汽车润滑油组合桶装包装系统的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种汽车润滑油组合桶装包装系统，包括大桶装自动包装装置、小桶装包装装置以及注油泵，大桶装自动包装装置以及小桶装包装装置共用一个注油泵作为润滑油输入装置。本发明结构简单，设计合理，降低工人的操作难度，并且降低劳动强度和人工数量，提升生产效率，保证产品质量标准统一。
【专利说明】
汽车润滑油组合桶装包装系统
技术领域
[0001]本发明属于润滑油生产设备领域，尤其是一种汽车润滑油组合桶装包装系统。
【背景技术】
[0002]汽车润滑油一般由基础油和添加剂两部分组成，根据用途在基础油中加入相应的添加剂，经过专业调和工艺制成各种机动车或机械设备所使用的专业润滑油，调和过程中需要对油料加热并保持一定温度，进行充分搅拌调和后，进入储油罐存放，然后再由储油罐输出灌装进行密封包装。目前，现有的生产工艺中很多步骤都需要人工操作，工人工作劳动强度大，生产效率较低，而且对于工人经验、技术要求较高质量不能保证完全一致。
[0003]经过检索，未发现已公开的相同专利技术文献。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于克服现有技术的不足之处，提供一种结构简单、设计合理、便于调节、安全可靠的汽车润滑油组合桶装包装系统。
[0005]本发明解决其技术问题是采取以下技术方案实现的:
[0006]—种汽车润滑油组合桶装包装系统，其特征在于:包括大桶装自动包装装置、小桶装包装装置以及注油栗，大桶装自动包装装置以及小桶装包装装置共用一个注油栗作为润滑油输入装置。
[0007]而且，所述大桶装自动包装装置包括机架、传动辊、称重台、注油控制仓、电控箱以及加盖装置，机架水平横向设置，机架下端四角均安装有车轮，每个车轮内侧的机架下端均安装有一伸缩垫脚，机架上端横向间隔均匀排布有多个传动辊;在机架水平横向一侧的机架上安装有一称重台，称重台上端也安装有横向均布的传动辊，且称重台的上端面与机架上端的传动辊高度相同，称重台下方对称安装有多个缓冲弹簧，称重台下端中部安装有电子秤;称重台一侧的机架上固装有一注油控制仓，注油控制仓通过管路连接注油栗;注油控制仓下端所制的出油闸口对应在称重台上方;在机架水平横向另一侧的机架上固装有一加盖装置，在称重台与加盖装置之间的机架侧边安装有一电控箱，该电控箱通过线路连接注油栗、注油控制仓的出油闸口、电子秤以及下压气缸。
[0008]而且，注油控制仓下端所制的出油闸口安装电子控制装置并通过线路连接电控箱，称重台下方安装有电子秤用于获取润滑油重量并将数据传递给电控箱，当注油达标时，电控箱自动发出指令关闭出油闸口，从而自动控制注油量;完成注油后，包装桶从称重台移动到机架中部，人工将桶盖放置在包装桶上，包装桶继续移动到达压盖装置位置，进行密封加盖。
[0009]而且，所述小桶装包装装置包括灌装装置、检测工作台、电子秤、条码生成装置以及封盖装置，灌装装置的油管输入端连接到大桶装自动包装装置的注油控制仓，灌装装置的横向另一侧安装有检测工作台，该检测工作台上依次横向间隔安装有电子秤、条码生成装置以及封盖装置。
[0010]而且，所述灌装装置具体包括灌装工作台、位置检测开关、弯管、立架以及电控箱，灌装工作台的上端面后部固装有一立架，立架上端安装有电控箱;在立架中部安装有两个用于注油的弯管，弯管的入口分别通过管路连通注油栗，该两个弯管的出口高度不同；在每个弯管下方与包装桶的对应位置的立架均安装有一位置检测开关。
[0011]本发明的优点和积极效果是:
[0012]本发明结构简单，设计合理，降低工人的操作难度，并且降低劳动强度和人工数量，提升生产效率，保证产品质量标准统一。
【附图说明】
[0013]图1为本发明结构主视图；
[0014]图2为图1的右视图；
[0015]图3为小包装灌装装置结构示意图；
[0016]图4为图3的右视图。
【具体实施方式】
[0017]下面结合附图并通过具体实施例对本发明作进一步详述，以下实施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本发明的保护范围。
[0018]—种汽车润滑油组合桶装包装系统，包括大桶装自动包装装置、小桶装包装装置以及注油栗15，大桶装自动包装装置以及小桶装包装装置共用一个注油栗15作为润滑油输入装置；
[0019]大桶装自动包装装置包括机架9、传动辊8、称重台13、注油控制仓1、电控箱2以及加盖装置，机架水平横向设置，机架下端四角均安装有车轮11，每个车轮内侧的机架下端均安装有一伸缩垫脚10，机架上端横向间隔均匀排布有多个传动辊8，用于支撑并传送润滑油包装桶；
[0020]在机架水平横向一侧的机架上安装有一称重台13，称重台上端也安装有横向均布的传动辊，且称重台的上端面与机架上端的传动辊高度相同，称重台下方对称安装有多个缓冲弹簧12作为支撑，称重台下端中部安装有电子秤14;称重台一侧的机架上固装有一注油控制仓I，注油控制仓通过管路连接注油栗15，注油栗将润滑油注入注油控制仓内；注油控制仓下端所制的出油闸口对应在称重台上方，工作时，注油控制仓将润滑油注入包装桶内；
