本技术涉及检验检测及产品加工，尤其是涉及了一种纸面石膏板棱边硬度测量点护面材料去除装置。
背景技术：
1、棱边硬度是《纸面石膏板gbt9775-2008》中一项检验指标之一，是控制纸面石膏板质量高低的关键，在该项目的检测过程中，一个必不可少的步骤是将裁制的样品上的三个测量点表面的护面纸去除，使芯材暴露出来。目前，测量点护面纸的去除，一直沿用的是手工切削的方式。
2、传统去除护面纸的基本方法和操作是，一手握住板材，另一手持刀，刀刃贴近棱边脊，斜切进去，到一定深度后，刀刃扬起，斜切出表面。动作完成后，包裹的纸面和芯材分解开，棱边开辟出护面纸剥开，芯材露出小片区域。
3、这种传统护面纸去除方式的缺陷包括以下几点：
4、（一）传统方式下刀的力度难以均匀，力度不同将导致护面纸去除后的芯材暴露深度不一，而芯材的深度，对测量结果有显著影响。
5、（二）传统方式下刀的位置难以精确控制。按照标准要求，一个试样需布置3个测量点，3个测量点位置分别是：正中间1个，两端距离边缘50mm处各1个。传统的手工切削，这三个点的位置难以精准控制。
6、（三）传统方式效率低。传统手工方式一次只能切削一个点，一个点按2～3s计，全组切削完成需要60～90s，即约1～1.5分钟。
7、（四）传统护面纸去除方式，纸屑和石膏粉会散落一地，不利于实验室环境的维护。
8、（五）传统方式较为原始、低端，与我司高新技术企业的身份不匹配。
技术实现思路
1、为解决现有技术的不足，实现高效去除护面材料的目的，本实用新型采用如下的技术方案：
2、一种护面材料去除装置，包括箱体及设置在箱体内部的切削机构、收尘机构和排风机构，所述箱体顶部设有平行排布的一组开口，顶部两侧设有定距挡板），切削机构包括电机、皮带轮、皮带、转动杆和刀片，在转动杆表面沿轴向设置刀片，刀片透过开口伸出箱体顶部，电机驱动第一皮带轮转动，通过第一皮带带动与其竖直方向的第二皮带轮转动，第二皮带轮通过第二皮带，带动与其水平方向的第三皮带轮转动，第二、第三皮带轮带动转动杆沿轴转动，箱体一侧设有的排风机构包括叶轮，叶轮一端与第一皮带轮连接，另一端与排风口连接，通过一个电机便能完成整个切削的过程，且切削与排风、收尘同步，降低了能耗，且节约了一套电机、开关成本，排风机构与切削机构之间设有收尘机构。
3、进一步地，所述刀片向切削方向弯曲呈弧形。一方面，竖直刀片是通过削剐试件棱边完成切削，削剐的过程中会导致剐下来石膏呈粉末状，易飘散，难收集，而弧形的刀片是通过剜除的方式完成切削，相对削剐，是一块块剜除的，提高了切削的效率，同时剜除的石膏呈小块或小颗粒状较多，减少了粉末状石膏，同时弧形刀片又能够汇聚小块或小颗粒，在重力作用下，通过开口剜入箱体内部，避免四散，便于清理。
4、进一步地，所述第二、第三皮带轮与转动杆之间通过配合设置的螺纹连接，当转动杆上只设置一片刀片时，使转动杆相对切削方向转动后，与第二、第三皮带轮分离；当转动杆上设置两片以上的刀片时，使转动杆相对切削方向逆向转动后，与第二、第三皮带轮分离。当只设置一片刀片时，由于刀片向切削方向弯曲呈弧形，通过手推刀片背面，即可驱动转动杆转动，从皮带轮上卸下；但如果有两片以上刀片，后一片刀片的刀刃容易切到手，因此，通过指腹贴着弯曲的弧形口，逆向推，驱动转动杆逆向转动，从皮带轮上卸下，而前一片刀片是刀背对着手指，因此避免了逆向转动时伤及手指，当然，也可以通过戴手套，或者使用其他工具进行拆卸，通过以上设计也可以避免对手套或者对工具的损耗；另一方面，通过第二、第三皮带轮与转动杆的可拆卸设置，便于更换第二、第三皮带轮的大小从而调整转动轮的转速，更换转动轮及其上刀片的长度、刀片的高度，从而调整切面的大小和深度，同时也便于易损件的替换，便于后期维护。
5、进一步地，所述刀片向切削方向一侧倾斜。倾斜的刀片在切削过程中，能够提高切削的效率。
6、进一步地，所述箱体顶部设有按压机构，用于摆放与平行的开口垂直对位的试件。由于纸面石膏板为矩形，与相互平行的条形开口垂直对位摆放，使得一次性能够完成多个试件的切削，通过下压试件，使按压机构（如棉垫、弹簧装置等）收缩，试件触碰刀刃，完成切削后再使按压机构复位，通过预先调节好的下压深度（棉垫厚度、弹簧弹力等），能够使各试件切削深度统一。
7、进一步地，所述收尘机构包括粉尘收集腔和滤网，粉尘收集腔一侧设有滤网插口，刀片与排风机构之间设有收集腔卡槽。滤网通过滤网插口插入粉尘收集腔，粉尘收集腔通过收集腔卡槽设置于刀片与排风机构之间，通过排风机构在箱体内形成负压，粉尘从刀片侧经滤网过滤后，留在粉尘收集腔内。收尘机构会将切下来的纸屑和石膏粉、石膏粒收集起来，无需二次收集，有利于维护实验室的整洁环境和检测人员的健康。
8、进一步地，所述第二、第三皮带轮杆状皮带轮，一端与皮带连接，杆体沿轴向竖直设置刀片。省去了转动杆，使皮带轮与转动杆一体成形。
9、进一步地，所述定距挡板上设有手提孔。便于装置的搬运。
