本技术涉及电池端子,尤其是涉及一种电池端子检测装置。
背景技术:
1、公知的,蓄电池的连接端子一般由黄铜等导电性能极佳的金属,经过多道冲压形成卡箍状,再通过螺栓拧紧后,卡装固定于蓄电池的电极上,从而起到紧固的作用,并用于充当电池电极和电缆线的连接点;如附图1所示,为了避免电池端子在装配后在a点出现开裂故障,一般会对同批次生产的电池端子进行抽检,由于抽检数量不多,传统是通过人工将端子放在卡装工具上,将电池端子的一侧抵定,另一侧通过顶压进行受压检测;但是随着客户和市场需求的改变,为了保证产品质量和销售信誉,需要对每个电池端子进行更加充分和标准的检测,而传统的检测方式不仅费时费力,而且不利于进行自动化和连续化的标准检验。
技术实现思路
1、为了克服背景技术中的不足,本实用新型公开了一种电池端子检测装置,有利于对电池端子进行自动、连续、标准的压力检验。
2、为实现上述发明目的,本实用新型采用如下技术方案:
3、一种电池端子检测装置,包含检测箱,所述检测箱的顶壁设为检测台板,所述检测台板的下方设有固定于检测箱内的安装板,所述安装板的上板面中部两侧转动安装有两个对称的转轴,两个转轴轴身均同轴固定有扇形齿轮,两个扇形齿轮的内侧扇形齿面相应啮合,两个扇形齿轮的外侧均向安装板的同一端延伸形成摆动臂板,其中一摆动臂板通过驱动装置驱动摆动,所述摆动臂板的摆动端上板面固定有夹持柱,所述检测台板的板面设有适应夹持柱上端穿过并摆动的曲形条孔;对应两个摆动臂板中间的检测台板和安装板板面分别设有上穿孔和下穿孔,所述检测箱内底部安装有竖直伸缩缸,所述竖直伸缩缸的伸缩端依次穿过上穿孔和下穿孔并同轴固定有限位柱,所述检测台板上板面远离曲形条孔的一端设有沿检测台板长度方向推送的推送机构。
4、进一步,所述夹持柱的上端套装有硬度低于电池端子的环套。
5、进一步,所述摆动臂板的板面中央设有沿摆动臂板轴向的条形孔,所述夹持柱的下端适配穿过条形孔。
6、进一步,所述驱动装置设为输出轴与一转轴下端同轴固定的驱动电机。
7、进一步,所述限位柱的顶端设为锥形头。
8、进一步,所述推送机构设为水平伸缩缸,所述水平伸缩缸的缸体与外部固定,所述水平伸缩缸的伸缩端固定有u形推送板。
9、由于采用如上所述的技术方案,本实用新型具有如下有益效果:
10、本实用新型公开的电池端子检测装置,能够利用限位柱穿过卡箍状电池端子的内部进行限位,然后通过驱动摆动臂板,进而带动两个夹持柱同时夹持电池端子的两侧进行压力检测,相对于传统的检测方式,更加符合现实使用情况,检测更加标准,检测结果也更加准确;
11、本实用新型公开的电池端子检测装置,利用检测箱对主要检测部件进行隐藏式合理布局,并通过设置限位柱便于检测前自动套入电池端子,并在检测结束后,通过摆开夹持柱,收起限位柱,利用推送机构进行推送传输,从而便于接入外部传送系统,进行自动化和连续化的检测,大大提高了检测效率。
1.一种电池端子检测装置,其特征是:包含检测箱(3),所述检测箱(3)的顶壁设为检测台板(7),所述检测台板(7)的下方设有固定于检测箱(3)内的安装板(6),所述安装板(6)的上板面中部两侧转动安装有两个对称的转轴(11),两个转轴(11)轴身均同轴固定有扇形齿轮(1),两个扇形齿轮(1)的内侧扇形齿面相应啮合,两个扇形齿轮(1)的外侧均向安装板(6)的同一端延伸形成摆动臂板(5),其中一摆动臂板(5)通过驱动装置(2)驱动摆动,所述摆动臂板(5)的摆动端上板面固定有夹持柱(8),所述检测台板(7)的板面设有适应夹持柱(8)上端穿过并摆动的曲形条孔(13);对应两个摆动臂板(5)中间的检测台板(7)和安装板(6)板面分别设有上穿孔和下穿孔,所述检测箱(3)内底部安装有竖直伸缩缸(4),所述竖直伸缩缸(4)的伸缩端依次穿过上穿孔和下穿孔并同轴固定有限位柱(10),所述检测台板(7)上板面远离曲形条孔(13)的一端设有沿检测台板(7)长度方向推送的推送机构。
2.根据权利要求1所述的电池端子检测装置,其特征是:所述夹持柱(8)的上端套装有硬度低于电池端子的环套(9)。
3.根据权利要求1所述的电池端子检测装置,其特征是:所述摆动臂板(5)的板面中央设有沿摆动臂板(5)轴向的条形孔(14),所述夹持柱(8)的下端适配穿过条形孔(14)。
4.根据权利要求1所述的电池端子检测装置,其特征是:所述驱动装置(2)设为输出轴与一转轴(11)下端同轴固定的驱动电机。
5.根据权利要求1所述的电池端子检测装置,其特征是:所述限位柱(10)的顶端设为锥形头。
6.根据权利要求1所述的电池端子检测装置,其特征是:所述推送机构设为水平伸缩缸,所述水平伸缩缸的缸体与外部固定,所述水平伸缩缸的伸缩端固定有u形推送板(12)。