一种带有承载结构的隔板组件及其制作方法与流程

本申请涉及机柜隔板的领域，尤其是涉及一种带有承载结构的隔板组件及其制作方法。

背景技术：

目前，为了增加机柜内的储物空间，一般会在机柜周侧的立柱上安装导轨，然后在导轨上固定托盘。导轨及托盘可设置多个，以此将机柜内空间分割，增加储物空间。

参照图1，相关技术中的一种导轨7呈阶梯状，其两端水平安装于相邻的两个立柱6上，托盘设置于导轨7的承载面上。导轨7的长度与立柱6之间的距离相适配，当使用多个导轨7时，多个导轨7沿立柱6的高度方向依次分布。

针对上述中的相关技术，申请人认为存在有以下缺陷：导轨的两端均需固定安装在立柱上，因导轨本身的结构和安装方式的限制，空间的利用率低，而且导轨本身的制造或者加工成本也大，导致储物方式的灵活度不高。

技术实现要素：

为了增加托盘安装位置的多样性，提高空间利用率，进而灵活的在机柜内储物，同时节省加工成本，本申请提供一种带有承载结构的隔板组件及其制作方法。

本申请的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

第一方面，本申请提供一种带有承载结构的隔板组件，采用如下的技术方案：

一种带有承载结构的隔板组件，包括相对设置的隔板，每个所述隔板竖直安装于同一侧的两根立柱之间，两个所述隔板相对的两侧面上分别设置有位置相对应的承载板，位置相对应的两承载板之间均存在有间距，且承载板为可拆卸连接或者固定连接于对应的隔板上。

通过采用上述技术方案：通过在两个立柱之间安装隔板，然后在隔板上设置承载板，隔板的整个侧面上均可设置承载板，有效的增加了承载板及托盘位置的多样性，针对此，能提高空间利用率，进而灵活的在机柜内储物；承载板及托盘可根据需求设置相对应的尺寸，无需匹配立柱的间距，同时放置于承载板上方的托盘大小也相应减小，能够有效节省成本，而托盘减小后，能使机柜内空隙增大，进而增大了机柜内通风量，有利于托盘上安装的元器件散热。

优选的，所述承载板端部设置有定位组件，所述定位组件连接于承载板一侧，所述定位组件用于定位托盘的安装位置。

通过采用上述技术方案：承载板的一侧设置有定位组件，可对托盘形成有效定位，在安装过程中方便操作人员快速组装托盘，无需前后调整位置，提高了工作效率。

优选的，所述定位组件包括定位块，所述定位块连接于承载板端部的上方或下方，所述定位块与托盘侧壁相抵接。

通过采用上述技术方案：定位块设置于承载板端部的上方或下方，可适配边沿位置不同的托盘，安装时托盘的边沿与定位块相抵接，以此快速确定托盘的位置，实现快速安装，结构简单且方便安装。

优选的，所述隔板上设置有限位件，所述限位件与承载板同侧且设置于承载板上方，所述限位件与托盘相抵接。

通过采用上述技术方案：承载板上方增加限位件，在托盘放置于承载板上后，限位件与托盘相抵接，有效的限制了托盘在竖直方向的移动，减少托盘上下跳动，增加了托盘安装后的稳定性。

优选的，所述隔板上还设置有弯折部，所述弯折部设置于隔板上与承载板相同的一侧。

通过采用上述技术方案：隔板侧壁通过折弯后形成弯折部，折弯能有效增加隔板的强度，减少隔板在承重后发生形变，以此延长隔板的使用寿命；弯折部与承载板同侧，能使弯折部进行承重，弯折部上也可以放置托盘，进一步提高了机柜内的空间利用率。

