本发明属于用于润滑剂输送的传动装置的，特别涉及一种润滑剂安全加注的控制系统及其控制方法。
背景技术：
1、在化工行业由于工艺处理流程繁杂使得多种设备联动运转。其中例如电动机、压缩机、烘干设备、过滤设备、精馏设备等需要按照设备安全高效运转的要求定期定量加注润滑剂（润滑油、润滑脂等）。润滑剂通常用于机械设备中的摩擦传动部件（例如阀体、轴承等）的润滑保养以及金属表面的空隙填充和防锈处理。如果设备运转缺少润滑剂，则会导致摩擦部件干磨损坏，不但影响设备正常运转，还会带来诸多安全隐患。
2、特别是在化工pta（对苯二甲酸）制造领域，伴随产能不断扩大，工艺流程中的各类设备的装载量也不断提高。通常大型及超大型干燥机的使用可以有效提高生产效率，但这种大型设备中的传动部件的体积也逐渐增大，例如超大型干燥机中的齿轮机构的平均直径超过2米。在这种情况下就需要实时关注润滑剂的加注情况，按照设备中重要传动部件对润滑剂的要求设置合理的润滑剂加注流程并依据该流程准确完成润滑剂加注工作。
3、目前，针对生产流程中联动运转设备的润滑剂加注，多数还停留在人工调控和人工加注的技术阶段，这导致人力投入成本增加且生产效率较低。在人工调控方面，需要专人监控各类设备对润滑剂加注的不同要求并制定合理的加注流程。在润滑剂加注技术方面，通常使用手动液压泵人工完成润滑剂加注，加注质量很难保证，加注效率低。可见，传统的人工操作方法和传统的加注装置已经无法适应高产能要求的制造生产。
4、有鉴于此，需要一种新型的润滑剂安全加注的控制系统及其控制方法以全部或部分地解决上述问题。
技术实现思路
1、为了解决现有技术中存在的上述问题和缺陷的至少一个方面，本发明的实施例提供了一种润滑剂安全加注的控制系统及其控制方法，通过将气动结构与润滑剂贮存油箱经活塞结构连接的一体化设计并集成分散控制系统以实现集成管理并自动控制为不同待润滑设备提供符合其加注要求的润滑剂，从而提高多设备润滑剂加注效率与加注质量。所述技术方案如下：
2、根据本发明的实施例的一个方面，提供了一种润滑剂安全加注的控制系统。该控制系统包括：
3、润滑剂安全加注装置，其包括上下布置的气动部和油箱，气动部的第一活塞部与油箱的第二活塞部经连杆形成一体化结构并连接分散控制部；
4、管理网络模块，配置为获取不同待润滑设备的润滑剂加注要求并将不同待润滑设备的润滑剂加注要求按照加注时间、加注周期和加注量进行统筹获得不同待润滑设备的润滑剂加注执行流程；
5、监测网络模块，配置为监测第一活塞部的行程和油箱内部的润滑剂的状态参数获得监测数据；
6、控制网络模块，配置为根据润滑剂加注执行流程和监测数据输出润滑剂加注控制信号；
7、现场网络模块，配置为接收润滑剂加注控制信号并根据润滑剂加注控制信号控制第一活塞部的行程以使第二活塞部按照润滑剂加注执行流程将润滑剂压入不同待润滑设备。
8、在一些实施例中，具体地，管理网络模块进一步配置为包括加注时间管理器和加注量管理器；加注时间管理器配置为根据不同待润滑设备的润滑剂加注要求对不同待润滑设备的润滑剂加注时间和润滑剂加注周期进行计算和统筹；加注量管理器配置为根据不同待润滑设备的润滑剂加注要求确定油箱中的润滑剂总量、每一次润滑剂压出量和补充润滑剂的最低液位。
9、在一些实施例中，具体地，气动部包括容纳第一活塞部的气缸，第一活塞部包括贯穿气缸的顶部与底部的活塞杆和固定套设在活塞杆上的活塞板；油箱的内部贮存润滑剂，第二活塞部设置在油箱的顶部，并通过连杆与活塞杆固定连接设置在气缸的下方；当活塞板在其上下表面压力差的作用下向下移动时，活塞杆推动第二活塞部向下移动压缩润滑剂进行加注。
10、在一些实施例中，具体地，第一活塞部还包括位置反馈器，其包括设置在活塞杆内部的磁致伸缩杆、套设在磁致伸缩杆的靠近活塞板的一端的反馈磁环和与磁致伸缩杆连接的磁致检测变送器；当活塞板运动时，反馈磁环随活塞板运动，磁致伸缩杆将磁场脉冲传输至磁致检测变送器，磁致检测变送器获得反馈磁环的位置并将反馈磁环的位置转化为电信号输出至分散控制部。
11、在一些实施例中，具体地，润滑剂安全加注装置还包括输气控制部，其包括连接在活塞板的上表面与气缸形成的第一气动室的第一气控放大器和连接在活塞板的下表面与气缸形成的第二气动室的第二气控放大器；第一气控放大器与第二气控放大器分别与分散控制部信号连接；气源进入第一气控放大器后根据分散控制部的控制信号向第一气动室送入第一输气量的气体；气源进入第二气控放大器后根据分散控制部的控制信号向第二气动室送入第二输气量的气体。
