一种可感知负载的精密调距油缸机构及液压三辊机的制作方法

本技术属于液压辊压机，涉及辊压机辊筒间的间隙调整机构，特别涉及一种可感知负载的精密调距油缸机构及液压三辊机。

背景技术：

1、随着经济的不断发展，市场对于三辊机的产量要求不断增高，小型三辊机已不能满足产量，于是大型三辊机应运而生，对于大型三辊机来说，由于一次处理的材料较多，研磨的力和夹紧的力就要求很大，目前大多采用液压油缸来提供所需的力。对于这些大型三辊机，其调隙机构大多采用手轮控制丝杆行程的方式或者电机-齿轮方式控制液压油缸行程的方式来对辊轴的间隙进行调节，这两种方法都不能同时达到自动化控制和较高精度间距控制的目的。

2、其中，在自动化控制中，目前液压三辊机的自动控制大多采用普通螺纹、齿轮的连接方式，但是普通螺纹副游隙大、精度低，齿轮啮合传递之间存在侧隙，从而导致这些结构不能实现极准确的间隙精细调节；再者，在辊轴间隙控制机构中，多采用塞尺标定校准零点，需要人工参与，不能满足自动校准的需求，这样，对人工校准水平依赖较大，会影响设备重复精度；此外，市面上的液压三辊机在进行材料研磨分散时不能对材料研磨挤压力进行实时的监测，研磨挤压力的大小直接影响材料研磨效果，所以，对于现有的液压三辊机，为了判断材料研磨是否符合要求，需要在研磨完成后进行抽样检查，这样才能对研磨分散效果进行判断，而为了得到较正确的结果，通常需要进行多次抽样，此举费时费力且有一定的几率得到不正确的结果。

3、如公告号为cn218637488u的中国实用新型专利提供了一种辊轴间距精密控制装置，采用智能化的电控结构、精密的调距结构、高夹紧力的油缸结构，实现了在大型液压三辊机上的辊轴间距精密控制，且实现了辊轴间距的自动化控制，弥补了小型三辊机间距控制装置不能应用于大型三辊机的劣势，弥补了普通螺纹副游隙大、精度低的缺陷，且弥补了手轮调节方式控制精度低，不能自动调整的缺陷。将其应用到多辊研磨机之后，可以智能化的根据需求自动调整多辊研磨机中辊轴的间距，且调整精度极高，从而使多辊研磨机可适用于不同的研磨需求，一定程度上提高了多辊研磨机的研磨精度，提高了适用性和智能性。但是，该实用新型所提供的装置仍存在齿轮啮合传递之间因侧隙存在而导致间隙无法极为准确调节的缺陷问题，同时，在研磨时，也无法对材料研磨挤压力进行实时的监测，从而在一定程度使得研磨机的研磨精度不够高，还有待提高。

技术实现思路

1、鉴于以上内容，有必要提供一种可感知负载的精密调距油缸机构及液压三辊机，以解决背景技术中存在因齿轮啮合侧隙存在而导致的精度不高的缺陷问题，并能实现研磨过程对压力的实时监测。

2、为达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：

3、一种可感知负载的精密调距油缸机构，包括：

4、固定安装模组，其一端具有使其与外部连接的第一固定安装部；

5、伸缩调节模组，其一端具有使其与外部连接的第二固定安装部；所述伸缩调节模组用于调整第二固定安装部与第一固定安装部之间的间距；

6、精密限位模组，包括限位调控机构和旋转限位机构；所述限位调控机构用于固定安装模组和伸缩调节模组之间的连接；所述旋转限位机构安装在固定安装模组上，其传动部通过传动组件与所述限位调控机构联动；

7、所述限位调控机构包括连接部和活动部；所述连接部的一端连接固定安装模组相对第一固定安装部的一端，所述连接部的另一端连接伸缩调节模组的伸缩端，所述伸缩端所在端设置有压力感知件，所述压力感知件安装在伸缩调节模组的固定段上；所述活动部活动安装在连接部上，其位于所述固定安装模组和伸缩调节模组之间；所述活动部通过在连接部上的活动接触并抵接压力感知件或者与压力感知件分离；

8、所述传动组件包括调距齿轮和两传动齿轮，两传动齿轮同轴设置，至少存在一个传动齿轮传动连接所述旋转限位机构的传动部，两传动齿轮的齿牙错开设置，两者同时啮合连接所述调距齿轮，且两者的齿牙同时紧密贴合调距齿轮的齿牙，所述调距齿轮传动套设在活动部上。

9、优选地，所述固定安装模组包括连接座，所述连接座的一端设置第一固定安装部，所述第一固定安装部为连接座销孔结构。

10、优选地，所述伸缩调节模组包括夹紧油缸，所述夹紧油缸的缸体为固定段，其与伸缩端相对的一端设置所述第二固定安装部，所述第二固定安装部为油缸底部销孔结构。

11、优选地，所述限位调控机构的连接部为精密螺纹副螺杆，所述活动部为精密螺纹副螺母，所述精密螺纹副螺母螺纹套设在精密螺纹副螺杆上。

12、优选地，所述精密螺纹副螺母和压力感知件之间设置有推力轴承和传感器挡板，所述推力轴承套设在精密螺纹副螺杆上，所述传感器挡板安装在伸缩调节模组的固定段上，其将所述推力轴承与压力感知件贴合，所述传感器挡板与精密螺纹副螺母、精密螺纹副螺杆的运动不干涉。

13、优选地，两传动齿轮分别为传动齿轮一和传动齿轮二，两者的模数一致、齿数相同、直径相同；所述传动齿轮一上开设有至少两个第一定位孔，所述传动齿轮二上开设有至少两个第二定位孔，每一个第二定位孔与一个第一定位孔对应，相互对应的第二定位孔和第一定位孔的中心线错开且两者通过定位件连接。

