一种靠背骨架轮廓度尺寸检具的制作方法

1.本实用新型涉及一种靠背骨架轮廓度尺寸检具，属于汽车靠背骨架的检测工装。


背景技术：

2.众所周知，在汽车后排靠背骨架制造中，靠背背部安装毛毡板，下端固定在坐盆上。背部毛毡板后面直接安装蒙皮和发泡，而且后排座椅有三个靠背，因此三个靠背轮廓度的一致性尤为重要，直接影响着客户的直观感受。
3.靠背骨架轮廓度传统检测方式为通止规检测，具体检测方法如图1所示，方法为分别将通止规通端和止端插进检具支架和待检测零件表面间的间隙内，如果通端可以顺利插入并滑动时没有干涉，止端不能插入，则判定尺寸合格，反之不合格。通止规检测存在以下缺点：
4.（1）、不能读取具体数值，不能在产品尺寸发生变化时及时发现，不能及时调整夹具，导致产品的报废或返修；
5.（2）、由于不能读数，做过程能力分析（cpk）研究时，需要三坐标另外测量，费时费力。


技术实现要素：

6.本实用新型要解决的技术问题是提供一种靠背骨架轮廓度尺寸检具，该靠背骨架轮廓度尺寸检具在对靠背骨架完全定位的前提下，将靠背骨架定点的轮廓度具体数值可直接度数，能很好的为调整夹具提供数据支撑，交付的产品检验结果也更具有权威性。
7.为解决以上问题，本实用新型的具体技术方案如下：一种靠背骨架轮廓度尺寸检具，在底板上设有若干个支撑杆，每个支撑杆的顶部设有定位块，定位块与检测工件的底面支撑；在检测工件外周设有若干个翻转压板，翻转压板的一端压紧在检测工件上，另一端通过压紧器支架与底板连接定位；在检测工件的上表面正上方设有检测板，在检测板上设有若干个打表孔，每个打表孔的位置与技术要求对检测工件的轮廓度检测点位一致；检测板一端伸出检测工件后与滑移机构连接。
8.所述的滑移机构包括导轨和检测支架，两根平行设置的导轨定位在底板的上表面，每根导轨上滑动连接检测支架，检测支架顶部连接检测板；在两个检测支架之间设有横梁，横梁上设有锁定销，在底座上设有定位轨道，定位轨道与导轨平行设置，在定位轨道的前后分别定位孔，检测板在工作位和非工作位时，锁定销插入对应位置的定位孔内。
9.所述的定位轨道的前后分别设有与底板连接的限位销，在横梁上设有限位块，限位块运动到工作位或非工作极限位置时，限位块与限位销接触。
10.所述的检测工件的一侧设有头枕管，头枕管外部设有头枕管位置度检测销，头枕管位置度检测销通过头枕管滑板与头枕管检测滑轨滑动连接，头枕管检测滑轨与底板连接，且头枕管检测滑轨与导轨的运行方向垂直。
11.所述的检测板的端部设有位置度检测销，位置度检测销与检测工件的待检孔位置
对应。
12.本申请的靠背骨架轮廓度尺寸检具采用检测板的滑动结构，为靠背骨架的定位提供避让空间，并通过支撑杆、定位块和翻转压板实现靠背骨架的完全定位，同时保证了靠背固件的定位精度。再对检测板进行滑移，使检测板上的打表孔位于检测点的上方，通过打表孔内插入百分表所读的数值，来判断靠背骨架轮廓度是否合格，同时，数值能够更直观的了解靠背骨架形态，为产品数据支撑提供可靠保证。
附图说明
13.图1为靠背骨架轮廓度尺寸检具整体结构示意图。
14.图2为图1的a-a剖视图。
具体实施方式
15.如图1和图2所示，一种靠背骨架轮廓度尺寸检具，在底板1上设有若干个支撑杆2，每个支撑杆2的顶部设有定位块3，定位块3与检测工件10的底面支撑；在检测工件10外周设有若干个翻转压板4，翻转压板4的一端压紧在检测工件10上，另一端通过压紧器支架5与底板1连接定位；在检测工件10的上表面正上方设有检测板6，在检测板6上设有若干个打表孔7，每个打表孔7的位置与技术要求对检测工件10的轮廓度检测点位一致；检测板6一端伸出检测工件10后与滑移机构连接。
16.所述的滑移机构包括导轨8和检测支架9，两根平行设置的导轨8定位在底板1的上表面，每根导轨8上滑动连接检测支架9，检测支架9顶部连接检测板6；在两个检测支架9之间设有横梁11，横梁11上设有锁定销12，在底座上设有定位轨道13，定位轨道13与导轨8平行设置，在定位轨道13的前后分别定位孔，检测板6在工作位和非工作位时，锁定销12插入对应位置的定位孔内。通过滑移装置中的定位轨道13与锁定销12进行位置锁定，从而保证测量精度。
17.所述的定位轨道13的前后分别设有与底板1连接的限位销14，在横梁11上设有限位块15，限位块15运动到工作位或非工作极限位置时，限位块15与限位销14接触。限位销的设置保证了检测板6在工作转态时的位置准确，在非工作状态时，不会滑出导轨8。
18.所述的检测工件10的一侧设有头枕管，头枕管外部设有头枕管位置度检测销21，头枕管位置度检测销21通过头枕管滑板22与头枕管检测滑轨23滑动连接，头枕管检测滑轨23与底板1连接，且头枕管检测滑轨23与导轨8的运行方向垂直。当头枕管位置度检测销21滑移进靠背骨架的头枕管内，则表示本次检测的靠背固件头枕管合格。
19.靠背骨架轮廓度尺寸检具除进行靠背骨架的轮廓度检测以为，在检测板6的端部设有位置度检测销16，位置度检测销16与检测工件10的待检孔位置对应。通过位置度检测销16检测靠背固件上的一些连接孔的位置度，实现一个工装检测多个技术指标，从而节省靠背骨架的整体检测时间。


