整车外饰模型骨架的参数化设计方法、装置及存储介质与流程

本发明涉及建模，具体涉及整车外饰模型骨架的参数化设计方法、整车外饰模型骨架的参数化设计装置及计算机可读存储介质。

背景技术：

1、整车外饰模型是根据汽车外饰冻结表面数据1：1设计制造的实体物理模型，用于体现汽车外部覆盖件的数据状态和质量。模型由铸铝骨架和外饰样件组成，骨架作为整个模型的核心，在内部支撑装配所有外饰样件。虽然不同车型的车身尺寸，单件造型不同，但对应的模型骨架主要体现在整体尺寸的变化，设计原理相同，内外部构造基本一致，特别是装配特征，作为一种典型结构全部模型通用，只是分布位置不同。所以，可以根据骨架的规律性开发智能化的参数化模板。

2、现有技术中，建模过程是从零开始建模，通过正向设计逐步构建修改并完善。现有技术的缺点在于：需要初始建模，设计出框架和加强筯。同时，对于大量相似结构特征需要反复构建或修改，设计过程充满了大量重复工作。

3、因此，急需研发一种能够通过参数化设计减少初始建模及相似特征的设计修改工作且能够缩短设计周期的整车外饰模型骨架的参数化设计方法。

4、鉴于上述缺陷，本发明创作者经过长时间的研究和实践终于获得了本发明。

技术实现思路

1、为解决上述问题，本发明采用的技术方案在于，本发明提供一种整车外饰模型骨架的参数化设计方法，其特征在于，其包括：

2、步骤s1、创建框体模型，通过总体参数，驱动模型整体尺寸；

3、步骤s2、创建斜筋、立筋；

4、步骤s3、创建避让空间和车轮夹具安装面；

5、步骤s4、设计样件安装点草图，并规则布置安装点位置；

6、步骤s5、以安装点为基准单个或批量调用装配特征，并通过参数调整其到合适的尺寸和位置，完成骨架主体设计；

7、步骤s6、骨架挖孔减重；

8、步骤s7，整体倒角并镜像，完成设计。

9、较佳地，在执行步骤s1之前执行步骤s10，所述步骤s10为设置参数，所述参数包括总体参数和细节参数。

10、较佳地，所述总体参数包括：前保、前极限平面、前轮心坐标、翼子板平面、做极限平面、右极限平面、距侧围表面数据最前端距离、左侧围平面、右侧围平面、后轮罩平面、距侧围轮罩左端点距离、后轮心坐标、侧围轮罩左端点、后保、后极限平面、前盖长度、前盖第一点偏距、前盖第二点偏距、流水槽盖板长度、流水槽盖板偏距、上端面长度、上端面偏距、后端面长度、后端面偏距、后盖偏距、后盖下部凹槽长度、后盖下部凹槽高度、下端面。

11、较佳地，所述细节参数包括前端参数、中部参数、后部参数和安装特征参数。

12、较佳地，在步骤s5中，在安装点位置确定后，通过插入程序调用各种装配特征，并可通过参数调整装配特征的尺寸和位置。

13、较佳地，所述步骤s6中减重孔尺寸位置由参数化程序控制，在所述步骤s6中，通过挖孔命令调用任意矩形和梯形挖孔的自定义特征。

14、较佳地，在步骤s7执行之前，执行以下步骤；

15、步骤s20、检查校核骨架全部信息，确认无误后，执行步骤s7。

16、本发明还提供一种装置整车外饰模型骨架的参数化设计装置，其用于执行上述的整车外饰模型骨架的参数化设计方法。

17、较佳地，所述装置整车外饰模型骨架的参数化设计装置包括：控制模块、模型创建模块、安装点布置模块和骨架主体生成模块；所述控制模块分别与所述模型创建模块、所述安装点布置模块和所述骨架主体生产模块连接；所述模型创建模块用于执行步骤s1至步骤s3；所述安装点布置模块用于执行步骤s4；所述骨架主体生成模块用于执行步骤s5；所述控制模块用于执行步骤s6和步骤s7。

18、本发明还提供一种存储介质，所述存储介质为计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现上述方法的步骤。

