一种内导体结构及连接器的制作方法

本实用新型属于连接器技术领域，具体涉及一种内导体结构及连接器。

背景技术：

随着通讯技术的发展，各种使用于微波通信和移动通信等设备中的连接器对产品的机械特性有了很高要求，在振动和冲击过程中现有连接器中内导体容易发生转动和窜动，导致连接器的可靠性变差，因此目前使用的连接器已不能满足上述需求。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种内导体结构及连接器，通过该内导体结构能够使内导体抵抗较大扭矩，进一步能够使连接器的性能稳定。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种内导体结构，包括设置在内导体本体的底端的齿部，以及设置在内导体本体外表面上用于抵抗轴向扭力的滚花。

所述齿部沿内导体本体的周向均匀设置至少两个。

所述齿部设置的个数为2-4个。

所述滚花设置在内导体本体下端的外表面。

所述滚花为直纹滚花。

所述内导体本体上设有能够防止内导体本体沿轴向窜动的防窜动结构。

所述防窜动结构包括沿导体本体的轴向开设的缺口。

所述缺口的底部为凸台，凸台上开设有用于与芯线焊接的焊接台。

所述焊接台为半圆形凹槽结构，焊接台2的直径与所要焊接的芯线直径相同。

一种连接器，该连接器具有所述内导体结构。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型的内导体结构在内导体本体的底端设置齿部，以及在内导体本体外表面上设置滚花，在安装时，将该内导体本体埋装于绝缘体中，由于绝缘体为软质材料，因此通过齿部以及滚花与绝缘体的有效接触，能够防止内导体本体发生转动，并且能够承受较大的轴向扭力，具有该内导体的连接器性能也更加的稳定。

进一步的，通过沿内导体本体的周向均匀设置至少两个齿部，能够有效防止内导体本体的转动。

进一步的，考虑到连接器以及内导体本体的尺寸因素，将齿部设置2-4个就能有效的防止内导体转动。

进一步的，将滚花设置在导体本体下端的外表面，该处与齿部的位置靠近，由于绝缘体为软质的，因此能够防止因绝缘体的变形不均，使得滚花或齿部与绝缘体减少有效接触面，进而使得内导体可承受的最大扭力较小。

进一步的，将滚花设置为直纹滚花能够使滚花与绝缘体有效结合，防止内导体转动效果好。

进一步的，内导体本体上设有能够防止内导体本体沿轴向窜动的防窜动结构，因此，使得本实用新型的内导体不仅具有抵抗轴向扭力的作用，同时还具有防轴向窜动的作用。

进一步的，防窜动结构包括沿导体本体的轴向开设的缺口，将内导体本体埋装于绝缘体后，绝缘体能够填充在缺口位置，因此能够防止内导体窜动。

进一步的，本实用新型焊接台为半圆形凹槽结构，焊接台2的直径与所要焊接的芯线直径相同，因此保证了内导体与电缆芯线焊接牢靠性。

【附图说明】

图1为本实用新型内导体结构的结构示意图；

图2为本实用新型内导体结构的俯视图。

其中，1-内导体本体，2-焊接台，3-滚花，4-齿部，5-缺口，5-1-凸台。

【具体实施方式】

下面将结合附图对本实用新型作进一步描述。

如图1-图2所示，本实用新型的内导体结构，包括设置在内导体本体1的底端的齿部4，以及设置在内导体本体1外表面上用于抵抗轴向扭力的滚花3，内导体本体1上设有能够防止内导体本体1沿轴向窜动的防窜动结构。

如图1所示，齿部4沿内导体本体1的周向均匀设置至少两个，可根据连接器以及内导体本体的尺寸因素，设置2-4和齿部4。

如图1和图2所示，滚花3设置在内导体本体1下端的外表面，滚花3为直纹滚花。

如图1和图2所示，防窜动结构具体为沿导体本体1的轴向开设的缺口5，缺口5的底部为凸台5-1，凸台5-1上开设有用于与芯线焊接的焊接台2，焊接台2为半圆形凹槽结构，焊接台2的直径与所要焊接的芯线直径相同，在内导体与电缆芯线焊接时，将芯线的端部放置在焊接台内进行焊接即可。

本实用新型的内导体结构的工作原理为：当具有此结构的内导体装配后，内导体本体1完全压入绝缘体中，绝缘体为聚氨酯、聚四氟乙烯等，齿部4位于内导体本体1的最底部，齿部4和滚花3一起与绝缘体作用，使内导体达到抗轴向扭力的作用；以实现抗轴向扭力。在内导体本体1上设有能够防止内导体本体1沿轴向窜动的防窜动结构，防窜动结构具体为沿导体本体1的轴向开设的缺口5，缺口5的底部为凸台5-1，将内导体本体埋装于绝缘体后，绝缘体能够填充在缺口位置，因此能够防止内导体窜动，同时缺口还据有放置内导体转动的作用。

本实用新型具有结构简单，成本低的特点。