优选的，所述隔板上与弯折部相邻的侧壁上设置有卡接条，所述卡接条与立柱插接配合。

通过采用上述技术方案：安装隔板时，操作人员将卡接条插入立柱中，再进行固定操作，以此实现快速定位，无需确认隔板的水平位置，提高了安装效率。

优选的，所述定位块上开设有螺纹孔，所述螺纹孔与托盘上的安装孔相对应。

通过采用上述技术方案：定位块上设有螺丝孔，当托盘放置于承载板上后，可使用螺钉紧缩托盘，减少托盘的移动，以此稳固安装托盘。

优选的，所述承载板的承载面与隔板的侧面连接后成一定角度。

通过采用上述技术方案：承载板设置有一定角度，能够与托盘相配合，进而使托盘稳定的放置于承载板上，提高了托盘安装后的稳定性。

第二方面，本申请提供一种如上述方案中所述的隔板组件的制作方法，包括如下步骤：

s1.剪口：根据所需尺寸准确测量后在隔板上标记裁切线，然后按照裁切线裁剪出线桥；

s2.去毛刺：采用砂轮对线桥周侧进行打磨，完成去毛刺操作；

s3.抽孔攻牙：根据预设孔径尺寸在隔板上进行打孔操作以形成安装孔，并在承载板端部的安装孔内进行攻牙操作以形成螺纹孔；

s4.折弯：在隔板外侧、线桥端部以及线桥的对侧标记弯折线，然后按照弯折线进行折弯；

s5.压铆：将压铆螺柱的六角头压入步骤s3中形成的安装孔内；

s6.成品处理：将产品涂覆保护材料。

通过采用上述技术方案，承载板从隔板上裁切弯折成型，一个隔板上可根据需要在不同位置弯折出多个承载板，在使用时无需另外增加承载板，针对此，能节省生产材料与成本；承载板的大小可根据实际需求来裁切，相较安装于相邻的两根立柱之间的承载板，采用此种方式生产隔板组件，无需匹配两根立柱之间的距离，能使承载板的长度缩短，进一步节省了材料，同时放置于承载板上方的托盘大小也相应减小，能使机柜间的空隙增大，有利于托盘上安装的元器件散热，也提高了机柜内的空间利用率；由于在剪口与折弯前进行了标记，能提高加工的效率与精度，剪口后的去毛刺操作能使切口处变得平滑，避免了毛刺扎伤操作人员，便于操作人员进行下一步操作。

在第二方面的一较佳示例中，所述步骤s4中，折弯的制作方法如下：

a.将定位块沿弯折线弯折；

b.将承载板沿弯折线弯折；

c.将隔板外侧沿弯折线弯折以形成弯折部与卡接条。

通过采用上述技术方案，采用从内而外，从小到大的加工工序，先进行定位块的弯折，再弯折承载板，最后弯折隔板外侧边缘，避免先加工隔板外侧后弯折部对内侧的定位块、承载板造成阻挡的情况，进而减少了对加工精度的影响，提高了加工的精度与便捷性。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过在两个立柱之间安装隔板，然后在隔板上设置承载板，隔板的整个侧面上均可设置承载板，有效的增加了承载板及托盘位置的多样性，针对此，能提高空间利用率，进而灵活的在机柜内储物；承载板及托盘可根据需求设置相对应的尺寸，无需匹配立柱的间距，同时放置于承载板上方的托盘大小也相应减小，能够有效节省成本，而托盘减小后，能使机柜内空隙增大，进而增大了机柜内通风量，有利于托盘上安装的元器件散热；

2.承载板从隔板上裁切弯折成型，一个隔板上可根据需要在不同位置弯折出多个承载板，在使用时无需另外增加承载板，针对此，能节省生产材料与成本；承载板的大小可根据实际需求来裁切，相较安装于相邻的两根立柱之间的承载板，采用此种方式生产隔板组件，无需匹配两根立柱之间的距离，能使承载板的长度缩短，进一步节省了材料，同时放置于承载板上方的托盘大小也相应减小，能使机柜间的空隙增大，有利于托盘上安装的元器件散热，也提高了机柜内的空间利用率；

