大管径铸铁管道无靠背试压装置及试压方法
【专利摘要】本发明公开了一种大管径铸铁管道无靠背试压装置及试压方法，大管径铸铁管道无靠背试压装置包括试压短管和泄压装置，试压短管包括隔断式盲板，隔断式盲板两侧对称设有标准短管，试压短管两端与相邻两个待测压管道连接，泄压装置环套于试压短管上，在试压时将隔断式盲板两侧的压力差通过泄压装置传递到阀门井内壁上，本试压装置是通过隔断式盲板将相邻两端隔断，通过相邻两段待测管道同时试压，使隔断式盲板两端产生大致相当的压力，相互抵消，阀门井壁完全可以接受，使管道试压无需另外设置靠背和镇墩，操作简单，提高了试压效率缩短了试压工期，使施工连续性得到提高，减少了施工方案用料，通用性强，便于移动。
【专利说明】
大管径铸铁管道无靠背试压装置及试压方法
技术领域
[0001]本发明涉及工业管道安装技术领域，具体涉及一种大管径铸铁管道无靠背试压装置及试压方法。
【背景技术】
[0002]在大管径长输铸铁管试压过程中，由于管径大，在试压盲板上产生的推力往往能达到数十号甚至上百吨的推力，较传统的方法就是设置大型靠背，在靠背后设置大型混凝土镇墩，通过镇墩来承受管道介质传给盲目板的压力。这样的试压方法往往需要相当长的工期，因为需要断开部分管道砌筑镇墩，镇墩砌筑好后还需要足够长的养护期，试压合格后还要凿除镇墩，恢复原有管道和修筑阀门井。这不仅费时费工，还消耗了大量的靠背方案用料。
【发明内容】
[0003]本发明要解决的技术问题是，针对现有技术存在的上述缺陷，提供了大管径铸铁管道无靠背试压装置及试压方法，使管道试压无需另外设置靠背和镇墩，操作简单，提高了试压效率缩短了试压工期，使施工连续性得到提高，减少了施工方案用料，通用性强，便于移动。
[0004]本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是:
[0005]大管径铸铁管道无靠背试压装置，包括试压短管和泄压装置，所述试压短管包括隔断式盲板，隔断式盲板两侧对称设有标准短管，两侧的标准短管外端均设有法兰，测试压力时，试压短管放置于阀门井内，试压短管两端分别通过法兰与相邻两段待测压管道连接，泄压装置环套于试压短管上，泄压装置一端与标准短管外的隔断式盲板接触，泄压装置另一端与阀门井内壁接触，在试压时将隔断式盲板两侧的压力差通过泄压装置传递到阀门井内壁上。
[0006]接上述技术方案，所述隔断式盲板与两侧标准短管外圆之间设有第一加强筋。
[0007]接上述技术方案，所述隔断式盲板与两侧标准短管内圆之间设有第二加强筋。
[0008]接上述技术方案，所述第二加强筋呈井字形分布。
[0009]接上述技术方案，所述泄压装置包括支承环板、多个千斤顶和定位套管，千斤顶通过定位套管垂直设置于支承环板上。
[0010]接上述技术方案，所述支承环板上设有第三加强筋。
[0011]接上述技术方案，所述支承环板包括两个半圆环，两个半圆环对称布置，两个半圆环两端通过花篮螺栓连接。
[0012]接上述技术方案，所述千斤顶以支承环板圆心为中心对称均匀分布于支承环板上。
[0013]大管径铸铁管道无靠背试压方法，包括以下步骤:
[0014]I)将两个标准短管与隔断式盲板两侧焊接，制作成试压短管；
[0015]2)将试压短管放置于阀门井中，将试压短管两端分别与相邻的待测管道连接好；
[0016]3)在试压短管两端的待测管道上均安装水栗、试压栗、排气阀和压力表；
[0017]4)阀门井外用土回填夯实，将泄压装置套装于试压短管上并与阀门井内壁连接；
[0018]5)打开水栗，向试压短管两端的待测管道内通水，达到浸泡管道水量时停止通水，开始浸泡待测管道；
[0019]6)浸泡达到要求时间后，开始继续向试压短管两端的待测管道内通水，并打开排气阀进行排气；
