一种氢氧化钙给料配水控制系统、方法及存储介质与流程

本发明主要涉及氢氧化钙生产技术领域，具体涉及一种氢氧化钙给料配水控制系统、方法及存储介质。

背景技术：

氢氧化钙，无机化合物，化学式ca(oh)2，俗称熟石灰或消石灰。是一种白色粉末状固体，加入水后，呈上下两层，上层水溶液称作澄清石灰水，下层悬浊液称作石灰乳或石灰浆。上层清液澄清石灰水可以检验二氧化碳，下层浑浊液体石灰乳是一种建筑材料。氢氧化钙是一种强碱，具有杀菌与防腐能力，对皮肤，织物有腐蚀作用。氢氧化钙在工业中有广泛的应用。它是常用的建筑材料，也用作杀菌剂和化工原料等。

1、现有技术氢氧化钙生产线料水混合管控需要操作员工具有非常丰富的现场管理经验。

2、现有技术氢氧化钙生产线智能化自动化程度不足，原料或水会出现料多水少、料少水多的情况。

3、现有技术氢氧化钙员工劳动强度大，员工要时刻关注原料与水的情况，需要人员较多，劳务成本高。生产需要经常观察成品水份。

4、现有技术氢氧化钙控制技术，若人员一时不注意水多料少或者是料多水少了，会造成消化系统超载和堵机可能，生产效率受影响。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种氢氧化钙给料配水控制系统、方法及存储介质。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种氢氧化钙给料配水控制系统，包括中控计算机、plc逻辑控制器、皮带称控制装置、传输装置和与供水水管连接的配水量输出装置；

所述中控计算机，用于导入氧化钙预设给料量和料水混合比例值；

所述plc逻辑控制器，用于根据所述氧化钙预设给料量对所述料水混合比例值进行配水量的计算，得到预设配水量；

所述皮带称控制装置，用于通过所述氧化钙预设给料量从原料仓中获得氧化钙实时给料量；

所述配水量输出装置，用于通过所述预设配水量从所述供水水管中获得实时配水量；

所述传输装置，用于将所述氧化钙实时给料量和所述实时配水量输入至氢氧化钙消化装置中，从而通过所述氢氧化钙消化装置配置得到氢氧化钙原料。

本发明解决上述技术问题的另一技术方案如下：一种氢氧化钙给料配水控制方法，包括：

导入氧化钙预设给料量和料水混合比例值；

根据所述氧化钙预设给料量对所述料水混合比例值进行配水量的计算，得到预设配水量；

通过所述氧化钙预设给料量从原料仓中获得氧化钙实时给料量；

通过所述预设配水量从供水水管中获得实时配水量；

将所述氧化钙实时给料量和所述实时配水量输入至氢氧化钙消化装置中，从而通过所述氢氧化钙消化装置配置得到氢氧化钙原料。

本发明解决上述技术问题的另一技术方案如下：一种氢氧化钙给料配水控制系统，包括存储器、处理器以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，当所述处理器执行所述计算机程序时，实现如上所述的氢氧化钙给料配水控制方法。

本发明解决上述技术问题的另一技术方案如下：一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，当所述计算机程序被处理器执行时，实现如上所述的氢氧化钙给料配水控制方法。

本发明的有益效果是：通过根据氧化钙预设给料量对料水混合比例值的配水量计算得到预设配水量，通过氧化钙预设给料量从原料仓中获得氧化钙实时给料量，通过预设配水量从供水水管中获得实时配水量，将氧化钙实时给料量和实时配水量输入至氢氧化钙消化装置中，从而通过氢氧化钙消化装置配置得到氢氧化钙原料，本发明并不需要操作人员具备丰富的现场管理经验，降低了操作人员的技术门槛，解决了现有技术氢氧化钙生产线智能化自动化程度不足以及原料与水配比比例无法实时修正的问题，同时节约了人力物力，增加了生产效率。