10、一种纸面石膏板棱边硬度测量点护面材料去除装置，包括箱体及设置在箱体内部的切削机构、收尘机构和排风机构，所述箱体顶部设有平行排布的三个开口，顶部两侧设有定距挡板，切削机构包括电机、皮带轮、皮带、转动杆和刀片，在转动杆表面沿轴向设置刀片，刀片透过开口伸出箱体顶部，电机驱动第一皮带轮转动，通过第一皮带带动与其竖直方向的第二皮带轮转动，第二皮带轮通过两根第二皮带，带动与其水平方向的两个第三皮带轮转动，第二、第三皮带轮带动转动杆沿轴转动，箱体一侧设有的排风机构包括叶轮，叶轮一端与第一皮带轮连接，另一端与排风口连接，通过一个电机便能完成整个切削的过程，且切削与排风、收尘同步，降低了能耗，且节约了一套电机、开关成本，排风机构与切削机构之间设有收尘机构。
11、进一步地，所述定距挡板上设有棱边对位槽。由于纸面石膏板是棱边与三个开口垂直对位放置的，定距挡板限定了纸面石膏板两端的位置，但棱边对位开口时，容易向棱边两侧倾倒，例如方形的纸面石膏板，在定距挡板上设置v形对位槽，便可通过纸面石膏板两端不仅固定纸面石膏板前后位置，还能固定纸面石膏板左右位置，避免倾倒的同时，能够更好准确的对位，避免棱边向一侧倾斜，导致切削位置歪斜，或影响平行摆放的其他纸面石膏板。
12、本实用新型的优势和有益效果在于：
13、本发明的一种纸面石膏板棱边硬度测量点护面材料去除装置，将电机的动力转化为刀片的转速和扭矩，高速旋转的刀片作用于石膏板的棱边时，能够快速削剐、剜除表面的护面纸，相较于传统手工去除护面纸方式，消除了手工护面纸去除过程中的误差，并大幅提升效率，并符合检验检测相关要求。
1.一种护面材料去除装置，包括箱体（1）及设置在箱体（1）内部的切削机构、收尘机构和排风机构，其特征在于，所述箱体（1）顶部设有平行排布的一组开口，顶部两侧设有定距挡板（10），切削机构包括电机（9）、皮带轮、皮带、转动杆（13）和刀片（15），在转动杆（13）表面沿轴向设置刀片（15），刀片（15）透过开口伸出箱体（1）顶部，电机（9）驱动第一皮带轮（7）转动，通过第一皮带（8）带动与其竖直方向的第二皮带轮（11）转动，第二皮带轮（11）通过第二皮带（3），带动与其水平方向的第三皮带轮（12）转动，第二、第三皮带轮（11）（12）带动转动杆（13）沿轴转动，箱体（1）一侧设有的排风机构包括叶轮（6），叶轮（6）一端与第一皮带轮（7）连接，另一端与排风口连接，排风机构与切削机构之间设有收尘机构。
2.根据权利要求1所述的一种护面材料去除装置，其特征在于，所述刀片（15）向切削方向弯曲呈弧形。
3.根据权利要求2所述的一种护面材料去除装置，其特征在于，所述第二、第三皮带轮（11）（12）与转动杆（13）之间通过配合设置的螺纹连接，当转动杆（13）上只设置一片刀片（15）时，使转动杆（13）相对切削方向转动后，与第二、第三皮带轮（11）（12）分离；当转动杆（13）上设置两片以上的刀片（15）时，使转动杆（13）相对切削方向逆向转动后，与第二、第三皮带轮（11）（12）分离。
4.根据权利要求1所述的一种护面材料去除装置，其特征在于，所述刀片（15）向切削方向一侧倾斜。
5.根据权利要求1所述的一种护面材料去除装置，其特征在于，所述箱体（1）顶部设有按压机构，用于摆放与平行的开口（2）垂直对位的试件。
6.根据权利要求1所述的一种护面材料去除装置，其特征在于，所述收尘机构包括粉尘收集腔（5）和滤网，粉尘收集腔（5）一侧设有滤网插口（4），刀片（15）与排风机构之间设有收集腔卡槽。
7.根据权利要求1所述的一种护面材料去除装置，其特征在于，所述第二、第三皮带轮（11）（12）为杆状皮带轮，一端与皮带连接，杆体沿轴向竖直设置刀片（15）。
8.根据权利要求1所述的一种护面材料去除装置，其特征在于，所述定距挡板（10）上设有手提孔（14）。
9.一种纸面石膏板棱边硬度测量点护面材料去除装置，包括箱体（1）及设置在箱体（1）内部的切削机构、收尘机构和排风机构，其特征在于，所述箱体（1）顶部设有平行排布的三个开口（2），顶部两侧设有定距挡板（10），切削机构包括电机（9）、皮带轮、皮带、转动杆（13）和刀片（15），在转动杆（13）表面沿轴向设置刀片（15），刀片（15）透过开口（2）伸出箱体（1）顶部，电机（9）驱动第一皮带轮（7）转动，通过第一皮带（8）带动与其竖直方向的第二皮带轮（11）转动，第二皮带轮（11）通过两根第二皮带（3），带动与其水平方向的两个第三皮带轮（12）转动，第二、第三皮带轮（11）（12）带动转动杆（13）沿轴转动，箱体（1）一侧设有的排风机构包括叶轮（6），叶轮（6）一端与第一皮带轮（7）连接，另一端与排风口连接，排风机构与切削机构之间设有收尘机构。
10.根据权利要求9所述的一种纸面石膏板棱边硬度测量点护面材料去除装置，其特征在于，所述定距挡板（10）上设有棱边对位槽。