[0020]7)当试压短管两端的待测管道内达到一定水压后，关闭水栗停止加水，然后打开试压栗加压；
[0021]8)观察试压短管两端压力表的读数，加压时使两个压力表所指示的压力值大致相等;
[0022]9)加压的同时安排人员沿管线巡察，若发现待测管道漏点及时通报，两端同时泄压处理，对漏点进行修补；
[0023]10)漏点修补完毕后，两端同时缓慢升压，直到达到试验压力，稳压达到合格后，两端同时降压；
[0024]11)排完水后拆除试压短管、水栗、试压栗和排气阀和压力表，投入到下一待测管道段的试压工作，重复步骤2)?10)直至所有待测管道段试压完毕。
[0025]接上述技术方案，所述步骤3)中，在将泄压装置套装于试压短管上并与阀门井内壁连接之前，在阀门井内壁上设置保护垫板。
[0026]本发明具有以下有益效果:
[0027]1、本试压装置及试压方法是通过隔断式盲板将相邻两端隔断，通过相邻两段待测管道同时试压，使隔断式盲板两端产生大致相当的压力，相互抵消，从而尽可能使隔断式盲板承受较小的推力，阀门井壁完全可以接受，使管道试压无需另外设置靠背和镇墩，操作简单，提高了试压效率缩短了试压工期，使施工连续性得到提高，减少了施工方案用料，试压装置通用性强，便于移动。
[0028]2、试压短管两端同时加压，使用两端的绝大部分压力相互抵消，隔断式盲板上设置有泄压装置，试压短管两端压力不相当时，将不均衡的压力通过泄压装置传递给阀门井内壁，井壁上设置保护垫板，阀门井外回填夯实，同时测压，两端压力相互抵消，导致隔断式盲板上的压力已经很小，通过受力计算，阀门井井壁完全能承受。
【附图说明】
[0029]图1是本发明实施例中大管径铸铁管道无靠背试压装置的工作立面图；
[0030]图2是本发明实施例中大管径铸铁管道无靠背试压装置的工作主视图；
[0031 ]图3是本发明实施例中试压短管的立面图；
[0032]图4是本发明实施例中试压短管的主视图；
[0033]图5是图4的左视图；
[0034]图6是本发明实施例中泄压装置的立面图；
[0035]图7是本发明实施例中泄压装置的主视图；
[0036]图8是图7的左视图；
[0037]图中，1-隔断式盲板，2-标准短管，3-第一加强筋，4-第二加强筋，5-法兰，6_连通管，7-支承环板，8-千斤顶，9-定位套管，10-第三加强筋，11-花篮螺栓，12-固定销，13-试压短管，14-泄压装置，15-钢管，16-铸铁管，17-盘承及盘插，18-阀门井，19-保护垫板。
【具体实施方式】
[0038]下面结合附图和实施例对本发明进行详细说明。
[0039]如图1?图8所示，本发明提供的一个实施例中的大管径铸铁管道无靠背试压装置，包括试压短管13和泄压装置14，如图2?图3所示，所述试压短管13包括隔断式盲板1，隔断式盲板I两侧对称设有标准短管2，两侧的标准短管2外端均设有法兰5，测试压力时，试压短管13放置于阀门井18内，试压短管13两端分别通过法兰5与相邻两端待测压管道连接，泄压装置14环套于试压短管13上，泄压装置14 一端与标准短管2外的隔断式盲板I接触，泄压装置14另一端与阀门井18内壁接触，在试压时将隔断式盲板I两侧的压力差通过泄压装置14传递到阀门井18内壁上;试压短管13两端同时加压，使用两端的绝大部分压力相互抵消，隔断式盲板I上设置有泄压装置14，试压短管13两端压力不相当时，将不均衡的压力通过泄压装置14传递给阀门井18内壁，井壁上设置保护垫板19，阀门井18外回填夯实，同时测压，两端压力相互抵消，导致隔断式盲板I上的压力已经很小，通过受力计算，阀门井18井壁完全能承受。
[0040]其中的一个实施例中进一步地，所述隔断式盲板I将两侧的标准短管2完全隔开，两端的标准短管2不连通，标准短管2外壁与隔断式盲板I焊接，比内管与隔断式盲板I焊接工艺更加简单，操作方便，更易检测焊缝是否完好。