附图说明

图1为本发明一实施例提供的氢氧化钙给料配水控制系统的模块框图；

图2为本发明另一实施例提供的氢氧化钙给料配水控制系统的连接图；

图3为本发明另一实施例提供的氢氧化钙给料配水控制系统的皮带称控制装置的单回路控制连接图；

图4为本发明一实施例提供的氢氧化钙给料配水控制方法的流程示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

图1为本发明实施例提供的氢氧化钙给料配水控制系统的模块框图。

如图1所示，一种氢氧化钙给料配水控制系统，包括中控计算机、plc逻辑控制器、皮带称控制装置、传输装置和与供水水管连接的配水量输出装置；

所述中控计算机，用于导入氧化钙预设给料量和料水混合比例值；

所述plc逻辑控制器，用于根据所述氧化钙预设给料量对所述料水混合比例值进行配水量的计算，得到预设配水量；

所述皮带称控制装置，用于通过所述氧化钙预设给料量从原料仓中获得氧化钙实时给料量；

所述配水量输出装置，用于通过所述预设配水量从所述供水水管中获得实时配水量；

所述传输装置，用于将所述氧化钙实时给料量和所述实时配水量输入至氢氧化钙消化装置中，从而通过所述氢氧化钙消化装置配置得到氢氧化钙原料。

优选地，所述氢氧化钙消化装置的型号可以为hq1500。

应理解地，所述皮带称控制装置为皮带称控制仪。

应理解地，所述中控计算机与所述plc逻辑控制器连接，所述plc逻辑控制器分别与所述皮带称控制装置和所述配水量输出装置连接，所述传输装置分别与与所述皮带称控制装置和所述配水量输出装置连接。

应理解地，本系统混合比例稳定，减速少过载与堵机的可能，提升生升效率。

应理解地，首先，根据检测出原料cao的占比含量，计算出原料与水的混合比例系数；其次，根据混合比例系数对消化过程进行手动微调，得出最终的比例系数，即所述料水混合比例值。

具体地，首先，操作人员先根据化学式cao+h2o＝ca(oh)2，按元素周期表的数据做比例为56+18＝74；所以根据理论值可算出1吨成品氢氧化钙需要原料配比量，氧化钙的含量，56/x＝74/1,x＝0.757吨；水的含量18/y＝74/1,y＝0.243吨。纯度100％的氧化钙与水的配比为3.12：1，但实际中是有杂质的，所以氧化钙按化验出90％的纯度计算需0.841吨，所以理论上90％纯度的氧化钙0.841吨加上0.243吨水完全消化出一吨的氢氧化钙。氧化钙与水的理论比例大概配比为3.46：1；之后，操作人员根据理论值再细调配比值，产出最佳品质的产品。例如最佳品质的配比是3.2：1；然后，操作人员只需按调试的配比在所述中控计算机上导入所述氧化钙预设给料量为xxt/h和所述料水混合比例值为x1:x2，本系统就可以根据所述氧化钙预设给料量与所述料水混合比例值进行自动配比。例如：所述氧化钙预设给料量设置为10t/h，根据所述料水混合比例值为3.2：1，则所述预设配水量按10×1/4.2＝2.38t/h控制给定。

应理解地，所述plc逻辑控制器采用存储逻辑，其控制逻辑是以程序方式存储在内存中，要改变控制逻辑，只需改变程序即可，称软接线；所述plc逻辑控制器是由程序指令控制半导体电路来实现控制，速度快，微秒级，严格同步，无抖动；所述plc逻辑控制器用半导体集成电路作定时器，精度高，调整时间方便，不受环境影响；一台小型所述plc逻辑控制器内有成百上千个可供用户使用的编程元件，有很强的功能，可以实现非常复杂的控制功能。硬件配套齐全，使用方便，适应性强，可靠性高，抗干扰能力强，系统的设计、安装、调试工作量少，编程方法简单；所述中控计算机界面美观，操作方便，通讯简单实用，信息收集记录显示友好。

