专利名称：钢丝吊绳及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种钢丝吊绳，具体涉及一种以如下内容为特征的钢丝吊绳及其制造 方法，其特征在于在金属材质接头形成加固衬料时，不需要使用吊车进行搬运而逐一吊起 和放下钢丝，而是在现场直接形成加固衬料的同时，持续维持固定状态以防止加固衬料脱 离接头或者从接头分离。
背景技术：
众所周知，钢丝吊绳用于使用吊车吊起或者卸下货物等重物的卸货工作之中。图 12是图示现有钢丝吊绳一例的斜视图，图13是图示现有钢丝吊绳另一例的截面图。图12所示现有钢丝吊绳在钢丝的两端部形成了环眼(eye)，即，金属环，以使挂到 挂钩等部位。大韩民国注册专利第0邪4654号Q008. 08. 27公告)“钢丝吊绳及其制造装 置和方法"已经公开了这种技术方案。其结构特征如下在钢丝(100)的至少一端部形成 环部(100c)，形成上述环部(IOOc)时为了固定相互重叠的钢丝(100)设置金属材质接头 (110)，且从上述钢丝(100)到上述接头(110)的两侧部分中至少一个部分设置加固衬料 (120)。对于上述加固衬料(120)，以嵌入注塑方式设置来使上述加固衬料(120)通过压轧 固定到相互重叠的金属丝(100)的同时，具备锥形体，从而通过缓慢的倾斜来缓解上述接 头(110)和钢丝(100)之间的高度差。而且，上述钢丝吊绳的制造过程包括以设置好的长度准备钢丝(100)的第1步 骤；将上述钢丝(100)的两侧末端部弯曲成环形并利用接头(110)分别固定相互重叠的部 分而形成环部(IOOC)的第2步骤；实施上述第2步骤之后，在模具部固定钢丝(100)，从而 定位好钢丝(100)上形成加固衬料(120)的部位的第3步骤；实施上述第3步骤之后，通 过挤压向上述模具部内注入用于形成加固衬料(120)的材料，以使其渗透到钢丝和线缆之 间，并进行冷却的第4步骤；实施上述第4步骤之后，在上述模具部分离出接头(110)旁边 形成加固衬料(120)的钢丝(100)的第5步骤。图13所示现有钢丝吊绳通常呈环形结构，并连接到吊车的挂钩和捆绑货物的绳 索之间使用。为了使钢丝挂钩呈环形结构，利用接头等通过压轧固定线缆的两端部。由于 利用这种接头的钢丝挂钩只用接头固定连接部，坚固性更强。大韩民国注册专利第823546 号(2008. 04. 21公告)"用于卸重物的钢丝挂钩及其制造方法"公开的技术方案解决了很 难保持更为稳定的线缆连接状态的弊端。上述现有钢丝吊绳进一步包括呈环形结构且相互重叠的钢丝(100)；相隔一定 间距通过压轧固定到上述钢丝(100)的重叠部分且以环形结构连接钢丝(100)的金属材 质若干个接头(110、111)；采用合成树脂材料通过压轧形成于上述若干个接头(110、111) 之间和接头(110、111)外侧中重叠钢丝(100)的部分的加固衬料(113)。上述加固衬料 (113)由呈圆筒形且位于若干个接头(110、111)之间的第1部件(113a)和呈锥形且并非 接头(110、111)之间的外侧包括钢丝(100)的重叠的一侧末端部的第2部件(113b)组成。 上述接头(110、111)进一步包括凹凸部(112)。所述第1部件(113a)由硬质合成树脂材料制造而成，第2部件(113b)由软质合成树脂材料制造而成。另外，上述现有钢丝吊绳制造方法包括将上述钢丝(100)设置成环形结构且重 叠两端部的步骤；通过压轧将若干个接头(110、111)固定到在上述步骤重叠的钢丝(100) 的部分的步骤；将压轧上述若干个接头(110、111)的钢丝(100)的连接部置于注塑模具内， 通过压轧将加固衬料(11 形成于上述若干个接头(110、111)之间及接头(110、111)外侧 中重叠钢丝(100)的部分，并进行冷却的步骤。而且，以锥形结构形成上述加固衬料(120)和第2部件(113b)的原因在于，防止 被周边物体卡住。日本实用新型注册登记(JU 3，054，614) (1998. 09. M注册登记)和日本 公开专利(JP 1994-115853) (1994. 04.