磁铁的制造方法及磁铁的制作方法
【专利摘要】一种磁铁的制造方法，具有：准备硬磁性体的磁粉(1)和润滑剂(2)的混合粉末的工序，所述硬磁性体的磁粉(1)由Fe?N系化合物、R?Fe?N系化合物(R：稀土类元素)中的一种以上构成，所述润滑剂(2)在磁粉的表面形成吸附膜(3)；在润滑剂的熔点以上的温度且小于磁粉的分解温度的温度下对混合粉末进行加热，从而在磁粉的表面形成润滑剂的吸附膜的工序S3；对磁粉进行加压成型得到一次成型体(5)的工序S4；以及，在小于磁粉的分解温度的温度下对一次成型体进行加热的工序S5。
【专利说明】
磁铁的制造方法及磁铁
[00011 本发明基于2015年4月16日在日本申请的日本特愿2015-084010号公报，将其说明 书、附图以及说明书摘要所公开的全部内容援引于此。
技术领域
[0002] 本发明涉及磁铁的制造方法及磁铁。
【背景技术】
[0003] 在日本特开2007-39794号公报中记载了含有Nd-Fe-B合金、Sm-Fe-N合金的磁铁。 并且，在日本特开2007-39794号公报中记载了在上述合金中混合软磁性金属，进行加压成 型、烧结。
[0004] 在日本特开2012-69962号公报中记载了将R-Fe-N-H系磁性材料与软磁性的粉体 混合、压粉成型，使用水下冲击波进行冲击压缩固化，并且将冲击压缩后的残留温度抑制为 磁性材料的分解温度以下。进而，该磁铁不含有树脂等粘合剂。
[0005] 在日本特开2005-223263号公报中记载了在Sm-Fe-N系化合物粉末形成氧化被膜 后，在非氧化气氛中预备压缩成型为规定形状，接着在非氧化气氛中以350~500°C的温度 固结化，由此制作稀土类永久磁铁。这样，能够以小于分解温度制造 Sm-Fe-N系磁铁。
[0006] 在日本特开昭62-206801号公报中记载了在合金粉末中混合硬脂酸，在粉末粒子 被覆硬脂酸后进行压缩成型，其后进行烧结。对粉末粒子的硬脂酸的被覆通过将硬脂酸的 甲苯溶液混合于粉末，在粉末表面附着甲苯溶液(硬脂酸)而进行。
[0007] 另外，在日本特开2015-8201号公报中记载了一种磁铁的制造方法，其具备：加压 工序，使用由含有稀土类元素作为R的R-Fe-N系化合物或Fe-N系化合物成型的硬磁性体的 磁粉，在将磁粉和润滑剂加入模具内的状态下，以小于磁粉的分解温度且为润滑剂的熔点 以上的第一温度下边加热边利用模具对磁粉进行加压，从而形成一次成型体;烧制工序， 将一次成型体以小于磁粉的分解温度的第二温度进行加热，使邻接的磁粉的表面彼此接 合，由此形成二次成型体。
[0008] 在日本特开2007-39794号公报和日本特开昭62-206801号公报中，在含有Nd-Fe-B 合金的磁铁中，需要使用价高且稀少的镝(Dy)。在使用Sm-Fe-N合金的情况下，由于Sm-Fe-N 合金的分解温度低，因此很难进行烧结。如果进行烧结则温度为分解温度以上，因此，合金 分解而不能发挥作为磁铁的性能。因此，Sm-Fe-N系磁铁通常通过树脂等粘结剂接合。但是， 使用树脂等粘结剂则使磁铁的密度降低，成为剩余磁通密度降低的原因。
[0009] 日本特开2012-69962号公报和日本特开2005-223263号公报中，由于磁粉未烧结， 因此成型的磁铁中成为在粉末间残留有间隙的状态。即，与烧结的情况相比，磁粉的密度变 低。其结果，与烧结的情况相比，剩余磁通密度降低。
[0010] 在日本特开2015-8201号公报中，在磁粉中混合有润滑剂的状态下进行加压而形 成一次成型体，润滑剂促进磁粉的移动(减少磁粉粒子的摩擦），得到高密度的一次成型体。 然而，在磁铁中，要求进一步提高剩余磁通密度，而大量残留有对磁特性没有帮助的润滑 剂，因此，该特性的提尚有限。
【发明内容】