上述实施例中，通过根据氧化钙预设给料量对料水混合比例值的配水量计算得到预设配水量，通过氧化钙预设给料量从原料仓中获得氧化钙实时给料量，通过预设配水量从供水水管中获得实时配水量，将氧化钙实时给料量和实时配水量输入至氢氧化钙消化装置中，从而通过氢氧化钙消化装置配置得到氢氧化钙原料，本发明并不需要操作人员具备丰富的现场管理经验，降低了操作人员的技术门槛，解决了现有技术氢氧化钙生产线智能化自动化程度不足以及原料与水配比比例无法实时修正的问题，同时节约了人力物力，增加了生产效率。

可选地，作为本发明的一个实施例，所述皮带称控制装置包括控制仪、变频器和给料皮带称，

所述控制仪，用于通过pid比例积分微分控制算法和所述氧化钙预设给料量生成频率变换信号；

所述变频器，用于根据所述频率变换信号生成调频信号；

所述给料皮带称，用于根据所述调频信号控制所述原料仓的给料速度和给料重量，并通过所述给料速度和所述给料重量得到氧化钙实时给料量。

应理解地，所述控制仪分别与所述plc逻辑控制器和所述变频器连接，所述变频器与所述给料皮带称连接。

应理解地，所述pid比例积分微分控制算法即为在模拟控制系统中，按照比例、积分、微分控制称为pid控制，其算法简单、调节方便、可靠性高，已成为过程控制应用中最广泛的一种控制系统。

应理解地，所述皮带称控制装置能实现恒量控制，在下料不均衡的情况下能自动调节给料速度，实速恒定给料。

应理解地，所述给料皮带称有统计功能，能把产量反馈到所述plc逻辑控制器端做计算统计，在所述中控计算机上显示报表功能，能很清楚的知道原料的消耗重量。

上述实施例中，通过pid比例积分微分控制算法和氧化钙预设给料量生成频率变换信号，根据频率变换信号生成调频信号，根据调频信号控制原料仓的给料速度和给料重量，并通过给料速度和给料重量得到氧化钙实时给料量，实现了恒量控制，降低了操作人员的技术门槛，解决了现有技术氢氧化钙生产线智能化自动化程度不足以及原料与水配比比例无法实时修正的问题，同时节约了人力物力，增加了生产效率。

可选地，作为本发明的一个实施例，所述配水量输出装置包括给水泵、比例阀和流量计，

所述plc逻辑控制器，还用于根据所述预设配水量生成给水泵开启信号；

所述给水泵，用于根据所述给水泵开启信号控制所述供水水管进行供水作业；

所述plc逻辑控制器，还用于通过pid比例积分微分控制算法和所述预设配水量生成阀门开度调节信号；

所述比例阀，用于根据所述阀门开度调节信号进行阀门开度调节，并生成流量统计信号；

所述流量计，用于根据所述流量统计信号对所述比例阀的水流量进行统计，得到实时配水量。

应理解地，所述给水泵与所述比例阀能自动调节开度，控制给水量。

应理解地，所述流量计能反应瞬时给水流量。

应理解地，所述给水泵分别与所述plc逻辑控制器和所述比例阀连接，所述比例阀与所述流量计连接。

上述实施例中，预设配水量生成给水泵开启信号，根据给水泵开启信号控制供水水管中的水进行供水作业，通过pid比例积分微分控制算法和预设配水量生成阀门开度调节信号，根据阀门开度调节信号进行阀门开度调节并生成流量统计信号，根据流量统计信号对比例阀的水流量的统计得到实时配水量，保证了成品的水份温度，降低了操作人员的技术门槛，解决了现有技术氢氧化钙生产线智能化自动化程度不足以及原料与水配比比例无法实时修正的问题，同时节约了人力物力，增加了生产效率。

可选地，作为本发明的一个实施例，所述plc逻辑控制器，还用于:

对所述氧化钙预设给料量和所述氧化钙实时给料量进行差值计算，得到给料差值；

对所述预设配水量和所述实时配水量进行差值计算，得到配水差值；

当所述给料差值大于预设给料公差值且所述配水差值小于或等于预设配水公差值时，则将所述氧化钙实时给料量作为更新后的氧化钙预设给料量，并根据所述更新后的氧化钙预设给料量对所述料水混合比例值进行配水量的计算，得到更新后的预设配水量；

