一种大型压力管道变径三通管件的加工工艺的制作方法
【专利摘要】一种大型压力管道变径三通管件的加工工艺，所述的大型压力管道变径三通管件，采用SA3P35P91耐超高温管道作为变径三通胚料，胚料的外径大于变径三通直管道中部最大外径，胚料长度按照变径三通直管道的长度加所需余量，然后下料；胚料放入预热炉中，待温度预热至1000°C?1050°C之间时取出毛胚，把胚料放入压制模具中对料胚进行上下压扁，待压制模具口内充满和端部鼓泡时完成变径三通的成型后取出，然后切掉分管道口的鼓泡完成变径三通的毛胚；在模具口内增加斜坡垫块，对直管道和分管道的口外部向内锔压进行缩口以及重复的缩口压制；本发明在管道在开关阀门时，缓解大流量的高压，避免高压和侵蚀对管接的损坏，延长使用寿命。
【专利说明】
一种大型压力管道变径三通管件的加工工艺
技术领域
[0001]本发明涉及大型发电设备的压力管道的三通管接的加工，尤其是一种大型压力管道变径三通管件的加工工艺。
【背景技术】
[0002]目前，通常的大型发电设备的压力管道的三通管接是铸造件和管道焊接件，而铸造件的管壁抗压性较低，另外管壁经常期使用，受到高温、高压的氧化和侵蚀后，常见有气泡渗透现象，管道焊接件的三通管接的质量不稳定，大多数是焊缝渗透现象，大型发电机一但发现压力管道的三通管接有渗透现象，为了保证安全生产，需要停机检修;另外，普通三通管接的多数是直管，三个口径相同，耐压性低，三个口径的流量不平衡;鉴于上述原因，现提出一种大型压力管道变径三通管件的加工工艺。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是为了克服现有的大型发电设备的压力管道的三通管接经常期使用，受到高温、高压的氧化和侵蚀后，常见有气泡渗透现象，管道焊接件的三通管接的质量不稳定，大多数是焊缝渗透现象;普通三通管接的多数是直管，三个口径相同，耐压性低，三个口径的流量不平衡，通过合理的设计，提供一种大型压力管道变径三通管件的加工工艺，本发明管道在开关阀门时，可以起到缓解大流量的高压，从而避免高压和侵蚀对管接造成损坏，延长使用寿命。
[0004]本发明为了实现上述目的，采用如下技术方案:一种大型压力管道变径三通管件的加工工艺，所述的大型压力管道变径三通管件，是由压缩小接口、压缩大接口，大口加厚管壁、小口加厚管壁、小口外管径、管口斜坡焊接口、大口外管径、变径三通构成;变径三通的直管道两端的管口设置压缩小接口，变径三通的直管道中部垂直设置大口径的分流管道，分流管道口设置压缩大接口，直管道中部设置外弧型小口加厚管壁，小口加厚管壁的厚度设置为中部厚口部薄的渐变状，压缩小接口的管道外径设置为小口外管径，小口外管径外径对应小输气管道外壁设置，直管道口部设置管口斜坡焊接口 ；压缩大接口的管道外径设置为大口外管径，分流管道的根部与直管道设置斜波型的大口加厚管壁，管道口部设置管口斜坡焊接口；
选料，采用SA3P35P91耐超高温管道作为变径三通胚料，胚料的外径大于变径三通直管道中部最大外径，胚料长度按照变径三通直管道的长度加所需余量，然后下料；
加工时，变径三通的胚料放入预热炉中，待温度预热至1000° C-1050° C之间时取出毛胚，把胚料放入压制模具中对料胚进行上下压扁，压扁完成后对胚料进行两端挤压，两端挤压至毛胚中部凸出压制模具分流管道口、待压制模具口内充满和端部鼓泡时完成变径三通的成型后取出，然后切掉分管道口的鼓泡完成变径三通的毛胚；
缩口加工时，在模具口内增加斜坡垫块，斜坡垫块在模具口内定位后;压扁后把变径三通的毛胚放入预热炉中再次预热至1000° C-1050° C之间时取出；把毛胚放入压制模具中，模具通过斜坡垫块对直管道和分管道的口外部向内锔压进行缩口的压制，在毛胚温度低于1000° C时停止压制，取出毛胚放入预热炉中再次预热至1000° c-1050° C之间时取出；如此的重复对毛胚多次压制，待模具合实后，完成变径三通口部的缩口压制；
变径三通缩口完成对管道内壁进行打磨修胚，内壁进行打磨修平后把三通毛胚放入车床定位，定位后车加工缩口的内经和外径，变径三通缩口的内经和外径对应输气管道内经和外径车加工;车加工完成后对变径三通的口沿部进行加工修平，修平后对口沿部进行管口斜坡焊接口车加工，管口斜坡焊接口完成车加工后，把变径三通移下车床，进行下一道工序。
[0005]本发明的有益效果是:本发明采用SA3P35P91耐超高温管道作为变径三通，通过模具反复压制，压扁完成后对料胚进行两端挤压，两端挤压至毛胚中部待压制模具口内充满和端部鼓泡时完成变径三通的成型，管道在开关阀门时，可以起到缓解大流量的高压，从而避免高压和侵蚀对管接造成损坏，成型工艺简单，效率高；制成的变径三通为一体成型，严密性好，不渗漏，节能减排，延长使用寿命和维修周期。
【附图说明】
[0006]下面结合附图对本发明作进一步说明:
图1是，总装结构示意图；
图1中:压缩小接口 1、压缩大接口 2，大口加厚管壁3、小口加厚管壁4、小口外管径5、管口斜坡焊接口 6、大口外管径7、变径三通8。
【具体实施方式】
