本发明涉及火电厂优化管理系统，尤其涉及一种基于耗差分析的机组运行优化管理与绩效考核系统。
背景技术：
耗差分析法也叫偏差分析法，它是根据运行参数的实际值与基准值的差值，通过分析计算得出运行指标对机组的热耗率、机组效率、煤耗、厂用电率的影响程度，从而使运行人员直观地、分主次地努力减少机组可控损失，提高机组经济性，最终达到提高企业工业生产增加值的目的，在这个过程中需要对员工操作进行实时记录，已达到监督和考核的目的。
通常情况下，运行考核一般采用手工抄表、手工计算的方式，如果需要记录运行人员从上班到下班的整个操作过程的情况，工作量大，容易出错，且没有实时性，参数优化系统和员工考核系统独立进行。
技术实现要素：
为解决上述缺陷和不足，本发明提供一种基于耗差分析的机组运行优化管理与绩效考核系统，将机组优化操作系统和绩效考核系统结合在一起共同实现机组运行优化的目的。
本发明的技术方案是：基于耗差分析的机组运行优化管理与绩效考核系统，包括数据采集模块，数据处理模块，耗差分析模块，显示模块，运行考核模块，所述数据采集模块采集所述运行考核模块中机组运行参数的历史数据和实时数据；所述数据处理模块将采集到的数据进行处理，从采集数据中选定可用的实时数据，排除由于各种噪声产生的失真数据；所述耗差分析模块将处理之后的数据进行分析计算之后绘制成耗差比较棒图，所述显示模块用来显示耗差比较棒图和相应数据，操作员根据显示的数据进行参数调整优化至接近基准值，耗差棒图最小，所述运行考核模块将操作运行的历史数据记录保存下来。
进一步地，所述运行参数是主汽温度、主汽压力、再热温度、给水温度、真空、氧量、过热减温水流量、再热减温水流量、排烟温度。
进一步地，所述耗差比较棒图，按大小排序，正偏差用红色，负偏差用蓝色表示。
进一步地，所述耗差比较棒图数据计算公式是：
耗差=运行值-基准值。
其中：运行值为在设定负荷下，运行参数的实时值；基准值为在设定负荷工况下，运行参数的设计值或理论值。
进一步地，所述运行考核模块连接有打印机，可将员工操作记录调取打印出来。
本发明的优点是：
1.本发明采用连续、动态的考核方法，由于可控耗差的计算每时每刻都在进行，它记录了完整的绩效考核系统，准确地反映了运行人员的操作水平和责任心。
2.本发明保证在线实时进行参数优化调整，且能保证计算的客观性和准确性。
3.本发明实现了参数优化和员工绩效考核的同步进行。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行具体、详细阐述，以使本发明能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
如图1所说，基于耗差分析的机组运行优化管理与绩效考核系统，包括数据采集模块1，数据处理模块2，耗差分析模块3，显示模块4，运行考核模块5，所述数据采集模块1采集所述运行考核模块5中机组运行参数的历史数据和实时数据；所述数据处理模块2将采集到的数据进行处理，从采集数据中选定可用的实时数据，排除由于各种噪声产生的失真数据；所述耗差分析模块3将处理之后的数据进行分析计算之后绘制成耗差比较棒图，所述显示模块4用来显示耗差比较棒图和相应数据，操作员根据显示的数据进行参数调整优化至接近基准值，耗差棒图最小，所述运行考核模块5将操作运行的历史数据记录保存下来。
所述运行参数包括主汽温度、主汽压力、再热温度、给水温度、真空、氧量、过热减温水流量、再热减温水流量、排烟温度。
所述耗差比较棒图，按大小排序，正偏差用红色，负偏差用蓝色表示。
所述耗差分析模块3的耗差比较棒图数据计算公式是：
耗差=运行值-基准值。
其中：运行值为在设定负荷下，运行参数的实时值；基准值为在设定负荷工况下，运行参数的设计值或理论值。
运行人员通过调节使以上这些运行参数的实际值尽可能接近目标值，通过查看耗差比较棒图，使红色部分（正耗差）尽可能减少，从而实现运行参数的优化，在调节时由于煤耗比较棒图的煤耗偏差由大到小依次排列，因此，运行人员应从影响煤耗最大偏差的参数开始调节，比较容易快速达到减少煤耗。
对员工进行绩效考核时，在运行考核模块5中输入员工工号和日期可导出实时的参数运行数据，根据情况需要可以将数据打印出来。
以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。