控制阀壳体检测设备用压差工装的制作方法

1.本实用新型涉及控制阀壳体检测领域，更具体地说，它涉及控制阀壳体检测设备用压差工装。


背景技术：

2.在控制阀壳体检测设备中，被测控制阀壳体的密封是用左、右压差工装来实现的。右压差工装固定在试压机的右牌坊上，左压差工装固定在移动牌坊上，移动牌坊在螺杆的带动下可以左右移动。吊装控制阀壳体时，先将控制阀壳体右端贴近右压差工装，然后移动牌坊带着左压差工装贴紧控制阀壳体左端进行压力测试。
3.上述检测设备中的压差工装主要包括底座和固定在底座上的压差盲板，底座和压差盲板之间连通设置有试压孔，工作时，将两个压差工装分别抵紧在产品的两端，由试压孔通入压力介质对产品进行压力测试，然而该类压差工装不具有动态缓冲的能力，当测试介质通入量较多时，测试介质很容易从盲板与产品之间泄漏，使得产品的测试精度不高。
4.因此需要提出一种新的方案来解决这个问题。


技术实现要素：

5.针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供控制阀壳体检测设备用压差工装，产品测试过程中，活塞体与产品之间可以保持动态缓冲平衡，减少了压力介质由于过压而泄漏的情况，有利于提高产品的检测精度。
6.本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：控制阀壳体检测设备用压差工装，包括垫板以及设置在垫板上的平衡缸，所述平衡缸包括缸体以及与缸体滑动适配的活塞体，所述垫板、缸体和活塞体之间连通设置有用于向产品通入压力介质的压力引入孔，所述缸体内设置有阶梯型腔，所述活塞体上设置有与阶梯型腔适配的阶梯柱塞，所述阶梯型腔具有若干第一水平阶梯面，所述阶梯柱塞具有若干第二水平阶梯面，所述第一水平阶梯面和第二水平阶梯面在数量和位置上相一一对应，每个所述第一水平阶梯面和第二水平阶梯面之间均形成有密封腔，所述活塞体上分别设置有与每个密封腔连通的压力回流孔，与每个所述密封腔相对的压力回流孔均分别沿活塞体的周向环形阵列设置为若干个。
7.在其中一个实施例中，所述阶梯型腔具有若干第一纵向阶梯面，所述阶梯柱塞具有若干第二纵向阶梯面，所述第一纵向阶梯面和第二纵向阶梯面在数量和位置上相一一对应，所述活塞体上位于每个第一阶梯面和第二阶梯面之间均分别设置有密封胶圈。
8.在其中一个实施例中，所述活塞体远离缸体的一端设置有环形槽，所述环形槽沿活塞体的轴线同心设置为若干个，径向方向的每个所述压力回流孔分别位于每个环形槽的内侧。
9.在其中一个实施例中，所述缸体上设置有与压力引入孔连通的接口。
10.在其中一个实施例中，所述缸体上设置有吊装把手。
11.综上所述，本实用新型具有以下有益效果：工作过程中，将本实用新型安装在控制阀壳体检测设备的相应位置，设备运行时，使得本实用新型中活塞体的端面抵紧在产品上，当产品内部充满压力介质时，部分压力介质会沿压力回流孔进入密封腔内以将活塞体向外推出，增强了活塞体与产品之间的抵紧力，由此实现了活塞体的动态平衡，减少了压力介质的泄漏量，有利于提高产品的检测精度，并且当产品直径越大时，处于产品内侧的压力回流孔数量就越多，压力回流能力越强，从而可以适用于不同直径尺寸的产品。
附图说明
12.图1为本申请的实施例的控制阀壳体检测设备用压差工装的结构示意图；
13.图2为本申请的实施例的控制阀壳体检测设备用压差工装的俯视图；
14.图3为图2中a-a处的剖视图；
15.图4为图3中b部的放大视图。
16.图中：71、垫板；72、缸体；73、活塞体；731、压力回流孔；732、环形槽；733、压力引入孔；734、密封腔。
具体实施方式
17.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
18.如图1至图4所示，本申请的实施例提供了控制阀壳体检测设备用压差工装，包括垫板71以及设置在垫板71上的平衡缸，所述平衡缸包括缸体72以及与缸体72滑动适配的活塞体73，所述垫板71、缸体72和活塞体73之间连通设置有用于向产品通入压力介质的压力引入孔733，所述缸体72内设置有阶梯型腔，所述活塞体73上设置有与阶梯型腔适配的阶梯柱塞，所述阶梯型腔具有若干第一水平阶梯面，所述阶梯柱塞具有若干第二水平阶梯面，所述第一水平阶梯面和第二水平阶梯面在数量和位置上相一一对应，每个所述第一水平阶梯面和第二水平阶梯面之间均形成有密封腔734，所述活塞体73上分别设置有与每个密封腔734连通的压力回流孔731，与每个所述密封腔734相对的压力回流孔731均分别沿活塞体73的周向环形阵列设置为若干个。
19.工作过程中，将本实用新型安装在控制阀壳体检测设备的相应位置，设备运行时，使得本实用新型中活塞体73的端面抵紧在产品上，当产品内部充满压力介质时，部分压力介质会沿压力回流孔731进入密封腔734内以将活塞体73向外推出，增强了活塞体73与产品之间的抵紧力，由此实现了活塞体73的动态平衡，减少了压力介质的泄漏量，有利于提高产品的检测精度，并且当产品直径越大时，处于产品内侧的压力回流孔731数量就越多，压力回流能力越强，从而可以适用于不同直径尺寸的产品。
20.上述方式，产品测试过程中，活塞体73与产品之间可以保持动态缓冲平衡，减少了压力介质由于过压而泄漏的情况，有利于提高产品的检测精度。
21.在上述基础上，所述阶梯型腔具有若干第一纵向阶梯面，所述阶梯柱塞具有若干第二纵向阶梯面，所述第一纵向阶梯面和第二纵向阶梯面在数量和位置上相一一对应，所
述活塞体73上位于每个第一阶梯面和第二阶梯面之间均分别设置有密封胶圈。
22.通过密封胶圈的设置，使得密封腔734内的压力介质不容易泄漏，进一步提高了产品的检测精度。
23.在上述基础上，所述活塞体73远离缸体72的一端设置有环形槽732，所述环形槽732沿活塞体73的轴线同心设置为若干个，径向方向的每个所述压力回流孔731分别位于每个环形槽732的内侧。
24.需要注意的是，实际使用过程中，不同直径的环形槽732对应不同直径尺寸的产品，并且产品上具有可卡入环形槽732内的凸起，这样，一方面可以对产品进行快速定位安装，另一方面使得产品与压差工装之间。
25.在上述基础上，所述缸体72上设置有与压力引入孔733连通的接口75。
26.在上述基础上，所述缸体72上设置有吊装把手74。
27.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。