沈公开)等已经在先公开了有关上述锥形结构的技 术方案。可是，上述现有钢丝吊绳需要压轧接头并用吊车逐一吊起重量级钢丝搬运到注塑 成型机侧而放入注塑成型机内，采用嵌入注塑成型方式完成成型之后，重新用吊车吊起实 施嵌入注塑成型的钢丝而搬运。因此，工序复杂，操作时间长，工作及生产效率低。由于需要 购入使用体积大且价格昂贵的注塑成型机，需要承担的费用和成本高，经济实惠性低，价格 竞争力方面失去优势，很难应用于现实工程中。另外，还需要保证注塑成型机的配备空间， 空间应用效率低。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供一种以如下内容为特征的钢丝吊绳及其制造方 法，其特征在于在金属材质接头形成加固衬料时，不需要使用吊车进行搬运而逐一吊起和 放下钢丝，而是在现场直接形成加固衬料的同时，持续维持固定状态以防止加固衬料脱离 接头或者从接头分离。本发明中，所述钢线吊绳包括其两端具备环部的环形钢丝吊绳和其本身呈环型的 环形钢丝吊绳。本发明的技术方案在于为了实现本发明的上述目的，本发明提供一种以如下内容为特征的钢丝吊绳的一 形态，其特征在于利用钢丝的两侧线缆端部形成环部，采用金属材质接头将重叠于线缆主 线的线缆端部压轧固定在线缆主线，通过利用夹具沿着接头的端部侧外侧周围以一体型形 成的加固衬料保护从所述接头露出的线缆端部的露出部位。为了实现本发明的上述目的，本发明还提供一种以如下内容为特征的钢丝吊绳另 一形态，其特征在于使钢丝呈环形，并采用金属材质的第1接头和第2接头压轧固定相互 重叠的第1线缆端部和第2线缆端部；通过利用夹具沿着所述第1接头盒所述第2接头的 各个端部侧外侧周围以一体型形成的加固衬料保护从所述第1接头和第2接头露出的第1 线缆端部和第2线缆端部的各个露出部位的外部；所述第1接头和所述第2接头之间利用 中间夹具形成中间加固衬料；通过所述中间加固材料沿着所述第1接头和所述第2接头的 各个端部侧外侧周围保护其外部。而且，本发明提供一种包括如下步骤的钢丝吊绳制造方法，具体步骤包括利用钢 线两侧线缆端部形成环部的第1步骤；通过接头将重叠于线缆主线的线缆端部压轧固定在 线缆主线的第2步骤；从所述接头露出的线缆端部的外侧接头端部侧设置及组装夹具的第3步骤；以及向所述夹具注入熔融状态原料并硬化之后，分离及拆卸夹具而形成加固衬料 的第4步骤。而且，本发明提供一种包括如下步骤的钢丝吊绳制造方法，具体步骤包括相互重 叠钢丝的第1线缆端部和第2线缆端部而形成环型钢丝的第1步骤；采用金属材质的第1 接头和第2接头压轧固定相互重叠的所述第1线缆端部和所述第2线缆端部的第2步骤； 从所述第1接头及第2接头露出的第1线缆端部和第2线缆端部的外侧周围分别设置夹具， 并在所述第1接头及所述第2接头之间设置及组装中间夹具的第3步骤；以及向所述夹具 及所述中间夹具注入熔融状态原料并硬化之后，分离及拆卸所述夹具而形成加固衬料，并 分离及拆卸所述中间夹具而形成中间加固衬料的第4步骤。本发明的技术效果在于如上所述，本发明在金属材质接头形成加固衬料时，不需要使用吊车进行搬运而 逐一吊起和放下钢丝，而是在现场直接在金属材质接头以一体型形成加固衬料，从而使工 序变得迅速和简便，并进一步提高工作效率和生产效率，降低制造费用，节省制造成本，保 证经济实惠性，进一步增强价格竞争力。而且，本发明沿着接头的外侧周围以一体型形成加固衬料，即使采用合成树脂材 料形成所述加固衬料，也可以防止由于材质不同引起的加固衬料的脱离或者分离并持续保 持结合及固定状态。因此，保证卸货工作的时时刻刻安全性的同时，由于不需要单独配备空 间且不会被因为过去摆放的周边物体产生的空间卡住，其可信度可以得到保证。
图Ia及图Ib是图示本发明第1实施例的图。
图Ia为整体截面图。