12、在一些实施例中，具体地，分散控制部包括与连接在输气控制部信号连接的第一定位器和与位置反馈器信号连接的第二定位器；第一定位器与分散控制部的信号处理器连接以发送气缸的第一气动室和第二气动室的压力信号；第二定位器与分散控制部的信号处理器连接以发送第一活塞部的活塞板的位置信号；分散控制部根据接收到的润滑剂加注要求、压力信号和位置信号输出润滑剂加注控制信号至输气控制部用于调节活塞板的上下表面的压力差以调节第一活塞部的行程使第二活塞部按照润滑剂加注要求将润滑剂压入不同待润滑设备；分散控制部还包括监测器，其与油箱的水检测器、油压变送器、电磁阀和流量计信号连接用于接收润滑剂贮存和加注的状态参数并将这些状态参数发送至分散控制部的信号处理器；分散控制部根据这些状态参数输出监测信号和/或告警信号。
13、在一些实施例中，具体地，监测网络模块进一步配置为包括定位单元、监测单元和信号处理单元；定位单元配置为通过分散控制部的第一定位器获取气缸内的第一气动室和第二气动室的压力信号以及通过分散控制部的第二定位器获取气缸内的第一活塞部的活塞板的位置信号；监测单元配置为通过分散控制部的监测器获取油箱内的润滑剂贮存和加注的状态参数；信号处理单元配置为通过数据通信总线与定位单元和监测单元交互数据以及与管理网络模块、控制网络模块和现场网络模块交互数据。
14、在一些实施例中，具体地，在油箱的底部还设置有水收集部和水检测器；水收集部设置在油箱的内部底面上，水收集部在中心位置处具有向上凸起的凸起结构，凸起结构的外表面与油箱的侧壁形成集水槽；水检测器为微波检测器，微波检测器设置在油箱的底部靠近集水槽处并与分散控制部信号连接；在油箱的一侧还设置有输油管和设置在输油管上的油压变送器，油压变送器与分散控制部信号连接；在输油管的输出端还连接设置有至少两路配油管和设置在至少两路配油管的每一路配油管上的电磁阀和流量计；输油管的输出端经过油压变送器后与每一路配油管的输入端连接；每一路配油管的输出端经过电磁阀和流量计后与不同待润滑设备中的对应的润滑剂加注端口连接；电磁阀和流量计分别与分散控制部信号连接。
15、在一些实施例中，具体地，第二活塞部包括活塞盘和套设在活塞盘上的至少一个密封圈；在活塞盘的圆周面上设置有至少一个槽道，至少一个密封圈的每个密封圈嵌套在至少一个槽道的对应的槽道上；每个密封圈的内部设置有圆周形的弹性件。
16、根据本发明的实施例的另一个方面，提供了一种润滑剂安全加注的控制方法，用于上述方面描述的控制系统以实现为不同待润滑设备加注润滑剂。该控制方法具体包括：
17、通过管理网络模块获取不同待润滑设备的润滑剂加注要求并将润滑剂加注要求按照加注时间、加注周期和加注量进行统筹获得不同待润滑设备的润滑剂加注执行流程；
18、通过监测网络模块监测气动部内部的第一活塞部的行程和油箱内部的润滑剂的状态参数获得监测数据；
19、控制网络模块根据润滑剂加注执行流程和监测数据输出润滑剂加注控制信号；
20、现场网络模块接收润滑剂加注控制信号并根据润滑剂加注控制信号控制气动部内部的第一活塞部的行程以使油箱内部的第二活塞部按照润滑剂加注执行流程将润滑剂压入不同设备。
21、本发明的实施例提供的润滑剂安全加注的控制系统及其控制方法具有以下优点中的至少一个或至少一个优点的一部分：
22、（1）通过将气动部的第一活塞部与油箱的第二活塞部经连杆进行一体化设计，并连接分散控制系统，实现了自动控制气缸压力以控制第一活塞部的活塞行程从而自动控制第二活塞部压送润滑剂并分配至不同待润滑设备，有效提高润滑剂加注效率和加注质量；
23、（2）通过在第一活塞部设置磁感应位置反馈器可以提高对气缸内活塞位置和油箱内润滑剂液位的精确探测，有助于为分散控制系统提供更精确的位置数据从而提高自动控制精度和准确度；
24、（3）将位置反馈器设置在气缸内，有效避免其与油箱内的润滑剂直接接触，减少液位测量受润滑剂污染的影响，有助于提高装置使用寿命，降低装置维护成本；
25、（4）通过在气源与气缸之间设置与分散控制系统信号连接的气控放大器，有效实现了对气缸内活塞板上下两个气室压力和输气量的自动调节；
26、（5）通过在润滑剂安全加注装置的机械结构中集成分散控制系统，实现了为不同待润滑设备按照不同的润滑剂加注要求进行集中控制自动加注，有效解决人工操作效率低、加注质量无法监控的问题；
27、（6）通过在分散控制系统中设置管理网络模块、监测网络模块、控制网络模块和现场网络模块形成上层统筹与逐级分散控制的集成调控，实现了高效并准确地根据不同待润滑设备的润滑剂加注要求完成定时、定量、定周期的润滑剂加注；
28、（7）通过在油箱底部设置水收集部和水检测器，可以有效检测待润滑设备使用过程中润滑剂的含水状态，当含水量超标时可以第一时间进行排水，避免压入待润滑设备的润滑剂含水超标损坏设备，保证设备运行的安全性，降低安全风险；
29、（8）通过在第二活塞部的活塞盘上设置具有弹性件的密封圈，有效保证油箱的密封，防止润滑剂泄漏或溢出；
30、（9）将气缸与油箱通过活塞连接，机械结构简单并可根据待润滑设备或生产需求进行定制，整体装置安装便捷，普遍适用于化工制造领域的多种工艺流程。