[0007]下面结合实施例与【具体实施方式】对本发明作进一步详细说明:
实施例1
变径三通8的直管道两端的管口设置压缩小接口 I，变径三通8的直管道中部垂直设置大口径的分流管道，分流管道口设置压缩大接口 2，直管道中部设置外弧型小口加厚管壁4，小口加厚管壁4的厚度设置为中部厚口部薄的渐变状，压缩小接口 I的管道外径设置为小口外管径5，小口外管径5外径对应小输气管道外壁设置，直管道口部设置管口斜坡焊接口 6;压缩大接口 2的管道外径设置为大口外管径7，分流管道的根部与直管道设置斜波型的大口加厚管壁3，管道口部设置管口斜坡焊接口 6;
选料，采用SA3P35P91耐超高温管道作为变径三通8胚料，胚料的外径大于变径三通8直管道中部最大外径，胚料长度按照变径三通8直管道的长度加所需余量，然后下料；
加工时，变径三通8的胚料放入预热炉中，待温度预热至1000° C-10 50° C之间时取出毛胚，把胚料放入压制模具中对料胚进行上下压扁，压扁完成后对胚料进行两端挤压，两端挤压至毛胚中部凸出压制模具分流管道口、待压制模具口内充满和端部鼓泡时完成变径三通8的成型后取出，然后切掉分管道口的鼓泡完成变径三通8的毛胚；
实施例2
缩口加工时，在模具口内增加斜坡垫块，斜坡垫块在模具口内定位后;压扁后把变径三通8的毛胚放入预热炉中再次预热至1000° C-1050° C之间时取出；把毛胚放入压制模具中，模具通过斜坡垫块对直管道和分管道的口外部向内锔压进行缩口的压制，在毛胚温度低于1000° C时停止压制，取出毛胚放入预热炉中再次预热至1000° c-1050° C之间时取出；如此的重复对毛胚多次压制，待模具合实后，完成变径三通8 口部的缩口压制；
实施例3
变径三通8缩口完成对管道内壁进行打磨修胚，内壁进行打磨修平后把三通毛胚放入车床定位，定位后车加工缩口的内经和外径，变径三通8缩口的内经和外径对应输气管道内经和外径车加工;车加工完成后对变径三通8的口沿部进行加工修平，修平后对口沿部进行管口斜坡焊接口 6车加工，管口斜坡焊接口 6完成车加工后，把变径三通8移下车床，进行下一道工序。
【主权项】
1.一种大型压力管道变径三通管件的加工工艺，所述的大型压力管道变径三通管件，是由压缩小接口(I)、压缩大接口(2)，大口加厚管壁(3)、小口加厚管壁(4)、小口外管径(5 )、管口斜坡焊接口( 6 )、大口外管径(7 )、变径三通(8 )构成;其特征在于:变径三通(8)的直管道两端的管口设置压缩小接口(1)，变径三通(8)的直管道中部垂直设置大口径的分流管道，分流管道口设置压缩大接口(2)，直管道中部设置外弧型小口加厚管壁(4)，小口加厚管壁(4)的厚度设置为中部厚口部薄的渐变状，压缩小接口(I)的管道外径设置为小口外管径(5)，小口外管径(5)外径对应小输气管道外壁设置，直管道口部设置管口斜坡焊接口(6);压缩大接口(2)的管道外径设置为大口外管径(7)，分流管道的根部与直管道设置斜波型的大口加厚管壁(3)，管道口部设置管口斜坡焊接口(6); 选料，采用SA3P35P91耐超高温管道作为变径三通(8)胚料，胚料的外径大于变径三通(8)直管道中部最大外径，胚料长度按照变径三通(8)直管道的长度加所需余量，然后下料； 加工时，变径三通(8)的胚料放入预热炉中，待温度预热至1000° C-1050° C之间时取出毛胚，把胚料放入压制模具中对料胚进行上下压扁，压扁完成后对胚料进行两端挤压，两端挤压至毛胚中部凸出压制模具分流管道口、待压制模具口内充满和端部鼓泡时完成变径三通(8)的成型后取出，然后切掉分管道口的鼓泡完成变径三通(8)的毛胚。2.根据权利要求1中所述的一种大型压力管道变径三通管件的加工工艺，其特征在于: 缩口加工时，在模具口内增加斜坡垫块，斜坡垫块在模具口内定位后;压扁后把变径三通(8)的毛胚放入预热炉中再次预热至1000° C-1050° C之间时取出；把毛胚放入压制模具中，模具通过斜坡垫块对直管道和分管道的口外部向内锔压进行缩口的压制，在毛胚温度低于1000° C时停止压制，取出毛胚放入预热炉中再次预热至1000° C-1050° C之间时取出；如此的重复对毛胚多次压制，待模具合实后，完成变径三通(8) 口部的缩口压制。3.根据权利要求1中所述的一种大型压力管道变径三通管件的加工工艺，其特征在于:变径三通(8)缩口完成对管道内壁进行打磨修胚，内壁进行打磨修平后把三通毛胚放入车床定位，定位后车加工缩口的内经和外径，变径三通(8)缩口的内经和外径对应输气管道内经和外径车加工;车加工完成后对变径三通(8)的口沿部进行加工修平，修平后对口沿部进行管口斜坡焊接口(6)车加工，管口斜坡焊接口(6)完成车加工后，把变径三通(8)移下车床，进行下一道工序。
【文档编号】F16L41/02GK106051352SQ201610509351
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年6月30日
【发明人】宗军伟, 范国, 王洪选
【申请人】河南光大管业有限公司