[0011]本发明的目的在于提供一种抑制成本的上升且不使用结合剂而能够得到高剩余 磁通密度的磁铁的制造方法及磁铁。
[0012] 本发明的一个方式的磁铁的制造方法具有:准备硬磁性体的磁粉和润滑剂的混合 粉末的工序，所述硬磁性体的磁粉由Fe-N系化合物、R-Fe-N系化合物(R:稀土类元素）的一 种以上构成，所述润滑剂在磁粉的表面形成吸附膜;在润滑剂的熔点以上的温度且小于磁 粉的分解温度的温度下对混合粉末进行加热，从而在磁粉的表面形成润滑剂的吸附膜的工 序;为了得到一次成型体而对磁粉进行加压成型的工序；以及，在小于磁粉的分解温度的温 度下对一次成型体进行加热的工序。
[0013] 根据上述方式的磁铁的制造方法，由于使用由Fe-N系化合物、R-Fe-N系化合物的 一种以上构成的化合物作为硬磁性体的磁粉，可廉价地制造磁铁。
[0014] 而且，准备硬磁性体的磁粉和润滑剂的混合粉末，在润滑剂的熔点以上的温度且 小于磁粉的分解温度的温度进行加热，在磁粉的表面形成润滑剂的吸附膜。通过在磁粉的 表面形成润滑剂的吸附膜，从而在得到其后的一次成型体的工序中即使进行加压，也由于 磁粉彼此的滑动而润滑剂的吸附膜残留。其结果，可促进磁粉的粒子的移动，得到减少了间 隙的致密的一次成型体。而且，通过对该一次成型体进行加热而使磁粉的表面彼此接合，从 而形成二次成型体。二次成型体具有填补了间隙的致密的一次成型体的磁粉粒子接合而成 的构成。
[0015] 以上所述，本方式的制造方法可制造填补了间隙的致密磁铁。
[0016] 上述方式的制造方法在不残留润滑剂的粒子的状态下，将一次成型体加压成型。 这表示在磁铁中润滑剂的粒子没有不均匀存在。即，可制造致密磁铁。此外，与粒子状情况 相比，可减少润滑剂的使用量。
【附图说明】
[0017] 以下通过参照附图对本发明的优选实施方式进行详细描述，由此本发明前述的和 其它的特点和优点得以进一步明确。其中，附图标记表示本发明的要素。
[0018] 图1是表示实施方式1的磁铁的制造方法的各工序的图。
[0019] 图2是表示实施方式1的磁粉与润滑剂的混合工序的示意图。
[0020] 图3是表示实施方式1的磁粉与润滑剂的混合工序的示意图。
[0021] 图4是表示实施方式1的吸附膜生成时的加热时间与一次成型体的密度的关系的 图。
[0022] 图5是表示实施方式1的吸附膜生成时的加热时间与加热温度的关系的图。
[0023] 图6是示意地表示生成实施方式1的吸附膜的磁粉的表面的构成的图。
[0024] 图7是表示实施方式1的磁粉与润滑剂的加压工序的示意图。
[0025] 图8是表示实施方式1的磁粉与润滑剂的加压工序的示意图。
[0026] 图9是示意地表示实施方式1的一次成型体的构成的放大图。
[0027]图10是表示实施方式1的热处理工序的加热温度的变化的图。
【具体实施方式】
[0028] 关于本发明的磁铁的制造方法，参照图1~图10,通过实施方式进行具体说明。图1 是表示本方式的磁铁的制造方法的各工序的图。
[0029] 如图1的步骤Sl所示，准备作为磁铁的材料的硬磁性体的磁粉1与在磁粉的表面形 成吸附膜的润滑剂2的混合粉1、2(混合粉末）。
[0030] 磁粉1使用由Fe-N系化合物、R-Fe-N系化合物中的一种以上构成的化合物。作为由 R表示的稀土类元素，是作为所谓的稀土类元素而熟知的元素，优选为Dy以外的稀土类元 素。特别优选为轻稀土类元素，其中，优选为Sm。在此所说的轻稀土类元素是镧系元素中原 子量小于Gd的元素，即为La、Ce、Pr、Nd、Pm、Sm、Eu。磁粉1中只要为Fe-N系化合物、R-Fe-N系 化合物，则具体的组成就没有限定。可优选使用Sm 2Fe17N3或Fe16N2的粉末。