14、优选地，所述第一定位孔为盲孔，所述第二定位孔为螺纹孔，所述第二定位孔的孔径大于第一定位孔的孔径；所述定位件与第二定位孔之间为螺纹连接，其一端端部为锥面，该一端通过锥面与第一限位块过盈配合。

15、优选地，两传动齿轮同时套设在所述旋转限位机构的传动部上，所述传动部的端部通过压紧组件将两传动齿轮和弹性件轴向压紧固定在传动部上。

16、优选地，所述旋转限位机构为旋转电机结构。

17、本实用新型还提供一种液压三辊机，包括机架和安装在所述机架上的出料装置、三个辊轴模块、进料装置，

18、还包括上述的一种可感知负载的精密调距油缸机构，相邻两个辊轴模块的辊轴通过所述一种可感知负载的精密调距油缸机构相互连接。

19、与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

20、1、本实用新型的精密限位模组采用精密螺纹副作为主要的调距控制机构，加上传动组件上对齿轮传递结构的特殊设计使齿轮啮合侧隙的消除，其相较于普通的螺纹、齿轮调节，本实用新型的调距精度更高、误差更小、控制更加准确精密，间隙调节更准确，可用于极高精度三辊机调距。

21、2、本实用新型在限位调控机构和伸缩调节模组之间增加了压力感知件，使得液压三辊机在零位校准时，辊轴所受的力能够实时反馈出来，如设置在传感器反馈到达设定值时即为零位原点，通过这样的压力监测方式，利用一定的算法即可实现零位校准功能，减少了因人工参与造成的重复精度误差。

22、3、本实用新型所增加的压力感知件可感知负载变化，当材料有大颗粒材料或者团聚未研磨分散开时，材料会将辊轴的间隙顶开，造成传感器上数值的变化，可以直接了解材料研磨分散压力的变化，从而实时监控研磨效果的变化。

技术特征：

1.一种可感知负载的精密调距油缸机构，其特征在于，包括：

2.如权利要求1所述的一种可感知负载的精密调距油缸机构，其特征在于，所述固定安装模组包括连接座，所述连接座的一端设置第一固定安装部，所述第一固定安装部为连接座销孔结构。

3.如权利要求1所述的一种可感知负载的精密调距油缸机构，其特征在于，所述伸缩调节模组包括夹紧油缸，所述夹紧油缸的缸体为固定段，其与伸缩端相对的一端设置所述第二固定安装部，所述第二固定安装部为油缸底部销孔结构。

4.如权利要求1所述的一种可感知负载的精密调距油缸机构，其特征在于，所述限位调控机构的连接部为精密螺纹副螺杆，所述活动部为精密螺纹副螺母，所述精密螺纹副螺母螺纹套设在精密螺纹副螺杆上。

5.如权利要求4所述的一种可感知负载的精密调距油缸机构，其特征在于，所述精密螺纹副螺母和压力感知件之间设置有推力轴承和传感器挡板，所述推力轴承套设在精密螺纹副螺杆上，所述传感器挡板安装在伸缩调节模组的固定段上，其将所述推力轴承与压力感知件贴合，所述传感器挡板与精密螺纹副螺母、精密螺纹副螺杆的运动不干涉。

6.如权利要求1所述的一种可感知负载的精密调距油缸机构，其特征在于，两传动齿轮分别为传动齿轮一和传动齿轮二，两者的模数一致、齿数相同、直径相同；所述传动齿轮一上开设有至少两个第一定位孔，所述传动齿轮二上开设有至少两个第二定位孔，每一个第二定位孔与一个第一定位孔对应，相互对应的第二定位孔和第一定位孔的中心线错开且两者通过定位件连接。

7.如权利要求6所述的一种可感知负载的精密调距油缸机构，其特征在于，所述第一定位孔为盲孔，所述第二定位孔为螺纹孔，所述第二定位孔的孔径大于第一定位孔的孔径；所述定位件与第二定位孔之间为螺纹连接，其一端端部为锥面，该一端通过锥面与第一限位块过盈配合。

8.如权利要求6所述的一种可感知负载的精密调距油缸机构，其特征在于，两传动齿轮同时套设在所述旋转限位机构的传动部上，所述传动部的端部通过压紧组件将两传动齿轮和弹性件轴向压紧固定在传动部上。

9.如权利要求1所述的一种可感知负载的精密调距油缸机构，其特征在于，所述旋转限位机构为旋转电机结构。

10.一种液压三辊机，包括机架和安装在所述机架上的出料装置、三个辊轴模块、进料装置，其特征在于，

技术总结
本技术提供一种可感知负载的精密调距油缸机构及液压三辊机，其中，油缸机构包括固定安装模组、伸缩调节模组、精密限位模组；精密限位模组包括限位调控机构和旋转限位机构；旋转限位机构安装在固定安装模组上，其传动部通过传动组件与限位调控机构联动；限位调控机构包括连接部和活动部；连接部的一端连接固定安装模组，另一端连接伸缩调节模组的伸缩端，伸缩端所在端设置有压力感知件；活动部活动安装在连接部上，其通过在连接部上的活动接触并抵接压力感知件或者与压力感知件分离。基于上述油缸机构和应用其的液压三辊机，能够解决因齿轮啮合侧隙存在而导致的精度不高的缺陷问题，并能实现研磨过程对压力的实时监测。

技术研发人员：张仁贵,彭南礅,张联贝
受保护的技术使用者：深圳市中毅科技有限公司
技术研发日：20230620
技术公布日：2024/1/15