一种用于圆盘形结构的自动定向平衡机构的制作方法
【专利摘要】本发明涉及机械装置领域，尤其涉及一种用于圆盘形结构的自动定向平衡机构，包括钢珠防脱片、钢珠和钢珠底座；所述钢珠底座整体为工程塑料圆筒；所述圆筒内部设置有若干凹槽；所述凹槽平行于圆筒的母线设置，所述圆筒底部内侧壁上设置有弧形倒角，所述弧形倒角的弧度等于钢珠表面的弧度；所述钢珠设置在钢珠底座上方，所述钢珠防脱片通过螺丝固定于钢珠上方；所述钢珠防脱片为片状，设置有钢珠孔和固定孔，所述钢珠孔的直径小于钢珠的直径。本发明的优点在于：该机构可以维持大型圆盘的平衡，可增加大型圆盘的负载能力，同时不阻碍圆盘的转动，结构简单，使用方便。
【专利说明】
一种用于圆盘形结构的自动定向平衡机构
技术领域
[0001]本发明涉及机械领域，尤其涉及一种用于圆盘形结构的自动定向平衡机构。
【背景技术】
[0002]转盘一般靠借助外力并传递动力来转动物体，现有的转盘装置上由于没有相应的限位及固定结构，造成在使用过程中定位不可靠，容易晃动，且存在一定的危险性，给使用造成不便。大型圆盘结构在长时间负载旋转时容易导致转盘发生倾斜或因负载后盘体发生变形，导致转盘的转轴发生侧倾磨损，最终导致转盘转动不顺畅。
[0003]中国专利201510923899.9公开了一种转盘装置，包括底座，该底座上活动连接有一个转盘本体，该转盘本体的周向分布有定位孔，所述底座上设置有两个转轮支架，该转轮支架上设置有带动转盘转动的转轮，其中一个所述转轮通过马达进行驱动，所述底座上设置有固定块，该固定块上设置有固定孔，该底座上还设置有与固定孔相匹配的销子。利用马达对转轮进行驱动以带动转盘本体转动，当转至合适位置时用销子进行固定，提高了效率，减轻了工作强度且定位可靠。
[0004]中国专利201520779679.9公开了一种带辅助支撑结构的转盘，包括环形的转盘本体，所述转盘本体内均布有若干根支杆，所述支杆沿转盘本体圆心呈辐射状布置，所述转盘本体底部均布有四个托板，所述托板上均布有若干个万向滚珠，所述万向滚珠顶抵住转盘本体的底部表面，所述托板设置在一机架上，所述机架通过多个调节螺栓托住托板，以使能够调整托板的高度。本转盘转动平稳，不会被冲击气缸的冲击导致偏转。
[0005]但上述圆盘辅助装置无法实现水平放置的大型圆盘在负重状态下长时间运转的支撑功能。
【发明内容】
[0006]本发明解决的技术问题是，现有技术中圆盘辅助装置无法实现水平放置的大型圆盘在负重状态下长时间运转的支撑功能。
[0007]为解决上述问题，我们提出了一种用于圆盘形结构的自动定向平衡机构，该机构可以自动调整并维持大型圆盘的平衡，可增加大型圆盘的负载能力与平稳性，同时不阻碍圆盘的转动，结构简单，使用方便。
[0008]为实现上述需求，本发明通过以下技术方案来实现上述目的:一种用于圆盘形结构的自动定向平衡机构，包括钢珠防脱片、钢珠和钢珠底座；所述钢珠底座整体为金属圆筒;所述圆筒内部设置有若干凹槽;所述凹槽平行于圆筒的母线设置，所述圆筒底部内侧壁上设置有弧形倒角，所述弧形倒角的弧度等于钢珠表面的弧度；
所述钢珠设置在钢珠底座上方，所述钢珠防脱片通过螺丝固定于钢珠上方；
所述钢珠防脱片为片状，设置有钢珠孔和固定孔，所述钢珠孔的直径小于钢珠的直径。
[0009]更进一步地，一种用于圆盘形结构的自动定向平衡机构，所述凹槽设置有四条，所述凹槽之间的距离相同，利于各种阻碍钢珠转动的灰尘、杂质等通过此凹槽进行自动清理。
[0010]更进一步地，一种用于圆盘形结构的自动定向平衡机构，所述钢珠防脱片上的固定孔设置有两个，分别对称设置与钢珠孔的两侧。
[0011]更进一步地，一种用于圆盘形结构的自动定向平衡机构，所述钢珠防脱片和钢珠之间为自润滑，无需再加入其它润滑介质。
[0012]更进一步地，一种用于圆盘形结构的自动定向平衡机构，所述钢珠防脱片的钢珠孔底部设置有弧形倒角，所述弧形倒角的弧度拟合于钢珠表面的弧度。
[0013]更进一步地，一种用于圆盘形结构的自动定向平衡机构，所述钢珠和钢珠底座之间无需设置润滑介质。
[0014]更进一步地，一种用于圆盘形结构的自动定向平衡机构，所述钢珠防脱片的钢珠孔孔径为15-181111]1;所述固定孔的孔径为1-51]11]1;所述钢珠的直径为16-201]11]1;所述钢珠底座的圆筒内径为16-20mm，所述钢珠底座的圆筒外径为20_30mm。
[0015]本发明提供的一种用于圆盘形结构的自动定向平衡机构，由钢珠防脱片、钢珠和钢珠座组成;钢珠受力后，在钢珠座的支撑下，能灵活滚动;在防脱板的作用下，有效防止钢珠脱离座体;在大型圆盘类回转时，些辅助支撑结构能有效地在支撑圆盘的同时，对圆盘的回转运动不带来阻碍。