[0031] 磁粉1可以由具有相同的组成的粉末形成，也可以将具有不同组成的粉末混合而 形成。优选由具有相同的组成的粉末形成。
[0032 ]磁粉1的平均粒径为2~5μηι左右。通过使用不需要Dy的硬磁性体，从而可廉价地制 造磁铁。另外，磁粉1中使用未在其表面全部形成氧化膜的材料。
[0033] 润滑剂2使用金属皂类润滑剂（固体润滑剂粉末）。润滑剂2,例如使用硬脂酸锌等 的硬脂酸系金属的粉末。润滑剂2的平均粒径为ΙΟμπι左右。润滑剂2的平均粒径优选大于磁 粉1的平均粒径。润滑剂2的比重小于磁粉1的比重。因此，通过一定程度增大润滑剂2的初始 状态的大小，从而可以增大润滑剂2的每1粒的质量，并能够抑制在后述的步骤S2的工序中 进行混合时润滑剂2飞散。
[0034] 磁粉1与润滑剂2的混合比例可任意设定。磁粉1与润滑剂2的混合比例，以体积比 例计，优选磁粉1为80~90体积％、润滑剂2为5~15体积％。应予说明，除磁粉1和润滑剂2以 外，也可以添加添加剂。作为添加剂，可举出通过其后的加热而消失的有机溶剂等添加剂。
[0035] 如图1的步骤S3所示，将在先前工序中准备的磁粉1与润滑剂2边粉碎边混合。
[0036] 磁粉1与润滑剂2的混合粉末可以为边粉碎边混合而成的混合粉末。形成混合粉末 的方法并没有限定。例如，如图2所示，用混合用容器4,将磁粉1与润滑剂2边粉碎边混合。如 图3所示，通过进行边粉碎边混合，结合强度低的润滑剂2被细分化，润滑剂2的粒径整体上 变小。因此，在混合工序结束时，存在大小不同的润滑剂。
[0037] 在混合工序结束时，混合粉体1、2中，可减少仅由磁粉1所致的块状的部分，并能够 减小润滑剂2的大小。即，在接近磁粉1的各粒子的位置存在被细化的润滑剂2。
[0038] 图1的步骤S3所示，对混合粉体1、2进行加热而在磁粉1的表面形成吸附膜3。
[0039]将在先前的工序(步骤S2)中混合的磁粉1与润滑剂2的混合粉末1、2在加热温度Tl 下加热，在磁粉1的表面形成润滑剂2的吸附膜3。此时的混合粉体1、2的加热温度Tl小于磁 粉1的分解温度T2且润滑剂2的熔点T3以上的温度(T3<TI <T2)。
[0040]如果混合粉末1、2在加热温度Tl下进行加热，则磁粉1不会分解且润滑剂2熔融。熔 融的润滑剂2沿磁粉1的粒子的表面流动并被覆磁粉1的表面。进而，在磁粉1的表面形成吸 附膜3。
[0041 ]由于在加热温度T1下的加热时间t取决于对混合粉末1、2赋予的热量，因此，并不 限定于恒定的时间。即，加热温度Tl如果成为高温，则由于给予于混合粉末1、2的单位时间 的热量增加，因此，缩短加热时间t。另外，加热温度Tl为较低温度的情况下，优选延长加热 时间t。
[0042] 关于加热温度Tl和加热时间t，随着赋予混合粉末1、2的热量越多，越生成凝聚在 磁粉1的表面的吸附膜3,在加压工序(步骤S4)中不会产生油膜不足。可制造高密度的一次 成型体5及磁铁。
[0043] 具体而言，在图4中示出使用硬脂酸(熔点，T3:69.9°C)作为润滑剂2以成型面压 lOOOMPa、加压次数20次制造磁铁时的加热时间t与所制造的一次成型体5的密度比的关系。 应予说明，一次成型体5的密度比以将在加热温度Tl:70°C、加热时间t: Imin下的一次成型 体5的密度设为1时的密度比来表示。
[0044] 如图4所示，加热时间t越长，一次成型体5的密度越高。而且，在图4所示的方式中， 如果加热时间t超过1000 min，则可确认密度提高的效果减少，效果饱和。
[0045] 与图4时同样，求得加热温度Tl与所制造的一次成型体5的密度比的关系，并在图5 中示出。图5是表示加热温度Tl及加热时间t与一次成型体5的密度比的关系的表格。
[0046] 如图5所示，在润滑剂2的熔点T3以上的温度下进行加热的过程中，随着加热温度 T1越高，加热时间t越长，可得到高密度的成型体。
