搭接式热缩圆管的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及热缩管件技术领域，具体地，涉及搭接式热缩圆管。
【背景技术】
[0002]目前，石油天然气行业大量使用钢管进行长距离输送，钢管接续后需使用热缩片补口，补口使用的材料一般为固定片式热缩带，操作时比较麻烦，且补口质量不稳定。为此，通常将固定片式热缩片的固定片与热缩带在工厂预制接合成圆管式热缩套管来使得用户在使用热缩带补口时操作方便，质量稳定。然后，目前圆管式热缩套管的接合方式采用直接加热压合方式，操作难度大，固定精度不高，热合效果差，使用时常常会出现压合部位开裂的现象。因而，为了避免热缩圆管的压合部位出现开裂现象的问题，通常采用搭接的方式制备圆管，即将片状的热缩材料卷成圆管结构，在搭接处用采用缝合线固定。
[0003]然而，现有采用缝合线缝合搭接处时，由于没有固定结构以到时缝合线缝合路径发生偏移，因而会导致搭接段在缝合时操作不方便，且现有的搭接段的厚度较大。
【发明内容】
[0004]本发明所要解决的技术问题是提供搭接式热缩圆管，以克服现有热缩圆管搭接段缝合操作不便、搭接段的厚度大的问题。
[0005]本发明解决上述问题所采用的技术方案是:搭接式热缩圆管，由片状热缩材料卷成管状，所述管状包括2个搭接段，其中一个搭接段的外侧设置有U形槽，U形槽的两个侧壁对称设置有2个卡槽，另一个搭接段的外侧设置有与U形槽配合的凸台，凸台的两端设置有与卡槽的凸楞，所述搭接段外侧设置有将U形槽和凸台缝合在一起的缝合线，缝合线外侧设置有热合层。现有的采用搭接方式制备热缩圆管，在采用缝合线缝合搭接段时易导致2个搭接段的相对位置发生移动，进而使得缝合线发生偏移，因而会导致搭接段在缝合时操作不方便，且现有的搭接段是直接将其中一个搭接段搭接在另一个搭接段的外侧后再进行缝合，进而导致搭接段处的厚度较大，从而影响制成的热缩圆管的使用性能，本发明所述热缩材料为现有技术材料，所述U形槽具体是指从热缩圆管外侧看呈U形的结构，U形槽包括1个底部和2个对称设置的侧壁，所述U形槽的底部具体是指从热缩圆管外侧看到的面，其与热缩圆管的轴向平行，所述U形槽的侧壁具体是指与U形槽底部垂直的面，所述凸台的外侧与搭接段圆滑过度，所述凸台恰好与U形槽嵌合，所述热合层具体是指经加热加压热合形成的结构，本发明通过在2个搭接段的外侧分别设置U形槽和凸台，通过将凸楞插入对应的卡槽内实现U形槽阶和凸台的固定，进而将2个搭接段固定，避免了缝合时2个搭接段发生偏移的问题，且本发明的凸台的厚度刚好为U形槽的侧壁高度，当U形槽和凸台固定时，2个搭接段搭接处的厚度与原材料一致，因而避免了搭接段处的厚度较大的问题，在进行搭接段缝合之前，先将凸台放置在U形槽的底部，使凸台两端设置的凸楞对应的插入U形槽的2个对称设置的侧壁上的卡槽内，进而实现凸台与U形槽的固定，即将2个搭接段固定，避免了在缝合过程中2个搭接段发生偏移的问题，然后再采用缝合线将凸台与U形槽缝合起来进而实现2个搭接段的缝合，然后再在缝合线外侧通过加热加压热合形成热合层，避免缝合线暴露在外面被腐蚀，且本发明的搭接段处的厚度没有增加，如此，本发明克服了现有热缩圆管搭接段缝合操作不便、搭接段的厚度大的问题。
[0006]进一步地，U形槽的底部设置有凹槽，所述凸台的内侧设置有与凹槽配合的凸起。通过将凸起嵌入凹槽内进一步的实现U形槽与凸台的固定，提高U形槽与凸台固定的稳定性。
[0007]进一步地，凹槽为半球结构或半椭球结构。
[0008]进一步地，U形槽的侧壁高度为片状热缩材料的1/2。若是U形槽的侧壁高度设置的过大，易导致U形槽的底部较薄，进而影响热缩圆管的结构稳定性，若是设置的过小，凸台的厚度也会变薄，也会影响热缩圆管的结构稳定性，将U形槽的侧壁高度为片状热缩材料的1/2能够满足热缩圆管的结构稳定性。
[0009]进一步地，缝合线设置有1?3条。设置多条缝合线是为了增加制成的热缩圆管的结构稳定性。
[0010]进一步地，缝合线的线径为0.2 mm?0.5_。所述线径为缝合线的直径，将缝合线的线径设置为0.2 mm?0.5mm满足缝合线的强度和韧性的要求。
[0011]进一步地，缝合线采用耐高温材料制成。热缩圆管常在高温下使用，采用耐高温材料的缝合线能够有效的提高热缩圆管搭接处的结构稳定性。
[0012]进一步地，耐高温材料为尼龙、锦纟仑、涤纟仑或芳给。
[0013]综上，本发明的有益效果是:
1、本发明通过在2个搭接段的外侧分别设置U形槽和凸台，通过将凸楞插入对应的卡槽内实现U形槽阶和凸台的固定，进而将2个搭接段固定，避免了缝合时2个搭接段发生偏移的问题。