3.承载板的端部设置有定位组件，可对托盘形成有效定位，在安装过程中方便操作人员快速组装托盘，无需前后调整位置，提高了工作效率。

附图说明

图1是本申请中相关技术的示意图；

图2是本申请实施例的使用状态示意图；

图3是本申请实施例中隔板安装后的示意图；

图4是本申请实施例的整体结构示意图；

图5是图4中a处的局部放大示意图，主要展示定位块与螺纹孔；

图6是本申请实施例提供的一种制作方法的流程示意框图；

图7本申请实施例中隔板加工前的状态示意图，主要展示线桥及弯折线。

附图标记说明：1、隔板；11、弯折部；12、卡接条；2、承载板；3、定位组件；31、定位块；32、螺纹孔；4、限位件；5、托盘；6、立柱；7、导轨；8、线桥；9、弯折线。

具体实施方式

以下结合附图2-7对本申请作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

本申请实施例公开一种带有承载结构的隔板组件。

参照图2、图3，一种带承载结构的隔板组件包括相对设置的隔板1，每个隔板1竖直安装于同一侧的两根立柱6之间，两个隔板1相对的两侧面上分别设置有位置相对应的承载板2，位置相对应的两承载板2之间均存在有间距，且承载板2固定连接于对应的隔板1上。隔板1的整个侧面上均可设置承载板2，有效的增加了承载板2位置的多样性，以此增加托盘5位置的多样性，针对此，能提高空间利用率，进而灵活的在机柜内储物，同时承载板2可根据需求设置相对应的尺寸，无需匹配立柱6的间距，能够有效节省成本。

参照图4，在本实施例中，隔板1与承载板2通过钣金加工一体成型，一个隔板1上可根据需要折出多个承载板2，在使用时无需另外增加承载板2，节省材料。在其他实施例中，也可先制作所需尺寸的承载板2，再通过焊接或者螺钉连接等方式将承载板2固定于隔板1上，只要能满足承载板2安装位置的多样性即可。

参照图4，承载板2的承载面与隔板1的侧面连接后成一定角度，在本实施例中，角度为90°，能最大化增加承载板2与托盘5的接触面积，进而稳定支撑托盘5。

参照图4，为了增加隔板1的强度，在隔板1周侧上设置有弯折部11。弯折部11与隔板1一体成型，且垂直于隔板1，具体制作时可采用折弯机制成。弯折部11能有效增加隔板1的强度，减少隔板在承重后发生形变，以此延长隔板的使用寿命。

参照图4，弯折部11设置于隔板1上与承载板2相同的一侧，弯折部11的承载面与承载板2的承载面平行。在隔板1安装后，弯折部11也可进行承重，其上方能放置托盘5，进一步提高了机柜内的空间利用率。

参照图4，隔板1上与弯折部11相邻的侧壁上设置有卡接条12，卡接条12与立柱6插接配合。卡接条12呈长条形，可通过弯折隔板1的边沿形成，安装隔板1时，操作人员将卡接条12插入立柱6中，以此实现快速定位，无需确认隔板1的水平位置，提高了安装效率。

参照图5，承载板2端部设置有定位组件3，定位组件3包括定位块31，定位块31呈方形，垂直设置于承载板2端部的上方或下方。定位块31可通过弯折承载板2端部形成，也可以采用方形金属块焊接在承载板2端部。安装时托盘5的边沿与定位块31相抵接，以此快速确定托盘5的位置，实现快速安装，结构简单且方便安装。

参照图5，为了减少托盘5的晃动，在定位块31上开设有螺纹孔32。在托盘5的边沿上开设有对应的固定孔，安装时托盘5边沿与定位块31抵接后，可通过螺钉连接托盘5与定位块31，以此减少托盘5的移动，稳固安装托盘5。

