一种大型回转支承的间隙检测装置的制作方法

本发明涉及回转支承检测，具体涉及一种大型回转支承的间隙检测装置。

背景技术：

1、回转支承是新型机械零部件，它有内外圈、滚动体等构成，回转支承是一种能够承受综合载荷的大型轴承，可以同时承受较大的轴向、径向负荷和倾覆力矩。

2、现有的回转支承在进行间隙检测时，通常先固定回转支承的外圈(或内圈),然后在通过百分表进行检测间隙数值，此类放置存在以下几点问题：

3、1、检测间隙数值单一，仅能检测出轴向间隙数值，对于径向间隙数值，由于支撑工具设备使用简单，无法对重量较重的回转支承检测。

4、2、检测间隙时，由于支撑工具设备使用简单，对于被检测的水平度或是垂直度，无法保证回转支承放置在水平面上，以及百分表的使用无法与回转支承垂直放置，导致检测的间隙数值误差过大，影响回转支承真实间隙数值评测。

5、3、支撑工具的使用单一，仅能对一个类型的回转支承进行间隙检测，无法实现多种类型回转支承间隙检测，增加了检测难度。。

技术实现思路

1、针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种大型回转支承的间隙检测装置，实现对回转支承的间隙精确检测，保持了水平度或是垂直度的检测，提高间隙数值精确度，针对不同内圈直径或是内部面的结构，实现多种回转支承的夹持固定后进行间隙检测，通过伸缩调节百分表，可对不同口径的回转支承进行轴向、径向间隙调节，提高了检测设备实用效率和减少检测误差。

2、为了实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：一种大型回转支承的间隙检测装置，包括平行设置检测平台和支撑基座，检测平台和支撑基座之间通过可升降调节的伸缩杆连接，支撑基座的底部设置有滚轮，检测平台的中部开设为矩形口，检测平台相对的两侧分布安装有角度电机、轴基座，角度电机通过控制中心控制每90度正转或翻转一次，便于水平检测回转支承的轴向间隙数值、或是垂直检测回转支承的径向间隙数值；角度电机通过键轴与轴基座安装，矩形口的中部设置有检测板一，键轴、检测板一和矩形口为同轴设置，键轴水平贯穿检测板一、检测板一随着键轴旋转而进行角度调节，检测板一的上表面中心处设置有凸台一，凸台一优选六边形柱形结构，可以在每个面上均匀安装布置有伸缩杆一，伸缩杆一的端处安装有定位组件，定位组件与回转支承内圈抵接，检测板一位于键轴的轴向开设有两个限位槽一，两个限位槽以凸台一对称设置，在检测板一处于垂直状态时，限位槽一与伸缩杆一同轴设置，伸缩杆一套接在限位槽一的内部，使检测板一保持垂直放置，利用检测板一下部设置的百分表二对回转支承径向间隙检测；

3、在检测板一上安装放置回转支承，在回转支承的一侧设置有百分表一，百分表一的检测端与回转支承旋转方向垂直接触，进行检测回转支承轴向的间隙差；

4、检测板一沿对角线方向的端处分别开设有限位槽二，矩形口的内侧表面与限位槽二水平相对安装有伸缩杆二，限位槽二与伸缩杆二为同轴设置，伸缩杆二的端处套接在限位槽二的内部，以保持检测板一的水平放置，在检测板一处于水平状态时，在检测板一上安装放置回转支承，在回转支承的一侧设置有百分表一，百分表一的检测端与回转支承旋转方向垂直接触，进行检测回转支承轴向的间隙差；

5、检测板一与键轴轴向垂直的一侧设置有水平推动组件，水平推动组件的上部磁吸百分表一，检测板一垂直下方的支承基座表面设置垂直推动组件，垂直推动组件的上部磁吸百分表二。

6、优选的，定位组件包括与伸缩杆一螺纹连接的螺纹部一，伸缩杆一的端部开设有螺纹部二，螺纹部一与螺纹部二螺纹连接，实现可拆卸更换作用，螺纹部一与伸缩杆一相对的一侧设置为固定轴，固定轴与螺纹部一相对的一侧设置为抵接件。

7、优选的，抵接件为齿牙弧形面或软质抵接面。

8、优选的，水平推动组件包括与检测平台固定连接的滑轨，滑轨的上部滑动连接有测量支撑板，滑轨的两侧分布有伸缩杆三，伸缩杆三安装在检测平台与测量支撑板之间，且伸缩杆三之间以及伸缩杆三与滑轨之间均是平行设置，测量支撑板的上部磁吸百分表一。

9、优选的，垂直推动组件包括与支撑基座垂直连接的两个伸缩杆四，伸缩杆四的上部套接有安装板一，安装板一的侧部磁吸百分表二。

10、优选的，检测板一的中部开设有贯穿其本体的键连接孔，键连接孔内部套接键轴。

11、优选的，支撑基座表面设置有控制中心、用以控制水平推动组件、垂直推动组件和角度电机。

12、优选的，检测平台的一侧卡接有水平仪。

13、综上，本发明提供一种大型回转支承的间隙检测装置，通过水平推动组件、垂直推动组件以及可伸缩调节的百分表，实现了对不同的口径的回转支承间隙检测，具体为轴向间隙检测时，回转支承安装在检测板一上，通过伸缩杆一伸缩带动定位组件对回转支承的内圈抵接，实现对回转支承抵接定位，利用水平仪对检测板一水平定位，在由伸缩杆二套接在限位槽二内，以对检测板一的水平定位，在由伸缩杆三推动百分表一与回转支承垂直接触，旋转回转支承的外圈，检测回转支承的轴向间隙，记录最大偏差数值、最小偏差数值。

