本发明涉及太阳能电池制备，尤其涉及一种应用于太阳能电池制备工序之间载具补偿的追溯方法。
背景技术：
1、在太阳能电池片生产工艺中，单片追溯一直是困扰太阳能电池片工厂数据分析的主要问题，但是太阳能电池片的生产过程可能无法向半导体、液晶面板那样在产品上刻蚀唯一码，硅片上没有唯一标识，在生产中硅片通过载具(花篮)进行流转，因此片单片追溯主要依靠对载具的追溯，载具的唯一标识是通过rfid进行识别的；无线射频识别即射频识别技术(radio frequencyidentification，rfid)，是自动识别技术的一种，通过无线射频方式进行非接触双向数据通信，利用无线射频方式对记录媒体(电子标签或射频卡)进行读写，从而达到识别目标和数据交换的目的。
2、现有的追溯方式是通过设备的rfid读头进行读取载具的id，当设备读取成功的时候上报载具id，当设备读取失败的时候设备将会上报空值或者随机码，这样将会造成系统无法在数据库中找到与之对应的载具信息和硅片信息，在这个时候系统将会重新建账，最终将无法追溯硅片的生产过程。
3、在太阳能电池片生产过程中，制绒和碱抛两种工艺需要把载具浸泡在强酸或强碱中，因此对载具的密封性要求极其严格，若生产过程中强酸或者强碱类的溶液与rfid有接触时将会造成rfid无法读取的情况，这样将会大大影响单片追溯的准确率，无法匹配出载具中的硅片信息。载具的唯一id完全取决于设备的读取率，当读取失败时设备有些做了三次重读的动作，有些是直接报警需要人员参与，严重影响了生产节拍。
技术实现思路
1、本发明所要解决的技术问题是提供一种在载具的芯片损坏导致单片追溯异常时，降低设备的开发复杂度、提高单片追溯准确率、能够快速上线使用、提高生产效率的应用于太阳能电池制备工序之间载具补偿的追溯方法。
2、为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：应用于太阳能电池制备工序之间载具补偿的追溯方法，包括如下步骤：
3、步骤一，agv将装满硅片的载具运输过来；
4、步骤二，上料机将载具逐一往设备上料，上料机读取载具编号、设备编号、上料口编号，并生成虚拟编号，所述虚拟编号是上料机根据上料的载具的先后顺序生成的顺序码；
5、步骤三，如果上料机读取载具编号成功，则将该读取记录更新在系统的数据库中，如果上料机读取载具编号失败，系统会根据该载具的虚拟编号从数据库调取该载具之前存储在数据库中与其对应的载具编号，并将载具的相关信息更新在系统的数据库中；
6、步骤四，持续进行步骤三的操作，上料机对每个载具读取载具编号，并将载具按照顺序运输到设备中进行加工，根据设备的生产模式，系统计算出每个载具在设备中的位置；
7、步骤五，加工完毕后下料机将载具从设备中按照之前的上料顺序逐一取出到缓存区域，下料机的机械手臂把载具从设备取出到下料机的缓存区域，下料机下料的载具顺序与上料机上料的载具顺序一致；
8、步骤六，下料机读取载具编号、设备编号、下料口编号，并生成虚拟编号，如果下料机读取载具编号成功，则将该读取记录更新在系统的数据库中，如果下料机读取载具编号失败，系统会根据该载具的虚拟编号、下料口编号以及设备编号从数据库调取该载具之前存储在数据库中的载具编号，并将载具的相关信息更新在系统的数据库中；
9、步骤七，继续重复步骤六的操作，直到下料机的缓存区域满足agv搬送的要求时，agv将载具运输到下一个工序，卸片后agv将空载具再运输到上料机前端开始下一个载具周转循环。
10、作为优选的技术方案，所述步骤一中，载具累计达到十个时，agv满足搬送要求，agv是自动循迹小车，将十个载具实现在工序之间按序流转。
11、作为优选的技术方案，在步骤四中，设备有唯一的生产模式，如四个载具一起加工或者六个载具一起加工，根据设备不同的加工模式系统计算出此载具在设备中的位置，该位置与载具编号以及虚拟编号是一一对应的。
12、作为优选的技术方案，所述虚拟编号是采用传感器进行统计的，能够很准确的记录数据，当载具编号无法读取的时候，可以通过虚拟编号的方式匹配出对应的载具编号和硅片信息。
13、作为优选的技术方案，所述载具编号采用rfid进行读取，所述载具为花篮。
14、由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：本发明主要解决的是当装载太阳能电池片的载具(以花篮为例)的芯片损坏，导致rfid读头无法正常读取，单片追溯异常时，通过生成与载具同步的虚拟编号的方式，与载具编号、设备编号、上料口编号以及下料口编号产生相互对应，虚拟编号按照载具的上下料顺序进行排序，采用传感器进行记录，通过虚拟编号快速从数据库中查找到相应的载具编号，相比以往的当读取失败时设备三次重读，甚至是直接报警需要人员参与的情况，大大提高了生产效率、降低了设备的开发复杂度、提高单片追溯准确率、而且能够快速上线使用。
1.应用于太阳能电池制备工序之间载具补偿的追溯方法，其特征在于，包括如下步骤：
2.如权利要求1所述的应用于太阳能电池制备工序之间载具补偿的追溯方法，其特征在于：所述步骤一中，载具累计达到十个时，agv满足搬送要求，agv是自动循迹小车，将十个载具实现在工序之间按序流转。
3.如权利要求1所述的应用于太阳能电池制备工序之间载具补偿的追溯方法，其特征在于：在步骤四中，设备有唯一的生产模式，如四个载具一起加工或者六个载具一起加工，根据设备不同的加工模式系统计算出此载具在设备中的位置，该位置与载具编号以及虚拟编号是一一对应的。
4.如权利要求1所述的应用于太阳能电池制备工序之间载具补偿的追溯方法，其特征在于：所述虚拟编号是采用传感器进行统计的，能够很准确的记录数据，当载具编号无法读取的时候，可以通过虚拟编号的方式匹配出对应的载具编号和硅片信息。
5.如权利要求1所述的应用于太阳能电池制备工序之间载具补偿的追溯方法，其特征在于：所述载具编号采用rfid进行读取，所述载具为花篮。