一个塑料内部气泡检测设备的制作方法

本发明涉及一种检测设备，特别是一个塑料内部气泡检测设备。

背景技术：

在塑料生产过程中，可能因为注塑模具内有空气未排净而导致注塑成型的产品内部有气泡，这些含有气泡的塑料制品产品质量较低、可靠性差。然而在塑料工件检测过程中，有些藏匿于塑料内部的气泡无法用肉眼检查到，只能依靠专业的检测设备来检测。现有的检测装置在检测方式上都是一对一，检测效率差，不适合大规模检测需求，导致生产成本高，劳动强度较大的问题。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本发明提供一个塑料内部气泡检测设备，以解决现有的检测装置在检测方式上都是一对一，检测效率差，不适合大规模检测需求，导致生产成本高，劳动强度较大的问题。一个塑料内部气泡检测设备，包括第一传送带、固定杆、导向板、检测仓室、x射线检测仪、稳定侧板、翻转装置、第一收集框、第二传送带和第二收集框，所述第一传送带的中间固定安装有检测仓室，所述检测仓室的内腔顶部设置有x射线检测仪，所述第一传送带的侧面通过固定杆固定连接有导向板，所述导向板的右侧固定连接有稳定侧板，所述第一传送带的右侧设置有第二传送带，所述第一传送带与第二传送带之间设置有翻转装置，所述翻转装置底部放置有第一收集框，所述第二传送带的右侧设置有第二收集框。

优选的，所述翻转装置包括翻板、小型电机、套管、计数器和限位器，所述小型电机的内部设置有计数器和限位器，所述小型电机侧面安装有套管，所述套管上固定安装有翻板。

优选的，所述导向板上开设有三道塑料导向口，导向口出口处两侧固定安装有稳定侧板。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1.本发明通过设置第一传送带和第二传送带相配合，其间通过翻转装置将劣质产品排出，方式简单高效，降低了生产成本，在其下侧放置收集框降低了人工劳动力，提高了生产效率。

2.本发明通过设置导向板对塑料进行分流检测，每个通道在第一传送带和第二传送带处均设置有翻转装置，此结构将一对一的检测方式变为多组检测，适应了大规模的检测需求，提高了生产效率。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明的俯视结构示意图.

图3是本发明的翻转装置结构示意图。

图中：第一传送带1、固定杆2、导向板3、检测仓室4、x射线检测仪5、稳定侧板6、翻转装置7、翻板71、小型电机72、套管73、计数器74、限位器75、第一收集框8、第二传送带9、第二收集框10。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

如附图1至图3所示

本发明提供一个塑料内部气泡检测设备，包括第一传送带1、固定杆2、导向板3、检测仓室4、x射线检测仪5、稳定侧板6、翻转装置7、第一收集框8、第二传送带9和第二收集框10，所述第一传送带1的中间固定安装有检测仓室4，所述检测仓室4的内腔顶部设置有x射线检测仪5，所述第一传送带1的侧面通过固定杆2固定连接有导向板3，所述导向板3的右侧固定连接有稳定侧板6，所述第一传送带1的右侧设置有第二传送带9，所述第一传送带1与第二传送带9之间设置有翻转装置7，所述翻转装置7底部放置有第一收集框8，所述第二传送带9的右侧设置有第二收集框10。

优选的，所述翻转装置7包括翻板71、小型电机72、套管73、计数器74和限位器75，所述小型电机72的内部设置有计数器74和限位器75，所述小型电机72侧面安装有套管73，所述套管73上固定安装有翻板71。

优选的，所述导向板3上开设有三道塑料导向口，导向口出口处两侧固定安装有稳定侧板6。

工作原理

本发明中，在使用时，首先将塑料放置在导向板3的导线口内，塑料通过x射线检测仪5检测后，如若有不合格产品，则对应通道的翻转装置7收到指令进行翻转，不合格产品掉落在第一收集框8内部，合格产品则落在第二收集框10。

对于本发明(或发明)所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，其架构形式能够灵活多变，只是做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明由所提交的权利要求书确定的专利保护范围。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一个塑料内部气泡检测设备，包括第一传送带、固定杆、导向板、检测仓室、X射线检测仪、稳定侧板、翻转装置、翻板、小型电机、套管、计数器、限位器、第一收集框、第二传送带和第二收集框，所述第一传送带的中间固定安装有检测仓室，所述检测仓室的内腔顶部设置有X射线检测仪，所述第一传送带的侧面通过固定杆固定连接有导向板，所述导向板的右侧固定连接有稳定侧板，所述第一传送带的右侧设置有第二传送带。本发明通过设置第一传送带和第二传送带相配合，其间通过翻转装置将劣质产品排出，方式简单高效，降低了生产成本，在其下侧放置收集框降低了人工劳动力，提高了生产效率。

技术研发人员：孙建军
受保护的技术使用者：天津联捷塑料制品有限公司
技术研发日：2017.05.19
技术公布日：2018.12.07