一种充油压力传感器的制作方法

本发明涉及压力传感器领域，尤其是一种充油压力传感器。

背景技术：

1、现有充油压力传感器的设计方法：将极薄的金属冲压膜片1/金属焊接环2/金属本体焊接3在一起形成一个密闭腔室，腔室封闭一定数量的硅油4及一个压力敏感元件5，因为膜片极薄及为易于变形的波纹状设计，膜片内外两侧的压力(p1和p2)相等，外部压力通过硅油传递到压力敏感元件上；(见附图1)。

2、现有充油压力传感器的缺点：(1)因为金属冲压膜片极薄(通常为0.02mm至0.05mm)，在膜片冲压过程及传感器的制作过程中均存在较大的品质隐患，如果压力介质中存在小颗粒，膜片很容易被喷射的小颗粒损坏；(2)金属膜片与焊接环之间存在不易清洁的死角位(见附图1)，限制了此类传感器在某些有卫生要求的行业中的应用，例如食品行业；(3)因为现有压力膜片极易与金属接触或摩擦而损坏，所以此设计方法无法增加压力过载保护，外部的压力冲击均由压力敏感元件直接承受，通常过载压力为3倍额定压力，爆破压力为5倍额定压力，此类产品应用于超高压力风险极大

3、为此，我们提出一种充油压力传感器解决上述问题。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种充油压力传感器，以解决上述背景技术中提出现有的充油压力传感器存在的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

3、一种充油压力传感器，包括金属本体，包括金属本体，所述金属本体的上表面中部固定连接有凸台，所述凸台呈圆柱型，且凸台的顶部开设有球形凸面，所述凸台的顶部套设有金属膜片，且金属膜片的内顶壁呈向上凹陷的圆弧面，所述凸台上表面与金属膜片的内顶壁接触，所述金属膜片的内侧壁与凸台的外侧壁紧密贴合，所述金属本体的底端中部开设有腔室，所述腔室的内顶壁中部开设有连通腔，所述腔室的底端焊接有to管，所述腔室的内部和连通腔的内部均填充有硅油，所述to管的顶部并位于腔室的内部安装有压力敏感元件。

4、在进一步的实施例中，所述金属本体呈六棱柱型，所述金属本体的顶端和金属膜片的底端相贴合。

5、在进一步的实施例中，所述金属本体的顶端边缘处和金属膜片的底端边缘处均开设有圆弧槽，且上下两个圆弧槽围合成一个半圆，所述半圆内部通过焊接并留有焊缝，且焊缝与金属本体的外侧相平齐。

6、在进一步的实施例中，所述金属本体和金属膜片的材质均为不锈钢。

7、在进一步的实施例中，所述金属膜片呈圆柱型，且金属膜片的截面呈倒置凹字形，所述金属膜片内顶壁的侧边开设有与凸台顶端相适配的球形凸面。

8、在进一步的实施例中，所述压力敏感元件与连通腔正对，所述to管的底部固定连接有两个引线柱，两个所述引线柱均与压力敏感元件相连通。

9、在进一步的实施例中，所述to管的截面呈凸字形，且to管的突出部延伸至腔室的内部，所述to管的延伸端与腔室的侧壁之间涂抹有密封胶。

10、在进一步的实施例中，所述to管的一侧开设有与腔室相连通的充油孔，所述充油孔底端安装有封油球。

11、在进一步的实施例中，所述to管台阶面边缘处设置有截面呈三角形的折角，所述金属本体的下表面并与to管相对应的位置开设有凹槽，所述折角的顶端与凹槽的内顶壁紧密贴合。

12、与现有技术相比，本发明的有益效果是：

13、1、通过将金属膜片设计为底部有凹槽的圆柱型，增加金属膜片的厚度，且材质为不锈钢，这样大大提高金属膜片的可靠性，避免金属膜片被压力介质损坏，提高使用寿命。

14、2、本发明中通过取消金属焊接环，使金属膜片与金属本体直接焊接，外部易于清洗，完全没有卫生死角，不藏污纳坑，可以适用于一些卫生状态要求非常严格的环境之中。

15、3、本发明中当外部压力达到某一安全设定值p2，金属本体表面就会贴合金属膜片内表面，极大加强了金属膜片的强度，当外部压力进一步增大时，因为内部的进一步的压缩变形极小，p1的进一步增大极小，可以根据需要设计承受数十倍的过载压力，以应用于有各种压力突变的测试控制需要。