当所述配水差值大于所述预设配水公差值且所述给料差值小于或等于所述预设给料公差值时，则将所述实时配水量作为所述更新后的预设配水量，并根据所述更新后的预设配水量对所述料水混合比例值进行给料量的计算，得到所述更新后的氧化钙预设给料量；

判断所述给料差值与所述预设给料公差值之差是否大于所述配水差值与所述预设配水公差值之差，若是，则将所述氧化钙实时给料量作为更新后的氧化钙预设给料量，并根据所述更新后的氧化钙预设给料量对所述料水混合比例值进行配水量的计算，得到更新后的预设配水量，

若否，则将所述实时配水量作为所述更新后的预设配水量，并根据所述更新后的预设配水量对所述料水混合比例值进行给料量的计算，得到更新后的氧化钙预设给料量。

应理解地，其他情况均不对所述氧化钙预设给料量或者所述预设配水量进行更新。

应理解地，所述差值计算即取的是绝对值。

应理解地，通过所述流水计能实时反馈给水流量，并通过所述plc逻辑控制器的利用pid比例积分微分控制算法，稳定给水量，并能做到对水消耗量统计计算。

应理解地，解决了原料与水配比比例无法实时修正，无法保证产品品质最优，设备性能最佳以及现有技术氢氧化钙对成品的水份温度无法保证的问题。

具体地，在生产运行过和中，会出现异常情况：1、所述给料差值超过所述预设给料公差值，例：所述氧化钙实时给料量降到8t/h，则所述预设配水量也会按8×1/4.2＝1.9t/h，即所述更新后的预设配水量调整，再延时判断所述给料差值是否再超过所述预设给料公差值。所述预设给料公差值则再按公式重新配比给水量即所述更新后的预设配水量；在所述预设给料公差值范围内则按所述氧化钙预设给料量给定给料量与控制给水流量。2、所述配水差值超过所述预设配水公差值，例：所述实时配水量为1.9t/h,则给料量则会按1.9×4.2/1＝8t/h即所述更新后的氧化钙预设给料量调整；再延时判断所述配水差值是否再超过所述预设配水公差值。超所述预设配水公差值则按公式重新配比给料量即所述更新后的氧化钙预设给料量；在所述预设配水公差值范围内则按所述预设配水量给定给料量与控制水泵流量。3、所述给料差值与所述配水差值都超过所述预设给料公差值和所述预设配水公差值，则以超上述两个公差值中最大值做控制参考，具体调试按上面两条调节。

上述实施例中，对氧化钙预设给料量和氧化钙实时给料量的差值计算得到给料差值，对预设配水量和实时配水量的差值计算得到配水差值，解决了现有技术氢氧化钙生产线智能化自动化程度不足，原料或水会出现料多水少、料少水多的问题，降低了操作人员的技术门槛，节约了人力物力，增加了生产效率。

可选地，作为本发明的一个实施例，所述plc逻辑控制器，还用于:

当所述氧化钙实时给料量为0时，则生成第一停水停料指令；

所述皮带称控制装置，还用于根据所述第一停水停料指令停止从所述原料仓中获得氧化钙实时给料量；

所述配水量输出装置，还用于根据所述第一停水停料指令从所述供水水管中获得实时配水量；

所述中控计算机，还用于根据所述第一停水停料指令发出报警，并显示预设第一故障提示；

所述plc逻辑控制器，还用于当所述实时配水量为0时，则生成第二停水停料指令；

所述皮带称控制装置，还用于根据所述第二停水停料指令停止从所述原料仓中获得氧化钙实时给料量；

所述配水量输出装置，还用于根据所述第二停水停料指令从所述供水水管中获得实时配水量；

所述中控计算机，还用于根据所述第二停水停料指令发出报警，并显示预设第二故障提示。

应理解地，能够进行故障的自动诊断，排除故障简单且效率高。

应理解地，所述预设第一故障提示为给料量不足，请及时加料；所述预设第二故障提示为配水量不足，请及时加水。

具体地，若出现无水或无料情况，本系统会自动停水停料并报警提示。

上述实施例中，当氧化钙实时给料量为0时，则生成第一停水停料指令，根据第一停水停料指令停止从原料仓中获得氧化钙实时给料量，根据第一停水停料指令从供水水管中获得实时配水量，能够进行故障的自动诊断，排除故障简单且效率高，降低了操作人员的技术门槛，节约了人力物力，增加了生产效率。

