一种气体流量检测压铸本体的制作方法

1.本实用新型涉及气体流量检测技术领域，具体来说，涉及一种气体流量检测压铸本体。


背景技术：

2.目前，气体流量检测都是依赖于气体流量传感器实现检测的。而现有的气体流量检测进行抽压时多为人工手动抽压，劳动强度大，检测效率低。
3.针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种气体流量检测压铸本体，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种气体流量检测压铸本体，包括传动箱、活塞缸、出气管和进气管，所述传动箱设置在活塞缸顶部，所述活塞缸一侧连接有所述进气管，所述活塞缸另一侧连接有所述出气管，所述进气管和出气管远离活塞缸的一端均设置有法兰，所述传动箱顶部一侧设置有电机箱，所述电机箱内安装有电机，所述电机的输出端连接有输出轴，所述输出轴的另一端通入到所述传动箱内，所述输出轴的另一端通过设置的轴承座与传动箱一侧内壁转动连接，所述输出轴上中间段为曲轴，所述曲轴上套有轴承套，所述轴承套与曲轴的形状大小相适配，所述轴承套底部连接有第一连杆，所述活塞缸顶部靠近第一连杆处开设有开槽，所述第一连杆底端通过开槽，所述第一连杆底端与开槽的形状大小相适配，所述第一连杆底端连接有第二连杆。
6.进一步的，所述第一连杆底端为凹面，所述第二连杆顶端为凸面，所述第一连杆底端通过设置的转轴与第二连杆转动连接，所述第二连杆底端连接有与活塞缸形状大小相适配的活塞。
7.进一步的，所述活塞缸底部一侧留有进气口，所述进气口一端与进气管连通，所述进气口另一端与活塞缸内连通。
8.进一步的，所述活塞缸底部另一侧留有出气口，所述出气口一端与活塞缸内连通，所述出气口另一端与出气管连通。
9.进一步的，所述进气口和出气口内均安装有单向控制阀。
10.进一步的，所述活塞缸底部中间位置处安装有气体流量传感器。
11.与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：通过电机驱动输出轴和曲轴，使得第一连杆、第二连杆和活塞做上下往复移动，对活塞缸底部的气体进行抽压，使活塞缸内产生气压，再通过气体流量传感器实现了检测段内的气体检测，节省了劳动力，提高了检测效率。
附图说明
12.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
13.图1是根据本实用新型实施例的一种气体流量检测压铸本体的结构示意图；
14.图2是根据本实用新型实施例的一种气体流量检测压铸本体的结构剖视图；
15.图3是根据本实用新型实施例图2中a处放大图。
16.附图标记：
17.1、传动箱；2、活塞缸；3、出气管；4、进气管；5、法兰；6、电机箱；7、电机；8、输出轴；9、轴承座；10、曲轴；11、轴承套；12、开槽；13、第一连杆；14、第二连杆；15、转轴；16、活塞；17、进气口；18、出气口；19、单向控制阀；20、气体流量传感器。
具体实施方式
18.下面，结合附图以及具体实施方式，对实用新型做出进一步的描述：
19.请参阅图1
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3，根据本实用新型实施例的一种气体流量检测压铸本体，包括传动箱1、活塞缸2、出气管3和进气管4，所述传动箱1设置在活塞缸2顶部，所述活塞缸2一侧连接有所述进气管4，所述活塞缸2另一侧连接有所述出气管3，所述进气管4和出气管3远离活塞缸2的一端均设置有法兰5，所述传动箱1顶部一侧设置有电机箱6，所述电机箱6内安装有电机7，所述电机7的输出端连接有输出轴8，所述输出轴8的另一端通入到所述传动箱1内，所述输出轴8的另一端通过设置的轴承座9与传动箱1一侧内壁转动连接，所述输出轴8上中间段为曲轴10，所述曲轴10上套有轴承套11，所述轴承套11与曲轴10的形状大小相适配，所述轴承套11底部连接有第一连杆13，所述活塞缸2顶部靠近第一连杆13处开设有开槽12，所述第一连杆13底端通过开槽12，所述第一连杆13底端与开槽12的形状大小相适配，所述第一连杆13底端连接有第二连杆14。
20.通过本实用新型的上述方案，所述第一连杆13底端为凹面，所述第二连杆14顶端为凸面，所述第一连杆13底端通过设置的转轴15与第二连杆14转动连接，所述第二连杆14底端连接有与活塞缸2形状大小相适配的活塞16，所述活塞缸2底部一侧留有进气口17，所述进气口17一端与进气管4连通，所述进气口17另一端与活塞缸2内连通，所述活塞缸2底部另一侧留有出气口18，所述出气口18一端与活塞缸2内连通，所述出气口18另一端与出气管3连通，所述进气口17和出气口18内均安装有单向控制阀19，所述活塞缸2底部中间位置处安装有气体流量传感器20。
21.在具体应用时，启动电机7，电机7控制输出轴8转动，输出轴8转动带动曲轴10、轴承套11、第一连杆13、第二连杆14和活塞16上下往复移动，活塞16向上移动，将气体从进气管4、进气口17抽入到活塞缸2内，活塞16向上移动，将气体从出气口18、出气管3压出，对活塞缸2底部的气体进行抽压，使活塞缸2内产生气压，再通过气体流量传感器20实现了检测段内的气体检测，节省了劳动力，提高了检测效率。
22.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“顶部”、“底部”、“一侧”、“另一侧”、“前面”、“后面”、“中间部位”、“内部”、“顶端”、“底端”等指示的方位或位置关系为基于附图
所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
23.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限定本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。