参照图5，隔板1上还设置有限位件4，限位件4与承载板2同侧且设置于承载板2上方，托盘5安装后其边沿与限位件4相抵接。在本实施例中，限位件4可采用压铆螺柱，通过压力机将压铆螺柱的六角头压入隔板1的预置孔内，使孔的周边产生变形，变形部分被挤入压铆螺柱的退刀槽内，以此将压铆螺柱铆紧于隔板1上。在托盘5插入后，压铆螺柱与托盘5边沿抵接，有效的限制了托盘5在竖直方向的移动，减少托盘5上下跳动，增加了托盘5安装后的稳定性，且压铆螺柱价格低廉，加工方便，可有效降低成本。在其他实施例中，限位件4也可以采用条状的固定板，焊接或者螺钉连接于承载板2上方即可。

本申请实施例一种带有承载结构的隔板组件的实施原理为：操作人员通过螺钉将隔板1固定于两个相邻的立柱6上，在通过定位块31与限位件4找准托盘5的位置，将托盘5放置于承载板2上，最后通过螺纹孔32安装螺钉，紧固托盘5与承载板2。承载板2可根据需求设置在隔板1的不同位置上，以此增加托盘5位置的多样性，针对此，能提高空间利用率，进而灵活的在机柜内储物，同时承载板2可根据需求设置相对应的尺寸，无需匹配立柱6的间距，能有效节省成本。

参照图6，本申请实施例还公开了一种如上述内容所述的隔板组件的制作方法，包括如下步骤：

s1.剪口：根据所需尺寸准确测量后在隔板上标记裁切线，然后按照裁切线裁剪出线桥；

s2.去毛刺：采用砂轮对线桥周侧进行打磨，完成去毛刺操作；

s3.抽孔攻牙：根据预设孔径尺寸在隔板上进行打孔操作以形成安装孔，并在承载板端部的安装孔内进行攻牙操作以形成螺纹孔；

s4.折弯：在隔板外侧、线桥端部以及线桥的对侧标记弯折线，然后按照弯折线进行折弯；

s5.压铆：将压铆螺柱的六角头压入步骤s3中形成的安装孔内；

s6.成品处理：将产品涂覆保护材料。

参照图6、图7，在步骤s1中，为了进一步提高加工的精度与效率，可采用ntc数控冲床进行剪口操作。在裁切后形成线桥8，线桥8边缘会存留有毛刺，为了避免毛刺扎伤操作人员，便于操作人员进行下一步操作，需要进行步骤s2去毛刺。在步骤s2中，砂轮的粗细应当根据隔板1的材质来选择，应当理解，不同的材质裁切后所形成的毛刺大小与硬度也不相同，对应采用的砂轮也不相同。例如，当隔板1的铝型材时，可采用粒度为170目至180目的砂轮打磨以完成粗磨，再用粒度为200目至230目的砂轮毛刺处进行打磨，完成精磨。

在步骤s3中，根据预设孔径尺寸，选取不同的钻头，然后在隔板1上进行打孔操作以形成安装孔。承载板2端部的安装孔内需要继续进行攻牙操作，以形成螺纹孔32（如图5所示）。

步骤s4包括具体的折弯工序，具体操作如下：

a.将定位块沿弯折线弯折；

b.将承载板沿弯折线弯折；

c.将隔板外侧沿弯折线弯折以形成弯折部与卡接条。

参照图7，步骤s4的操作可采用数控液压折弯机进行，先在隔板1上标记弯折线9，具体的，采用从内而外，从小到大的加工工序，先进行定位块31的弯折，再弯折承载板2，最后弯折隔板1外侧边缘，避免先加工隔板1外侧后对内侧的定位块31、承载板2造成阻挡的情况，进而减少了对加工精度的影响，提高了加工的精度与便捷性。

步骤s5是在步骤s3中形成的安装孔内安装压铆螺钉，可通过压力机将压铆螺柱的六角头压入安装孔内，使孔的周边产生变形，变形部分被挤入压铆螺柱的退刀槽内，以此将压铆螺柱铆紧于隔板上。

在步骤s6中，将隔板涂覆保护材料，以此减少隔板的锈蚀，延长使用寿命。保护材料可采用银油，也可以进行表面喷漆或粉末喷涂处理，只要能减少隔板与外界空气直接接触即可。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。