可选地，作为本发明的另一个实施例，还包括对所述氧化钙实时给料量进行计量，根据皮带称的计量功能，自动算出成品的重量，例如：8个小时消耗原料100吨，则氢氧化钙成品的重量为100×3.12/3.2×75/56＝130t。

可选地，作为本发明的另一个实施例，如图2所示，本系统时基于皮带称控制仪的pid自动调节控制、plc逻辑控制技术、plc的pid自动调节控制、中控系统的集中控制应用技术和软件一起结合控制。

1、通过现有的皮带称控制仪的基础上，运用控制仪pid自动调节功能，利用模拟量控制变频器的频率自动调节皮带的转速快慢，实现恒量控制模式。

2、以所述plc逻辑控制器为系统控制中心，使用程序逻辑控制方式，运用模拟量自动控制皮带称控制仪给料流量比例，及各功能的联锁控制。

3、运用所述plc逻辑控制器的pid自动调节控制功能，读取水泵流量计的瞬时流量，所述plc逻辑控制器自动程序运算比较，通过4-20ma模拟量控制给水例阀阀门开度控制给水量，实现恒量控水模式。

4、以中央电脑应用技术与中控软件做基础平台，通过通讯方式远程控制所述plc逻辑控制器，实现各系统的中央集中控制，

具体为：

1、根据检测出原料cao的占比含量，计算出原料与水的混合比例系数；

2、根据混合比例系数对消化过程进行手动微调，得出最终的比例系数，即所述料水混合比例值；

3、在所述中控计算机的中控画面远程控制所述plc逻辑控制器按设置所述料水混合比例值和皮带称的所述氧化钙预设给料量，再通过自动程序控制来控制所述预设配水量与所述氧化钙预设给料量的大小；

4、皮带称控制仪即所述皮带称控制装置运用pid自动调节功能，即所述pid比例积分微分控制算法，通过模拟量自动控制变频器的频率，实时的控制给料速度。在下料不均衡、料层不稳定的时候，平衡保证恒定的所述氧化钙实时给料量。

5、所述plc逻辑控制器读取所述流量计4-20ma模拟量信号计算出水泵的反馈流量，通过所述plc逻辑控制器的pid功能块，即所述pid比例积分微分控制算法与流量反馈值即所述实时配水量，运用4-20ma模拟量信号自动调节比例阀的开度控制所述实时配水量，从而稳定给水流量，保持在一个稳定值。

6、再通过皮带称控制仪反馈给料机的所述氧化钙实时给料量与给水泵的所述实时配水量，自动闭环控制给料量与比例阀，使原料与水的比例系数稳定。从而实现进料少了给水量少，给水量少了了进料量也跟着减少。

7、通过所述中控计算机监控整过消化系统的料水混比情况、反馈数据及运行状况并保存记录，最终形成生产报表。

可选地，作为本发明的另一个实施例，如图2所示，1、所述中控计算机远程设定所述氧化钙预设给料量与所述料水混合比例值；2、所述plc逻辑控制器通过运算程序按比例自动通过模拟量给定通道，远程设定所述皮带称控制装置的所述氧化钙预设给料量与所述比例阀的开度；3、所述控制仪通过所述plc逻辑控制器设定与称重传感器的反馈通过pid自动调节功能即所述pid比例积分微分控制算法运用模拟量给定变频器的运行频率，4、所述plc逻辑控制器通过读取流量计的所述实时配水量，运用pid功能块即所述pid比例积分微分控制算法自动调节功能自动调节所述比例阀开度调节水泵流量。