技术特征：
1.一种靠背骨架轮廓度尺寸检具，其特征在于：在底板（1）上设有若干个支撑杆（2），每个支撑杆（2）的顶部设有定位块（3），定位块（3）与检测工件（10）的底面支撑；在检测工件（10）外周设有若干个翻转压板（4），翻转压板（4）的一端压紧在检测工件（10）上，另一端通过压紧器支架（5）与底板（1）连接定位；在检测工件（10）的上表面正上方设有检测板（6），在检测板（6）上设有若干个打表孔（7），每个打表孔（7）的位置与技术要求对检测工件（10）的轮廓度检测点位一致；检测板（6）一端伸出检测工件（10）后与滑移机构连接。2.如权利要求1所述的靠背骨架轮廓度尺寸检具，其特征在于：所述的滑移机构包括导轨（8）和检测支架（9），两根平行设置的导轨（8）定位在底板（1）的上表面，每根导轨（8）上滑动连接检测支架（9），检测支架（9）顶部连接检测板（6）；在两个检测支架（9）之间设有横梁（11），横梁（11）上设有锁定销（12），在底座上设有定位轨道（13），定位轨道（13）与导轨（8）平行设置，在定位轨道（13）的前后分别定位孔，检测板（6）在工作位和非工作位时，锁定销（12）插入对应位置的定位孔内。3.如权利要求2所述的靠背骨架轮廓度尺寸检具，其特征在于：所述的定位轨道（13）的前后分别设有与底板（1）连接的限位销（14），在横梁（11）上设有限位块（15），限位块（15）运动到工作位或非工作极限位置时，限位块（15）与限位销（14）接触。4.如权利要求1所述的靠背骨架轮廓度尺寸检具，其特征在于：所述的检测工件（10）的一侧设有头枕管，头枕管外部设有头枕管位置度检测销（21），头枕管位置度检测销（21）通过头枕管滑板（22）与头枕管检测滑轨（23）滑动连接，头枕管检测滑轨（23）与底板（1）连接，且头枕管检测滑轨（23）与导轨（8）的运行方向垂直。5.如权利要求1所述的靠背骨架轮廓度尺寸检具，其特征在于：所述的检测板（6）的端部设有位置度检测销（16），位置度检测销（16）与检测工件（10）的待检孔位置对应。

技术总结
本实用新型涉及一种靠背骨架轮廓度尺寸检具，在底板上设有若干个支撑杆，每个支撑杆的顶部设有定位块，定位块与检测工件的底面支撑；在检测工件外周设有若干个翻转压板，翻转压板的一端压紧在检测工件上，另一端通过压紧器支架与底板连接定位；在检测工件的上表面正上方设有检测板，在检测板上设有若干个打表孔，每个打表孔的位置与技术要求对检测工件的轮廓度检测点位一致；检测板一端伸出检测工件后与滑移机构连接。该靠背骨架轮廓度尺寸检具在对靠背骨架完全定位的前提下，将靠背骨架定点的轮廓度具体数值可直接度数，能很好的为调整夹具提供数据支撑，交付的产品检验结果也更具有权威性。具有权威性。具有权威性。


技术研发人员：吕秀波 寇闯 左唤升 于文博 孙辉
受保护的技术使用者：施尔奇汽车系统（沈阳）有限公司
技术研发日：2022.07.27
技术公布日：2022/12/20