技术特征：
1.控制阀壳体检测设备用压差工装，其特征在于：包括垫板(71)以及设置在垫板(71)上的平衡缸，所述平衡缸包括缸体(72)以及与缸体(72)滑动适配的活塞体(73)，所述垫板(71)、缸体(72)和活塞体(73)之间连通设置有用于向产品通入压力介质的压力引入孔(733)，所述缸体(72)内设置有阶梯型腔，所述活塞体(73)上设置有与阶梯型腔适配的阶梯柱塞，所述阶梯型腔具有若干第一水平阶梯面，所述阶梯柱塞具有若干第二水平阶梯面，所述第一水平阶梯面和第二水平阶梯面在数量和位置上相一一对应，每个所述第一水平阶梯面和第二水平阶梯面之间均形成有密封腔(734)，所述活塞体(73)上分别设置有与每个密封腔(734)连通的压力回流孔(731)，与每个所述密封腔(734)相对的压力回流孔(731)均分别沿活塞体(73)的周向环形阵列设置为若干个。2.根据权利要求1所述的控制阀壳体检测设备用压差工装，其特征在于：所述阶梯型腔具有若干第一纵向阶梯面，所述阶梯柱塞具有若干第二纵向阶梯面，所述第一纵向阶梯面和第二纵向阶梯面在数量和位置上相一一对应，所述活塞体(73)上位于每个第一阶梯面和第二阶梯面之间均分别设置有密封胶圈。3.根据权利要求1所述的控制阀壳体检测设备用压差工装，其特征在于：所述活塞体(73)远离缸体(72)的一端设置有环形槽(732)，所述环形槽(732)沿活塞体(73)的轴线同心设置为若干个，径向方向的每个所述压力回流孔(731)分别位于每个环形槽(732)的内侧。4.根据权利要求1所述的控制阀壳体检测设备用压差工装，其特征在于：所述缸体(72)上设置有与压力引入孔(733)连通的接口(75)。5.根据权利要求1所述的控制阀壳体检测设备用压差工装，其特征在于：所述缸体(72)上设置有吊装把手(74)。

技术总结
本实用新型公开了控制阀壳体检测设备用压差工装，涉及控制阀壳体检测领域，其技术方案要点是：包括垫板以及设置在垫板上的平衡缸，平衡缸包括缸体以及与缸体滑动适配的活塞体，缸体内设置有阶梯型腔，活塞体上设置有与阶梯型腔适配的阶梯柱塞，阶梯型腔具有若干第一水平阶梯面，所述阶梯柱塞具有若干第二水平阶梯面，每个第一水平阶梯面和第二水平阶梯面之间均形成有密封腔，活塞体上分别设置有与每个密封腔连通的压力回流孔。本实用新型在产品测试过程中，活塞体与产品之间可以保持动态缓冲平衡，减少了压力介质由于过压而泄漏的情况，有利于提高产品的检测精度。有利于提高产品的检测精度。有利于提高产品的检测精度。


技术研发人员：施东升
受保护的技术使用者：苏州贝亚特精密自动化机械有限公司
技术研发日：2022.05.10
技术公布日：2022/11/7