[0016]本发明的有益效果在于:该机构可以维持大型圆盘的平衡，可增加大型圆盘的负载能力，同时不阻碍圆盘的转动，结构简单，使用方便。
【附图说明】
[0017]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0018]图1是本实施例的整体结构示意图。
[0019]图2是本实施在大型圆盘装置中安装位置示意图。
[0020]图中，钢珠防脱片1、钢珠2、钢珠底座3、大型圆盘4、珠孔11、固定孔12、圆筒31、凹槽32、弧形倒角33。
【具体实施方式】
[0021]为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0022]实施例1:
一种用于圆盘形结构的自动定向平衡机构，包括钢珠防脱片1、钢珠2和钢珠底座3;所述钢珠底座3整体为金属圆筒31;所述圆筒31内部设置有四个凹槽32;所述凹槽32平行于圆筒31的母线设置，所述圆筒31底部内侧壁上设置有弧形倒角33，所述弧形倒角33的弧度等于钢珠2表面的弧度；
所述钢珠2设置在钢珠底座3上方，所述钢珠防脱片I通过螺丝固定于钢珠2上方； 所述钢珠防脱片I为片状，设置有钢珠孔11和固定孔12，所述钢珠孔11的直径小于钢珠2的直径。
[0023]所述凹槽32之间的距离相同。
[0024]所述钢珠防脱片I上的固定孔12设置有两个，分别对称设置与钢珠孔11的两侧。
[0025]所述钢珠防脱片I和钢珠2之间无需加入润滑介质。
[0026]所述钢珠防脱片I的钢珠孔11底部设置有弧形倒角33，所述弧形倒角33的弧度等于钢珠表面的弧度。
[0027]所述钢珠2和钢珠底座3之间无须加入润滑介质。
[0028]所述钢珠防脱片I的钢珠孔11孔径为16mm;所述固定孔12的孔径为3.4 mm;所述钢珠2的直径为18.52 mm;所述钢珠底座3的圆筒31内径为18.52 mm，所述钢珠底座3的圆筒31外径为24 mm。
[0029]本实施例提供的一种用于圆盘形结构的自动定向平衡机构，由钢珠防脱片、钢珠和钢珠座组成;钢珠受力后，在钢珠座的支撑下，能灵活滚动;在防脱板的作用下，有效防止钢珠脱离座体;在大型圆盘类回转时，些辅助支撑结构能有效地在支撑圆盘的同时，对圆盘的回转运动不带来阻碍。
[0030]本实施例的有益效果在于:该机构可以自动调整、自动适应圆盘的运动方向，维持大型圆盘的平衡，可增加大型圆盘的负载能力，同时不阻碍圆盘的转动，结构简单，使用方便。
【主权项】
1.一种用于圆盘形结构的自动定向平衡机构，其特征在于:包括钢珠防脱片(I)、钢珠(2)和钢珠底座(3);所述钢珠底座(3)整体为工程塑料圆筒(31);所述圆筒(31)内部设置有若干个凹槽(32);所述凹槽(32)平行于圆筒(31)的母线设置，所述圆筒(31)底部内侧壁上设置有弧形倒角(33)，所述弧形倒角(33)的弧度拟合于钢珠(2)表面的弧度； 所述钢珠(2)设置在钢珠底座(3)上方，所述钢珠防脱片(I)通过螺丝固定于钢珠(2)上方； 所述钢珠防脱片(I)为片状，设置有钢珠孔(11)和固定孔(12)，所述钢珠孔(11)的直径小于钢珠(2)的直径。2.如权利要求1所述的用于圆盘形结构的自动定向平衡机构，其特征在于:所述凹槽(32)设置有四条，所述凹槽(32)之间的距离相同。3.如权利要求1所述的用于圆盘形结构的自动定向平衡机构，其特征在于:所述钢珠防脱片(I)上的固定孔(12)设置有两个，分别对称设置与钢珠孔(11)的两侧。4.如权利要求1所述的用于圆盘形结构的自动定向平衡机构，其特征在于:所述钢珠防脱片(I)和钢珠(2)之间实现自润滑，不需再加入其它润滑介质。5.如权利要求1所述的用于圆盘形结构的自动定向平衡机构，其特征在于:所述钢珠防脱片(I)的钢珠孔(11)底部设置有弧形倒角(33)，所述弧形倒角(33)的弧度拟合于钢珠(2)表面的弧度。6.如权利要求1所述的用于圆盘形结构的自动定向平衡机构，其特征在于:所述钢珠(2)和钢珠底座(3)之间实现自润滑，不需再加入其它润滑介质。7.如权利要求1所述的用于圆盘形结构的自动定向平衡机构，其特征在于:所述钢珠防脱片(I)的钢珠孔(11)孔径为15-18mm;所述固定孔(12)的孔径为l-5mm;所述钢珠(2)的直径为16-20mm ；所述钢珠底座(3 )的圆筒(31)内径为16_20mm，所述钢珠底座(3 )的圆筒(31)外径为20-30mm。
【文档编号】F16C19/12GK106015316SQ201610621362
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年8月2日
【发明人】黄佛宝, 刘旭, 严欢
【申请人】迈为医疗技术（深圳）有限公司