[0041]进一步地，所述隔断式盲板I与两侧标准短管2外圆之间设有第一加强筋3;所述第一加强筋3有多个，均匀的分布于标准短管2外圆的四周。
[0042]进一步地，所述隔断式盲板I与两侧标准短管2内圆之间设有第二加强筋4。
[0043]进一步地，所述第二加强筋4呈井字形分布。
[0044]如图6?图8所示，进一步地，所述泄压装置14包括支承环板7、多个千斤顶8和定位套管9，千斤顶8通过定位套管9垂直设置于支承环板7上。
[0045]进一步地，所述支承环板7上设有第三加强筋10;第三加强筋10以支承环板7圆心为中心对称均匀分布于支承环板7上。
[0046]进一步地，所述支承环板7包括两个半圆环，两个半圆环对称布置，两个半圆环两端通过花篮螺栓11连接，花篮螺栓11通过固定销12与半圆环连接。
[0047]进一步地，所述千斤顶8以支承环板7圆心为中心对称均匀分布于支承环板7上;千斤顶8个数为4-8个。
[0048]进一步地，所述标准短管2上设有连通管6，使标准短管2内的气压与标准短管2外的气压连通，当标准短管2进行通水时，隔断式盲板I两侧的标准短管2通过连通管6进行倒水和排气。
[0049]参照图1?图8所示，采用大管径铸铁管道无靠背试压装置时实施的大管径铸铁管道无靠背试压方法，包括以下步骤:
[0050]I)将两个标准短管2与隔断式盲板I两侧焊接，制作成试压短管13，隔断式盲板I将试压短管13从中间隔断；
[0051]2)将试压短管13放置于阀门井18中，将试压短管13两端分别与相邻的待测管道连接好；
[0052]3)在试压短管13两端的待测管道上均安装水栗、试压栗、排气阀和压力表；
[0053]4)阀门井18外用优质土回填夯实，将泄压装置14套装于试压短管13上并与阀门井18内壁连接；
[0054]5)打开水栗，向试压短管13两端的待测管道内通水，达到浸泡管道水量时停止通水，开始浸泡待测管道；
[0055]6)浸泡达到要求时间后，开始继续向试压短管13两端的待测管道内通水，并打开排气阀进行排气；
[0056]7)当试压短管13两端的待测管道内达到一定水压(一定水压为设计压力的80%)后，关闭水栗停止加水以防止升压过快，然后打开试压栗加压；
[0057]8)观察试压短管13两端压力表的读数，加压时使两个压力表所指示的压力值大致相等；
[0058]9)加压的同时安排人员沿管线巡察，若发现待测管道漏点及时通报，两端同时泄压处理，对漏点进行修补；
[0059]10)漏点修补完毕后，两端同时缓慢升压，直到达到试验压力，稳压达到合格后，两端同时降压；
[0060]11)排完水后拆除试压短管13、水栗、试压栗和排气阀和压力表，投入到下一待测管道段的试压工作，重复步骤2)?10)直至所有待测管道段试压完毕。
[0061]—般大管径铸铁管输水管线，在阀门井18外通过盘承及盘插17转换成钢管15，阀门井18内全部是钢管15，便于安装阀门；每段铸铁管16是通过承口的橡胶密封密封圈进行连接和密封的；当管道输送线中通入介质后，介质的压力有将承口和插口顶脱离的趋势，所以现有常规试压方法是必须通过盘承或盘插与钢管15连接后，在钢管15端着设置靠背，然后靠背传力给镇墩，以达到试压时密封的目的；通过隔断式盲板I将相邻两端隔断，通过相邻两段待测管道同时试压，使隔断式盲板I两端产生大致相当的压力，相互抵消，将隔断式盲板承受的推力通过泄压装置转移到阀门井壁上，同时尽可能使隔断式盲板I承受较小的推力，使阀门井18壁完全可以接受，无需另外设置靠背和镇墩，本方法简单便于操作，提高了试压效率缩短了试压工期，使施工连续性得到提高，减少了施工方案用料，试压装置通用性强，便于移动。