具体地，1、若所述皮带称控制装置与所述配水量输出装置故障，本系统会全线停料，报警提示记录故障原因；2、出现给料或给水超时出现所述预设给料公差值或所述预设配水公差值的情况，各所述plc逻辑控制器会通过运算自动调节给料量与给水量3、若某个所述皮带称控制装置出现无料的情况，本系统会立即停止配料，并报警提示记录故障原因。

可选地，作为本发明的另一个实施例，如图3所示，pv为所述氧化钙实时给料量，即所述控制仪通过皮带上的监测单元得到的所述氧化钙实时给料量；sv为所述氧化钙预设给料量，即所述plc逻辑控制器远程给定所述控制仪的所述氧化钙预设给料量；所述pid比例积分微分控制算法的输入偏差信号为：e＝sv-pv,v为所述pid比例积分微分控制算法输出。所以当本系统正常运行时，所述plc逻辑控制器以4ma-20ma的模拟量电流信号设定皮带称的流量值即所述氧化钙预设给料量，皮带称控制仪接受皮带部分的重量信号和速度信号，计算出所述氧化钙实时给料量和累重值，并将所述氧化钙实时给料量以4ma-20ma模拟电流的形式送给所述pid比例积分微分控制算法，所述pid比例积分微分控制算法将接受到的流量信号与机内给定值即所述氧化钙预设给料量相比较后，输出4ma-20ma模拟电流信号控制皮带给料机的给料量即所述氧化钙实时给料量，从而使皮带给料机部分的所述氧化钙实时给料量更加接近所述氧化钙预设给料量，达到恒量给料的作用。

图4为本发明实施例提供的氢氧化钙给料配水控制方法的流程示意图。

可选地，作为本发明的另一个实施例，如图4所示，一种氢氧化钙给料配水控制方法，包括：

导入氧化钙预设给料量和料水混合比例值；

根据所述氧化钙预设给料量对所述料水混合比例值进行配水量的计算，得到预设配水量；

通过所述氧化钙预设给料量从原料仓中获得氧化钙实时给料量；

通过所述预设配水量从供水水管中获得实时配水量；

将所述氧化钙实时给料量和所述实时配水量输入至氢氧化钙消化装置中，从而通过所述氢氧化钙消化装置配置得到氢氧化钙原料。

可选地，作为本发明的一个实施例，所述通过所述氧化钙预设给料量从原料仓中获得氧化钙实时给料量的过程包括：

通过pid比例积分微分控制算法和所述氧化钙预设给料量生成频率变换信号；

根据所述频率变换信号生成调频信号；

根据所述调频信号控制所述原料仓的给料速度和给料重量，并通过所述给料速度和所述给料重量得到氧化钙实时给料量。

可选地，作为本发明的一个实施例，所述通过所述预设配水量从所述供水水管中获得实时配水量的过程包括：

根据所述预设配水量生成给水泵开启信号；

根据所述给水泵开启信号控制所述供水水管进行供水作业；

通过pid比例积分微分控制算法和所述预设配水量生成阀门开度调节信号；

根据所述阀门开度调节信号进行阀门开度调节，并生成流量统计信号；

根据所述流量统计信号对所述比例阀的水流量进行统计，得到实时配水量。

可选地，本发明的另一个实施例提供一种氢氧化钙给料配水控制系统，包括存储器、处理器以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，当所述处理器执行所述计算机程序时，实现如上所述的氢氧化钙给料配水控制方法。该装置可为计算机等装置。

可选地，本发明的另一个实施例提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，当所述计算机程序被处理器执行时，实现如上所述的氢氧化钙给料配水控制方法。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为了描述的方便和简洁，上述描述的装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。

作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本发明实施例方案的目的。

另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以是两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。

集成的单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。用于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分，或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：u盘、移动硬盘、只读存储器(rom，read-onlymemory)、随机存取存储器(ram，randomaccessmemory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。