[0021]在机架水平横向另一侧的机架上固装有一加盖装置，该加盖装置包括矩形框架4、限位梁5、手柄3、下压气缸6以及压板7，矩形框架的下端跨越传动辊固装在机架的水平纵向两端，在矩形框架内安装有一上、下调节的限位梁，该限位梁的两端分别限位滑动安装在矩形框架的两个立柱上；限位梁中部上端安装有一调节螺杆，该定位螺杆向上延伸穿过矩形框架的上横梁并且安装有一手柄调节限位梁的高度;在限位梁中部的横向两侧均对称安装有一竖直的下压气缸，该两侧的下压气缸的活塞杆的端部分别通过铰轴安装有一圆盘形的压板，两侧的下压气缸同步驱动压板下移将包装桶的桶盖压紧密封。
[0022]在称重台与加盖装置之间的机架侧边安装有一电控箱2，该电控箱通过线路连接注油栗、注油控制仓的出油闸口、电子秤以及下压气缸。
[0023]注油控制仓下端所制的出油闸口安装电子控制装置并通过线路连接电控箱，称重台下方安装有电子秤用于获取润滑油重量并将数据传递给电控箱，当注油达标时，电控箱自动发出指令关闭出油闸口，从而自动控制注油量，使包装桶的包装量标准统一；
[0024]完成注油后，包装桶从称重台移动到机架中部，人工将桶盖放置在包装桶上，包装桶继续移动到达压盖装置位置，进行密封加盖。
[0025]小桶装包装装置包括灌装装置16、检测工作台20、电子秤17、条码生成装置18、封盖装置19，灌装装置的油管输入端连接到大桶装自动包装装置的注油控制仓，灌装装置的横向另一侧安装有检测工作台，该检测工作台上依次横向间隔安装有电子秤、条码生成装置以及封盖装置；
[0026]灌装装置具体包括灌装工作台165、位置检测开关164、弯管163、立架162以及电控箱161，灌装工作台的上端面后部固装有一立架，立架上端安装有电控箱;在立架中部安装有两个用于注油的弯管，弯管的入口分别通过管路连通注油栗，该两个弯管的出口高度不同，适用于不用规格的包装桶高度;在每个弯管下方与包装桶的对应位置的立架均安装有一位置检测开关，准确检测包装桶的放置位置，放置到位，开启注油管路。
[0027]尽管为说明目的公开了本发明的实施例和附图，但是本领域的技术人员可以理解:在不脱离本发明及所附权利要求的精神和范围内，各种替换、变化和修改都是可能的，因此，本发明的范围不局限于实施例和附图所公开的内容。
【主权项】
1.一种汽车润滑油组合桶装包装系统，其特征在于:包括大桶装自动包装装置、小桶装包装装置以及注油栗，大桶装自动包装装置以及小桶装包装装置共用一个注油栗作为润滑油输入装置。2.根据权利要求1所述的汽车润滑油组合桶装包装系统，其特征在于:所述大桶装自动包装装置包括机架、传动辊、称重台、注油控制仓、电控箱以及加盖装置，机架水平横向设置，机架下端四角均安装有车轮，每个车轮内侧的机架下端均安装有一伸缩垫脚，机架上端横向间隔均匀排布有多个传动辊;在机架水平横向一侧的机架上安装有一称重台，称重台上端也安装有横向均布的传动辊，且称重台的上端面与机架上端的传动辊高度相同，称重台下方对称安装有多个缓冲弹簧，称重台下端中部安装有电子秤;称重台一侧的机架上固装有一注油控制仓，注油控制仓通过管路连接注油栗;注油控制仓下端所制的出油闸口对应在称重台上方;在机架水平横向另一侧的机架上固装有一加盖装置，在称重台与加盖装置之间的机架侧边安装有一电控箱，该电控箱通过线路连接注油栗、注油控制仓的出油闸口、电子秤以及下压气缸。3.根据权利要求2所述的汽车润滑油组合桶装包装系统，其特征在于:注油控制仓下端所制的出油闸口安装电子控制装置并通过线路连接电控箱，称重台下方安装有电子秤用于获取润滑油重量并将数据传递给电控箱，当注油达标时，电控箱自动发出指令关闭出油闸口，从而自动控制注油量;完成注油后，包装桶从称重台移动到机架中部，人工将桶盖放置在包装桶上，包装桶继续移动到达压盖装置位置，进行密封加盖。4.根据权利要求2所述的汽车润滑油组合桶装包装系统，其特征在于:所述小桶装包装装置包括灌装装置、检测工作台、电子秤、条码生成装置以及封盖装置，灌装装置的油管输入端连接到大桶装自动包装装置的注油控制仓，灌装装置的横向另一侧安装有检测工作台，该检测工作台上依次横向间隔安装有电子秤、条码生成装置以及封盖装置。5.根据权利要求4所述的汽车润滑油组合桶装包装系统，其特征在于:所述灌装装置具体包括灌装工作台、位置检测开关、弯管、立架以及电控箱，灌装工作台的上端面后部固装有一立架，立架上端安装有电控箱;在立架中部安装有两个用于注油的弯管，弯管的入口分别通过管路连通注油栗，该两个弯管的出口高度不同；在每个弯管下方与包装桶的对应位置的立架均安装有一位置检测开关。
【文档编号】B67B3/10GK105936493SQ201610522150
【公开日】2016年9月14日
【申请日】2016年7月4日
【发明人】李世强
【申请人】天津蓝新石油化工有限公司