技术特征：

1.一种充油压力传感器，其特征在于，包括金属本体(1)，所述金属本体(1)的上表面中部固定连接有凸台(101)，所述凸台(101)呈圆柱型，且凸台(101)的顶部开设有球形凸面，所述凸台(101)的顶部套设有金属膜片(2)，且金属膜片(2)的内顶壁呈向上凹陷的圆弧面，所述凸台(101)上表面与金属膜片(2)的内顶壁接触，所述金属膜片(2)的内侧壁与凸台(101)的外侧壁紧密贴合，所述金属本体(1)的底端中部开设有腔室(5)，所述腔室(5)的内顶壁中部开设有连通腔(6)，所述腔室(5)的底端焊接有to管(4)，所述腔室(5)的内部和连通腔(6)的内部均填充有硅油(7)，所述to管(4)的顶部并位于腔室(5)的内部安装有压力敏感元件(8)。

2.根据权利要求1所述的一种充油压力传感器，其特征在于，所述金属本体(1)呈六棱柱型，所述金属本体(1)的顶端和金属膜片(2)的底端相贴合。

3.根据权利要求1所述的一种充油压力传感器，其特征在于，所述金属本体(1)的顶端边缘处和金属膜片(2)的底端边缘处均开设有圆弧槽，且上下两个圆弧槽围合成一个半圆，所述半圆内部通过焊接并留有焊缝(3)，且焊缝(3)与金属本体(1)的外侧相平齐。

4.根据权利要求1所述的一种充油压力传感器，其特征在于，所述所述金属本体(1)和金属膜片(2)的材质均为不锈钢。

5.根据权利要求1所述的一种充油压力传感器，其特征在于，所述金属膜片(2)呈圆柱型，且金属膜片(2)的截面呈倒置凹字形，所述金属膜片(2)内顶壁的侧边开设有与凸台(101)顶端相适配的球形凸面。

6.根据权利要求1所述的一种充油压力传感器，其特征在于，所述压力敏感元件(8)与连通腔(6)正对，所述to管(4)的底部固定连接有两个引线柱(9)，两个所述引线柱(9)均与压力敏感元件(8)相连通。

7.根据权利要求1所述的一种充油压力传感器，其特征在于，所述to管(4)的截面呈凸字形，且to管(4)的突出部延伸至腔室(5)的内部，所述to管(4)的延伸端与腔室(5)的侧壁之间涂抹有密封胶。

8.根据权利要求1所述的一种充油压力传感器，其特征在于，所述to管(4)的一侧开设有与腔室(5)相连通的充油孔，所述充油孔底端安装有封油球。

9.根据权利要求1所述的一种充油压力传感器，其特征在于，所述to管(4)台阶面边缘处设置有截面呈三角形的折角，所述金属本体(1)的下表面并与to管(4)相对应的位置开设有凹槽，所述折角的顶端与凹槽的内顶壁紧密贴合。

技术总结
本发明涉及压力传感器领域，具体公开了一种充油压力传感器，包括金属本体，所述金属本体的上表面中部固定连接有凸台，所述凸台呈圆柱型，且凸台的顶部开设有球形凸面，所述凸台的顶部套设有金属膜片，且金属膜片的内顶壁呈向上凹陷的圆弧面，所述凸台上表面与金属膜片的内顶壁接触；通过将金属膜片设计为底部有凹槽的圆柱型，增加金属膜片的厚度，且材质为不锈钢，这样大大提高金属膜片的可靠性，避免金属膜片被压力介质损坏，提高使用寿命；本发明中通过取消金属焊接环，使金属膜片与金属本体直接焊接，外部易于清洗，完全没有卫生死角，不藏污纳坑，可以适用于一些卫生状态要求非常严格的环境之中。

技术研发人员：姚继辉
受保护的技术使用者：深圳良品实业有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/2/21