19、与现有技术比较本发明的有益效果在于：

20、1、更改骨架材质工艺(如铸铝骨架改为方钢焊接骨架)，以及能够通过优化参数控制界面提升用户体验。

21、2、省去初始建模工作，减少相似特征反复构建修改的重复工作量，操作简单，调整灵活并实时更新，大大提高设计效率。同时，在模板应用的过程中，可不断规范外饰模型骨架的标准化设计流程和方法，建立关联设计理念；此模板不仅容易创建更易于修改，可重用已有的设计成果来生成新的设计。

技术特征：

1.一种整车外饰模型骨架的参数化设计方法，其特征在于，其包括：

2.如权利要求1中所述的一种装置整车外饰模型骨架的参数化设计方法，其特征在于，在执行步骤s1之前执行步骤s10，所述步骤s10为设置参数，所述参数包括总体参数和细节参数。

3.如权利要求2中所述的一种装置整车外饰模型骨架的参数化设计方法，其特征在于，所述总体参数包括：前保、前极限平面、前轮心坐标、翼子板平面、做极限平面、右极限平面、距侧围表面数据最前端距离、左侧围平面、右侧围平面、后轮罩平面、距侧围轮罩左端点距离、后轮心坐标、侧围轮罩左端点、后保、后极限平面、前盖长度、前盖第一点偏距、前盖第二点偏距、流水槽盖板长度、流水槽盖板偏距、上端面长度、上端面偏距、后端面长度、后端面偏距、后盖偏距、后盖下部凹槽长度、后盖下部凹槽高度、下端面。

4.如权利要求1-3任一所述的一种装置整车外饰模型骨架的参数化设计方法，其特征在于，所述细节参数包括前端参数、中部参数、后部参数和安装特征参数。

5.如权利要求1中所述的一种装置整车外饰模型骨架的参数化设计方法，其特征在于，在步骤s5中，在安装点位置确定后，通过插入程序调用各种装配特征，并可通过参数调整装配特征的尺寸和位置。

6.如权利要求1中所述的一种装置整车外饰模型骨架的参数化设计方法，其特征在于，所述步骤s6中减重孔尺寸位置由参数化程序控制，在所述步骤s6中，通过挖孔命令调用任意矩形和梯形挖孔的自定义特征。

7.如权利要求1中所述的一种装置整车外饰模型骨架的参数化设计方法，其特征在于，在步骤s7执行之前，执行以下步骤；

8.一种装置整车外饰模型骨架的参数化设计装置，其特征在于，其用于执行如权利要求1至7任一所述的整车外饰模型骨架的参数化设计方法。

9.如权利要求8中所述的一种装置整车外饰模型骨架的参数化设计装置，其特征在于，其包括：控制模块、模型创建模块、安装点布置模块和骨架主体生成模块；所述控制模块分别与所述模型创建模块、所述安装点布置模块和所述骨架主体生产模块连接；所述模型创建模块用于执行步骤s1至步骤s3；所述安装点布置模块用于执行步骤s4；所述骨架主体生成模块用于执行步骤s5；所述控制模块用于执行步骤s6和步骤s7。

10.一种存储介质，所述存储介质为计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至7任一项所述方法的步骤。

技术总结
本发明提供一种整车外饰模型骨架的参数化设计方法，其包括：步骤S1、创建框体模型，通过总体参数，驱动模型整体尺寸；步骤S2、创建斜筋、立筋；步骤S3、创建避让空间和车轮夹具安装面；步骤S4、设计样件安装点草图，并规则布置安装点位置；步骤S5、以安装点为基准单个或批量调用装配特征，并通过参数调整其到合适的尺寸和位置，完成骨架主体设计；步骤S6、骨架挖孔减重；步骤S7，整体倒角并镜像。本发明还提供一种装置整车外饰模型骨架的参数化设计装置和一种存储介质。与现有技术比较本发明的有益效果在于：省去初始建模工作，减少相似特征反复构建修改的重复工作量，操作简单，调整灵活并实时更新，大大提高设计效率。

技术研发人员：闻达,张树仁,杨才峰,俞敬博,梁洪亮
受保护的技术使用者：一汽-大众汽车有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/12