[0062]进一步地，所述步骤3)中，在将泄压装置14套装于试压短管13上并与阀门井18内壁连接之前，在阀门井18壁上设置保护垫板19。
[0063]本试压方法及试压装置仅用于中间管段的试压，两端起头的管道试压仍然需要现有的方法，通过靠背和镇墩来完成试压。
[0064]以上的仅为本发明的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等效变化，仍属本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种大管径铸铁管道无靠背试压装置，包括试压短管和泄压装置，所述试压短管包括隔断式盲板，隔断式盲板两侧对称设有标准短管，两侧的标准短管外端均设有法兰，测试压力时，试压短管放置于阀门井内，试压短管两端分别通过法兰与相邻两段待测压管道连接，泄压装置环套于试压短管上，泄压装置一端与标准短管外的隔断式盲板接触，泄压装置另一端与阀门井内壁接触，在试压时将隔断式盲板两侧的压力差通过泄压装置传递到阀门井内壁上。2.根据权利要求1所述的大管径铸铁管道无靠背试压装置，其特征在于，所述隔断式盲板与两侧标准短管外圆之间设有第一加强筋。3.根据权利要求1所述的大管径铸铁管道无靠背试压装置，其特征在于，所述隔断式盲板与两侧标准短管内圆之间设有第二加强筋。4.根据权利要求3所述的大管径铸铁管道无靠背试压装置，其特征在于，所述第二加强筋呈井字形分布。5.根据权利要求1所述的大管径铸铁管道无靠背试压装置，其特征在于，所述泄压装置包括支承环板、多个千斤顶和定位套管，千斤顶通过定位套管垂直设置于支承环板上。6.根据权利要求5所述的大管径铸铁管道无靠背试压装置，其特征在于，所述支承环板上设有第三加强筋。7.根据权利要求5所述的大管径铸铁管道无靠背试压装置，其特征在于，所述支承环板包括两个半圆环，两个半圆环对称布置，两个半圆环两端通过花篮螺栓连接。8.根据权利要求5所述的大管径铸铁管道无靠背试压装置，其特征在于，所述千斤顶以支承环板圆心为中心对称均匀分布于支承环板上。9.采用权利要求1所述的大管径铸铁管道无靠背试压装置时实施的无靠背试压方法，其特征在于，包括以下步骤: 1)将两个标准短管与隔断式盲板两侧焊接，制作成试压短管； 2)将试压短管放置于阀门井中，将试压短管两端分别与相邻的待测管道连接好； 3)在试压短管两端的待测管道上均安装水栗、试压栗、排气阀和压力表； 4)阀门井外用土回填夯实，将泄压装置套装于试压短管上并与阀门井内壁连接； 5)打开水栗，向试压短管两端的待测管道内通水，达到浸泡管道水量时停止通水，开始浸泡待测管道； 6)浸泡达到要求时间后，开始继续向试压短管两端的待测管道内通水，并打开排气阀进行排气； 7)当试压短管两端的待测管道内达到一定水压后，关闭水栗停止加水，然后打开试压栗加压； 8)观察试压短管两端压力表的读数，加压时使两个压力表所指示的压力值大致相等； 9)加压的同时安排人员沿管线巡察，若发现待测管道漏点及时通报，两端同时泄压处理，对漏点进行修补； 10)漏点修补完毕后，两端同时缓慢升压，直到达到试验压力，稳压达到合格后，两端同时降压； 11)排完水后拆除试压短管、水栗、试压栗和排气阀和压力表，投入到下一待测管道段的试压工作，重复步骤2)?10)直至所有待测管道段试压完毕。10.根据权利要求9所述的大管径铸铁管道无靠背试压方法，其特征在于，所述步骤3)中，在将泄压装置套装于试压短管上并与阀门井内壁连接之前，在阀门井内壁上设置保护垫板。
【文档编号】G01N3/12GK105890851SQ201610242071
【公开日】2016年8月24日
【申请日】2016年4月18日
【发明人】汪艳勇, 邱国平, 张茂永
【申请人】中国冶集团有限公司, 中国一冶集团有限公司