[0047] 吸附膜3的生成时的加热时间t与成型体密度比可由下述式（1)、（2)表示。基于该 式(1)，可在磁粉1的表面生成能够得到所希望的成型体密度比的润滑剂2的吸附膜3。
[0048] 应予说明，式（1)表示密度提高的效果未饱和的范围时的加热时间t与一次成型体 5的密度比的关系。在图4中，该范围为加热时间t越长一次成型体5的密度越高的区域。
[0049] 具体而言，图4中，表示在密度的提高效果未饱和的区域中通过任意2点的曲线值 的直线(一次函数的直线)与在密度的提高效果饱和的区域中通过任意2点的曲线值的直线 (与X轴平行的线）的交点相比，加热时间t短且密度比低的区域中的关系。
[0050] 成型体密度比=kX Ioge(校正时间）+1···(1)
[0051]
[0052] 式（1)中的校正时间由式(2)表示。另外，式（1)中的k是密度上升系数且根据粒度 分布、润滑剂而变动的系数。
[0053]根据式(1)、（2)，可决定得到所希望的密度的一次成型体5的加热时间t。
[0054] 生成于磁粉1的表面的吸附膜3不使磁粉1的表面露出地进行吸附，不产生润滑剂2 的油膜不足。如图6所示，吸附膜3通过与磁粉1的原子发生相互作用而结合，从而在不从磁 粉1的表面脱离的情况下将吸附膜3固定。
[0055] 如图6所示，本方式的吸附膜3通过润滑剂2的烃链紧密凝聚而形成。通过使烃链紧 密凝聚，从而在不使磁粉1的表面露出的情况下形成吸附膜3。
[0056] 吸附膜3以不发生油膜不足地可靠地发挥固体润滑性。由此，在其后的工序（步骤 S4)中进行加压时，磁粉1的粒子移动而排列成致密状态，一次成型体成为更致密的状态。
[0057] 应予说明，润滑剂2在不形成吸附膜3的情况下，润滑剂2仅为夹在磁粉1的粒子之 间。在该情况下，如果磁粉1的粒子彼此滑动，则产油膜不足。降低润滑性，仍为一次成型体 的密度低的状态。
[0058]接着，如图1的步骤S4所示，对生成了吸附膜3的磁粉1进行加压而形成一次成型体 5(图7~图8)。
[0059] 在加压工序中，如在图7中以示意图所示，在加压模具6(加压下模61(模具））的腔 室内投入生成了吸附膜3的磁粉1。
[0060] 接着，如在图8中以示意图所示，在加压下模61安装于加压上模62(模具），使其沿 着彼此接近的方向移动，利用加压模具6(61、62)对磁粉1进行加压。此时，基于加压模具6 (61、62)的加压力是破坏磁粉1的破坏压力以下的压力。本方式中为IGPa以下。
[0061] 而且，利用加压模具6(61、62)的加压进行多次（2次以上）。即，向加压上模62附加 加压力后，松开附加于加压上模62的加压力，再次对加压上模6附加加压力。重复该动作。应 予说明，松开附加于加压上模62的加压力时，可以使加压上模62向上侧移动，也可以不使加 压上模62向上侧移动而仅减少加压力。
[0062] 进行多次利用加压模具6(61、62)的加压，加压次数的上限可以设为提高一次成型 体5的密度的效果饱和的次数。例如，可以进行2~30次。
[0063] 如果重复加压，则如图9中放大图所示，慢慢会形成磁粉1间的间隙变小的一次成 型体5。其原因在于，通过进行多次加压，相对于前次加压时的磁粉1的排列状态，磁粉1的粒 子进行再排列。
[0064] 在加压模具6内，通过在邻接的磁粉1的粒子彼此的间的抵接表面(滑动接触表面） 夹设有润滑剂2的吸附膜3,从而可使磁粉1的粒子彼此非常顺利地移动。因磁粉1的粒子的 再排列与吸附膜3的滑动的协同作用，在一次成型体5中使磁粉1的粒子的间隙变小。
[0065] 如图1的步骤S5所示，将一次成型体5在氧化性气氛下加热而形成二次成型体(热 处理工序）。