[0014]2、本发明的凸台的厚度刚好为U形槽的侧壁高度，当U形槽和凸台固定时，2个搭接段搭接处的厚度与原材料一致，因而避免了搭接段处的厚度较大的问题。
[0015]3、本发明通过将凸起嵌入凹槽内进一步的实现U形槽与凸台的固定，提高U形槽与凸台固定的稳定性。
【附图说明】
[0016]图1是热缩圆管缝合前的结构示意图；
图2是热缩圆管缝合后的结构示意图；
图3是热缩圆管的结构示意图；
图4是图1 A处的放大图。
[0017]附图中标记及相应的零部件名称:
1 一片状热缩材料；2—搭接段；3—缝合线；4一热合层；21—U形槽；22—凸台；23—凹槽；24—卡槽；25—凸楞。
【具体实施方式】
[0018]下面结合实施例及附图，对发明作进一步地的详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
[0019]实施例1:
如图1至图4所示，搭接式热缩圆管，由片状热缩材料1卷成管状，所述管状包括2个搭接段2，其中一个搭接段2的外侧设置有U形槽21，U形槽21的两个侧壁对称设置有2个卡槽24，另一个搭接段2的外侧设置有与U形槽21配合的凸台22，凸台22的两端设置有与卡槽24的凸楞25，所述搭接段2外侧设置有将U形槽21和凸台22缝合在一起的缝合线3，缝合线3外侧设置有热合层4 ;所述缝合线3选用尼龙，还可以是锦纶、涤纶或芳纶。
[0020]本发明的工作过程:在进行搭接段2缝合之前，先将凸台22放置在U形槽21的底部，使凸台22两端设置的凸楞25对应的插入U形槽21的2个对称设置的侧壁上的卡槽24内，进而实现凸台22与U形槽21的固定，即将2个搭接2段固定，避免了在缝合过程中2个搭接段2发生偏移的问题，然后再采用缝合线3将凸台22与U形槽21缝合起来进而实现2个搭接段2的缝合，然后再在缝合线3外侧通过加热加压热合形成热合层4。
[0021]实施例2:
如图1至图4所示，本实施例基于实施例1，所述U形槽21的底部设置有凹槽23，所述凸台22的内侧设置有与凹槽23配合的凸起；所述U形槽21的侧壁高度为片状热缩材料1的1/2，所述缝合线3设置有3条；所述缝合线3的线径为0.4mm ;所述凹槽23为半球结构，也可以是半椭球结构。
[0022]如上所述，可较好的实现本发明。
【主权项】
1.搭接式热缩圆管，由片状热缩材料(1)卷成管状，所述管状包括2个搭接段(2)，其特征在于，其中一个搭接段(2)的外侧设置有U形槽(21)，U形槽(21)的两个侧壁对称设置有2个卡槽(24)，另一个搭接段(2)的外侧设置有与U形槽(21)配合的凸台(22)，凸台(22)的两端设置有与卡槽(24)的凸楞(25)，所述搭接段(2)外侧设置有将U形槽(21)和凸台(22 )缝合在一起的缝合线(3 )，缝合线(3 )外侧设置有热合层(4 )。2.根据权利要求1所述的搭接式热缩圆管，其特征在于，所述U形槽(21)的底部设置有凹槽(23)，所述凸台(22)的内侧设置有与凹槽(23)配合的凸起。3.根据权利要求2所述的搭接式热缩圆管，其特征在于，所述凹槽(23)为半球结构或半椭球结构。4.根据权利要求1或2所述的搭接式热缩圆管，其特征在于，所述U形槽(21)的侧壁高度为片状热缩材料(1)的1/2。5.根据权利要求1所述的搭接式热缩圆管，其特征在于，所述缝合线(3)设置有1?3条。6.根据权利要求1或5所述的搭接式热缩圆管，其特征在于，所述缝合线(3)的线径为0.2 mm ?0.5mm07.根据权利要求1或5所述的搭接式热缩圆管，其特征在于，所述缝合线(3)采用耐高温材料制成。8.根据权利要求7所述的搭接式热缩圆管，其特征在于，所述耐高温材料为尼龙、锦纶、涤纶或芳纶。
【专利摘要】本发明涉及搭接式热缩圆管，由片状热缩材料卷成管状，所述管状包括2个搭接段，其中一个搭接段的外侧设置有U形槽，U形槽的两个侧壁对称设置有2个卡槽，另一个搭接段的外侧设置有与U形槽配合的凸台，凸台的两端设置有与卡槽的凸楞，所述搭接段外侧设置有将U形槽和凸台缝合在一起的缝合线，缝合线外侧设置有热合层。本发明通过在2个搭接段的外侧分别设置U形槽和凸台，通过将凸楞插入对应的卡槽内实现U形槽阶和凸台的固定，进而将2个搭接段固定，避免了缝合时2个搭接段发生偏移的问题。
【IPC分类】F16L9/17
【公开号】CN105276302
【申请号】CN201510720426
【发明人】穆宏荣
【申请人】成都长江热缩材料有限公司
【公开日】2016年1月27日
【申请日】2015年10月30日