14、径向间隙检测时，控制中心控制角度电机旋转90度后，观察检测板一上水平仪水平方向，在控制伸缩杆二套接在限位槽一内，实现对回转支承垂直定位，在由伸缩杆四推动百分表二与回转支承垂直接触，旋转回转支承的外圈，检测回转支承的径向间隙，记录最大偏差数值、最小偏差数值。

15、实现了对径向间隙检测和轴向间隙检测切换检测，提高了间隙检测的效率和数值检测精确；通过伸缩杆一的伸缩调节，可对不同口径的回转支承进行间隙间隙，通过对不同的定位组件的使用，可对内圈设置的齿面或是光滑面进行抵接固定，起到对回转支承的定位作用；

16、百分表通过伸缩杆的伸缩调整设置，实现了对不同口径的回转间隙检测，解决了仅能对一个类型的回转支承进行间隙检测，无法实现多种类型回转支承间隙检测，降低了检测难度；

技术特征：

1.一种大型回转支承的间隙检测装置，其特征在于，包括平行设置检测平台(6)和支撑基座(61)，检测平台(6)和支撑基座(61)之间通过可升降调节的伸缩杆连接，支撑基座(61)的底部设置有滚轮，检测平台(6)的中部开设为角度电机(63)(62)，检测平台(6)相对的两侧分布安装有角度电机、轴基座(64)，角度电机通过键轴(65)与轴基座(64)安装，角度电机(63)(62)的中部设置有检测板一(11)，键轴(65)、检测板一(11)和角度电机(63)(62)为同轴设置，键轴(65)水平贯穿检测板一(11)、检测板一(11)随着键轴(65)旋转而进行角度调节，检测板一(11)的上表面中心处设置有凸台一(12)，凸台一(12)的周向均匀布置有伸缩杆一(13)，伸缩杆一(13)的端处安装有定位组件(1)，定位组件(1)与回转支承内圈抵接，检测板一(11)位于键轴(65)的轴向开设有两个限位槽一(2)，两个限位槽以凸台一(12)对称设置，检测板一(11)位于对角线的端处分别开设有限位槽二(3)，角度电机(63)(62)的内侧表面与限位槽二(3)水平相对安装有伸缩杆二，伸缩杆二的端处套接在限位槽二(3)的内部，检测板一(11)与键轴(65)轴向垂直的一侧设置有水平推动组件(4)，水平推动组件(4)的上部磁吸百分表一(41)，检测板一(11)垂直下方的支承基座表面设置垂直推动组件(5)，垂直推动组件(5)的上部磁吸百分表二(51)。

2.根据权利要求1所述的一种大型回转支承的间隙检测装置，其特征在于，定位组件(1)包括与伸缩杆一(13)螺纹连接的螺纹部一(14)，螺纹部一(14)与伸缩杆一(13)相对的一侧设置为固定轴，固定轴与螺纹部一(14)相对的一侧设置为抵接件(15)。

3.根据权利要求2所述的一种大型回转支承的间隙检测装置，其特征在于，抵接件(15)为齿牙弧形面或软质抵接面。

4.根据权利要求1所述的一种大型回转支承的间隙检测装置，其特征在于，水平推动组件(4)包括与检测平台(6)固定连接的滑轨(42)，滑轨(42)的上部滑动连接有测量支撑板(43)，滑轨(42)的两侧分布有伸缩杆三(44)，伸缩杆三(44)安装在检测平台(6)与测量支撑板(43)之间，且伸缩杆三(44)之间以及伸缩杆三(44)与滑轨(42)之间均是平行设置，测量支撑板(43)的上部磁吸百分表一(41)。

5.根据权利要求1所述的一种大型回转支承的间隙检测装置，其特征在于，垂直推动组件(5)包括与支撑基座(61)垂直连接的两个伸缩杆四(52)，伸缩杆四(52)的上部套接有安装板一(53)，安装板一(53)的侧部磁吸百分表二(51)。

6.根据权利要求1所述的一种大型回转支承的间隙检测装置，其特征在于，检测板一(11)的中部开设有贯穿其本体的键连接孔(16)，键连接孔(16)内部套接键轴(65)。

7.根据权利要求1所述的一种大型回转支承的间隙检测装置，其特征在于，支撑基座(61)表面设置有控制中心(611)、用以控制水平推动组件(4)、垂直推动组件(5)和角度电机。

8.根据权利要求1所述的一种大型回转支承的间隙检测装置，其特征在于，检测平台(6)的一侧卡接有水平仪(612)。

技术总结
本发明公开了一种大型回转支承的间隙检测装置，包括平行设置检测平台和支撑基座，检测平台和支撑基座之间通过可升降调节的伸缩杆连接，支撑基座的底部设置有滚轮，检测平台的中部开设为矩形口，检测平台相对的两侧分布安装有角度电机、轴基座，角度电机通过控制中心控制每90度正转或翻转一次，便于水平检测回转支承的轴向间隙数值、或是垂直检测回转支承的径向间隙数值；角度电机通过键轴与轴基座安装，实现多种回转支承的夹持固定后进行间隙检测，通过伸缩调节百分表，可对不同口径的回转支承进行轴向、径向间隙调节，提高了检测设备实用效率和减少检测误差。

技术研发人员：朱贺,李军,田思想
受保护的技术使用者：徐州金马回转支承制造有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/13