[0066] 通过在氧化性气氛下对一次成型体5进行加热，从而磁粉1的粒子的露出面与氧反 应，在磁粉1的表面生成氧化膜。该氧化膜将邻接的磁粉1的粒子的表面彼此接合。氧化膜在 磁粉1中形成于在间隙中露出的部分，在磁粉1中未露出于间隙的部分(粒子压接的界面)成 为母材本身。因此，并非在磁粉1的全部的表面形成氧化膜。
[0067] 如此形成的二次成型体可充分确保强度。由此，可提高二次成型体的抗弯强度。进 而，在加压工序中因在一次成型体5中使不存在磁粉1的区域变少，由此可提高热处理工序 后的基于二次成型体的剩余磁通密度。应予说明，二次成型体的密度为5~6g/cm 3左右。 [0068]热处理工序通过在利用微波的加热炉、电炉、等离子体加热炉、高频淬火炉、利用 红外线加热器的加热炉等中配置一次成型体来进行。该热处理工序中的加热没有限定，但 例如可经由图10所示的温度变化来进行。
[0069] 如图10所示，加热温度T4可设定为小于磁粉1的分解温度T2。例如，使用Sm2Fe 17Nh Fei6fc作为磁粉1的情况下，分解温度T2为500°C左右，因此将加热温度T4设定为小于500°C。 例如，本工序中的热处理温度T4为200~300°C左右。
[0070] 氧化性气氛的氧浓度和气氛压力只要能够将磁粉1氧化即可，只要为大气中的氧 浓度程度和大气压程度则足够。因此，无需特别管理氧浓度和气压等。可以在大气气氛下进 行加热。而且，通过将加热温度T4设为200~300 °C左右，在为Sm2Fe17N3或Fe16N 2任一种磁粉 的情况下也能够形成氧化膜。
[0071] 图1的步骤S6所示，进行用涂膜包围在热处理工序中形成的二次成型体的表面的 处理，形成三次成型体。
[0072]三次成型体的涂膜有利用Cr、Zn、Ni、Ag、Cu等的电镀而形成的镀覆被膜、通过无电 镀而形成的镀覆被膜、由树脂涂层形成的树脂被膜、由玻璃涂层形成的玻璃被膜、利用Ti、 类金刚石碳(DLC)等形成的被膜等。作为无电镀的例子，有使用附^ 8、(：11、511、(：〇、它们的 合金或混合物等的无电镀。作为树脂涂层的例子，有由有机硅树脂、氟树脂、聚氨酯树脂等 形成的涂层。
[0073]形成于三次成型体的涂膜发挥类似蛋壳的功能。对于三次成型体，氧化膜与涂膜 通过发挥接合力可提高抗弯强度。特别是通过实施无电镀，从而可提高表面硬度、密合性， 并且能够使磁粉1的接合力更为稳固。另外，例如，无电镀镍磷等使耐腐蚀性也变得良好。
[0074] 如上所述，氧化膜不仅在二次成型体的表面，在内部也使磁粉1的粒子彼此接合。 在三次成型体的内部，通过氧化膜的接合力来规制内部的磁粉1的粒子自由活动。因此，通 过使磁粉1旋转而可抑制磁极反转。能够得到高的剩余磁通密度。
[0075] 在涂层工序中，使用电镀的情况下，镀覆前的二次成型体作为电极发挥作用，因此 需要提高该二次成型体的接合强度。但是，涂层工序使用无电镀、树脂涂层、玻璃涂层的情 况下，与电镀相比，无需提高二次成型体的接合强度，氧化膜的接合力就足够。因此，通过上 述涂层工序可以在二次成型体的表面可靠地形成涂膜。
[0076] 用涂层工序实施无电镀时，使二次成型体浸入镀覆液。此时，镀覆液想要进入二次 成型体的内部，但由于形成有氧化膜，该氧化膜发挥抑制镀覆液的进入的效果。可期待抑制 镀覆液进入内部所致的腐蚀等的产生。
[0077] 根据本方式的制造方法，作为硬磁性体的磁粉1，使用由Fe-N系化合物、R-Fe-N系 化合物(R:稀土类元素）的一种以上构成的化合物，因此可廉价地制造磁铁。
[0078] 在此基础上，在本方式的制造方法中，R不使用镝(Dy)。因此，可廉价地制造磁铁。