技术特征：
1.一种气体流量检测压铸本体，其特征在于，包括传动箱(1)、活塞缸(2)、出气管(3)和进气管(4)，所述传动箱(1)设置在活塞缸(2)顶部，所述活塞缸(2)一侧连接有所述进气管(4)，所述活塞缸(2)另一侧连接有所述出气管(3)，所述进气管(4)和出气管(3)远离活塞缸(2)的一端均设置有法兰(5)，所述传动箱(1)顶部一侧设置有电机箱(6)，所述电机箱(6)内安装有电机(7)，所述电机(7)的输出端连接有输出轴(8)，所述输出轴(8)的另一端通入到所述传动箱(1)内，所述输出轴(8)的另一端通过设置的轴承座(9)与传动箱(1)一侧内壁转动连接，所述输出轴(8)上中间段为曲轴(10)，所述曲轴(10)上套有轴承套(11)，所述轴承套(11)与曲轴(10)的形状大小相适配，所述轴承套(11)底部连接有第一连杆(13)，所述活塞缸(2)顶部靠近第一连杆(13)处开设有开槽(12)，所述第一连杆(13)底端通过开槽(12)，所述第一连杆(13)底端与开槽(12)的形状大小相适配，所述第一连杆(13)底端连接有第二连杆(14)。2.根据权利要求1所述的一种气体流量检测压铸本体，其特征在于，所述第一连杆(13)底端为凹面，所述第二连杆(14)顶端为凸面，所述第一连杆(13)底端通过设置的转轴(15)与第二连杆(14)转动连接，所述第二连杆(14)底端连接有与活塞缸(2)形状大小相适配的活塞(16)。3.根据权利要求1所述的一种气体流量检测压铸本体，其特征在于，所述活塞缸(2)底部一侧留有进气口(17)，所述进气口(17)一端与进气管(4)连通，所述进气口(17)另一端与活塞缸(2)内连通。4.根据权利要求1所述的一种气体流量检测压铸本体，其特征在于，所述活塞缸(2)底部另一侧留有出气口(18)，所述出气口(18)一端与活塞缸(2)内连通，所述出气口(18)另一端与出气管(3)连通。5.根据权利要求3所述的一种气体流量检测压铸本体，其特征在于，所述进气口(17)和出气口(18)内均安装有单向控制阀(19)。6.根据权利要求1所述的一种气体流量检测压铸本体，其特征在于，所述活塞缸(2)底部中间位置处安装有气体流量传感器(20)。

技术总结
本实用新型公开了一种气体流量检测压铸本体，包括传动箱、活塞缸、出气管和进气管，传动箱设置在活塞缸顶部，活塞缸一侧连接有进气管，活塞缸另一侧连接有出气管，进气管和出气管远离活塞缸的一端均设置有法兰，传动箱顶部一侧设置有电机箱，电机箱内安装有电机，电机的输出端连接有输出轴，输出轴的另一端通入到传动箱内，输出轴上中间段为曲轴，曲轴上套有轴承套，轴承套底部连接有第一连杆，活塞缸顶部靠近第一连杆处开设有开槽，第一连杆底端通过开槽，第一连杆底端连接有第二连杆。有益效果：通过电机驱动曲轴对活塞缸底部气体进行抽压，使活塞缸内产生气压，再通过气体流量传感器实现了检测段内的气体检测，节省了劳动力，提高了检测效率。提高了检测效率。提高了检测效率。


技术研发人员：姚华森 柯江
受保护的技术使用者：东莞市鸿格五金科技有限公司
技术研发日：2021.03.22
技术公布日：2021/11/24