[0079] 在本方式的制造方法中，准备硬磁性体的磁粉1与润滑剂2的混合粉末1、2，在润滑 剂2的熔点T3以上的温度且小于磁粉的分解温度T2的温度Tl下进行加热，从而在磁粉1的表 面形成润滑剂2的吸附膜3。通过在磁粉1的表面形成润滑剂2的吸附膜3,从而即使在其后的 得到一次成型体5的工序(加压工序）中进行破坏压力以下的压力的加压，润滑剂2的吸附膜 3也不因磁粉1的粒子彼此的滑动而发生剥离，仍然存在。其结果，可促进磁粉1的粒子的移 动且得到间隙减少的致密一次成型体5。而且，通过对该一次成型体5进行热处理，使磁粉1 的表面彼此接合，从而形成二次成型体。即，二次成型体具有填补了间隙的致密的一次成型 体5的磁粉粒子接合而成的构成。
[0080] 如以上所述，本方式的制造方法可制造填补间隙的致密磁铁。
[0081 ]本方式的制造方法在不残留润滑剂2的粒子的状态下进行一次成型体5的加压成 型。这表示润滑剂2的粒子在磁铁中没有不均匀分布。即，可制造致密磁铁。进而，与加压工 序时润滑剂2为粒子状的情形相比，可减少润滑剂2的使用量。
[0082]在本方式的制造方法中，润滑剂2可使用金属皂类润滑剂(硬脂酸系金属）。通过使 用该润滑剂，通过在温度Tl下进行加热，从而在磁粉1的表面形成润滑剂2的吸附膜3。
[0083] 在本方式的制造方法中，在加压工序(步骤S4)中可进行多次加压。如果进行2次以 上的多次加压，则可促进磁粉1的粒子的移动，得到填补了间隙的致密一次成型体5。
[0084]在本方式的制造方法中，加热一次成型体5的热处理工序(步骤S5)在润滑剂2的熔 点T3以上的温度下进行加热。由此，润滑剂2配置于构成一次成型体5的磁粉1的粒子的表 面。
[0085]由本方式制造的磁铁是具备上述效果的磁铁。
[0086]在上述实施方式1的步骤S4(加压工序）中，在破坏磁粉1的破坏压力以下的压力即 IGPa下进行加压，但也可以在破坏磁粉1的破坏压力以上的压力即1.5GPa下进行加压。 [0087]即使在该情况下，在受到破坏的磁粉1表面仍残留润滑剂2的吸附膜3,可促进被破 坏的磁粉1的移动。
【主权项】
1. 一种磁铁的制造方法，具备： 准备硬磁性体的磁粉和润滑剂的混合粉末的工序，所述硬磁性体的磁粉由Fe-N系化合 物、R-Fe-N系化合物中的一种以上构成，所述润滑剂在该磁粉的表面形成吸附膜； 在该润滑剂的熔点以上的温度且小于该磁粉的分解温度的温度下对该混合粉末进行 加热，从而在该磁粉的表面形成该润滑剂的吸附膜的工序； 为了得到一次成型体而对该磁粉进行加压成型的工序;和 在小于该磁粉的分解温度的温度下对该一次成型体进行加热的工序。2. 根据权利要求1所述的磁铁的制造方法，其中，所述润滑剂为金属皂类润滑剂。3. 根据权利要求1所述的磁铁的制造方法，其中，在所述加压工序中实施多次加压。4. 根据权利要求2所述的磁铁的制造方法，其中，在所述加压工序中实施多次加压。5. 根据权利要求1~4中任一项所述的磁铁的制造方法，其中，对所述一次成型体进行 加热的工序是在所述润滑剂的熔点以上的温度下进行加热的。6. -种磁铁，通过权利要求1~4中任一项所述的磁铁的制造方法制造而成。7. -种磁铁，通过权利要求5所述的磁铁的制造方法制造而成。
【文档编号】H01F1/055GK106057457SQ201610230742
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年4月14日 公开号201610230742.2, CN 106057457 A, CN 106057457A, CN 201610230742, CN-A-106057457, CN106057457 A, CN106057457A, CN201610230742, CN201610230742.2
【发明人】三尾巧美, 西幸二, 木元雄辅, 田村高志
【申请人】株式会社捷太格特