图Ib为核心部位放大截面图。图2是图示制造本发明钢丝吊绳时使用的夹具的分离斜视图。图3及图4是图示利用本发明中夹具的加固衬料形成状态的图。 图3是图示夹具设置状态的截面图。 图4是图示向夹具注入原料时状态的局部放大截面图。 图5是图示本发明第2实施例的局部放大截面图。图6是图示本发明第3实施例的局部放大截面图。图7是图示本发明第4实施例的局部放大截面图。图8是图示本发明第5实施例的局部放大截面图。 图9至图11是图示本发明第6实施例的图。 图9是图示本发明中加固状态的局部放大截面图。 图10是图示夹具及中间夹具的安装状态的截面图。 图11是图示中间夹具的分离斜视图。图12是图示现有钢丝吊绳一例的截面图。图13是图示现有钢丝吊绳另一例的截面图。
具体实施例方式以下参考附图和实施例详细说明本发明的结构及制造方法。图Ia及图Ib示了本发明的第1实施例，其中，图Ia是本发明钢丝吊绳的整体截 面图，图Ib为核心部位放大截面图。如上图所示，本发明像通常的技术方案利用钢丝(100) 的两侧线缆端部(10 分别形成环部(100C)，且随着形成所述环部(100c)，采用金属材质 的通常接头(1)通过压轧工序将重叠到线缆主线(101)的线缆端部(102)固定到线缆主线 (101)，并通过沿着接头(1)的端部外侧周围呈一体型的加固衬料(2)保护从所述接头(1) 露出的线缆端部(102)的露出部分的外部。此时，对于所述加固衬料0)，为了防止被卡住， 在前方侧形成锥形体( )，在后方侧形成倾斜端部Ob)。所述加固衬料( 是利用图2所示夹具( 制造而成。由于所述夹具(3)由相互 对称的上部成型架(3a)和下部成型架(3b)组成，可以分离成上、下成型架，也可以由上、下 成型架结合而成。所述上、下部成型架(3a、3b)在结合时整体上呈圆棒形态，一侧端部侧形 成具备线缆贯通孔(30)且呈圆锥形的锥形体成型部(36)。所述锥形体成型部(36)的另 一侧部形成接头贯通孔(30a)，而所述接头贯通孔(30a)的内侧形成倾斜端部成型隆起物
(37)且内部形成注入空间部(35)。而且，为了相互结合及分离上、下部成型架(3a、!3b)，在上、下部成型架(3a、!3b)的 外侧面前、后方侧以一体型模式形成具备结合孔(3 的若干个上部固定片(31)和下部固 定片(32)，并通过所述上部固定片(31)和下部固定片(32)的结合孔(33)结合结合螺栓
(38)和固定螺母(39)，从而相互结合或者解开分离上、下部成型架(3a、!3b)。此时，所述上、 下部成型架(3a、3b)在结合时紧密固定到插入接头贯通孔(30a)的接头(1)和贯通线缆贯 通孔(30)的钢丝(100)，从而防止通过上部成型架(3a)的注入口(34)注入熔融状态原料 时原料混合液露到上、下部成型架(3a、!3b)的外部。另外，所述上部成型架(3a)形成注入 口(；34)，以使向夹具内部的注入空间部(3 注入熔融状态的原料。上、下部成型架(3a、3b) 的外侧可以进一步安装带式加热器(50)，且根据注入的原料决定是否使用带式加热器(50)。所述带式加热器(50)是采用云母作为发热线的绝缘材料，其外部是用耐热金属 制作而成的镀锌板、不锈钢板等。由于热容量少，对于温度控制反应非常敏感，且加热时间 极短。因此，带式加热器是紧贴到注塑成型机及挤压成型机等的外面来将气缸的温度提高 到350°C为止的加热器，其形态可以采用圆筒形加热器和板(Plate)式加热器，其电源部分 可以呈多元化且可以分成导引型、插销型等，可不管是任何一种，只要是复合规范的产品， 均被带状体围绕。这里，如图4所示，带式加热器(50)通过电线(5 连接到显示温度的调 温控制器(51)，所述调温控制器(51)进一步包括感应温度传感器(53)。如上所述，本发明钢丝吊绳制造方法包括利用钢丝(100)的两侧线缆端部(102) 形成环部(IOOc)的第1步骤；通过接头(1)经过压轧工序将在所述第1步骤重叠到线缆主 线(101)的线缆端部(102)固定到线缆主线(101)的第2步骤；在从所述接头(1)露出的 线缆端部(10 的外侧接头(1)端部侧安装及组装具备带式加热器(50)的夹具(3)的第 3步骤；向所述夹具(3)注入用于形成加固衬料的熔融状态原料并变硬之后，分离机解除夹 具(3)的第4步骤。以下参考附图分步骤详细说明本发明第1实施例中钢丝吊绳制造方法。第1步骤像通常的技术方案一样，将钢丝(100)的线缆端部(102)向钢丝主线 (101)的内侧弯曲而形成环部(100c)，从而将线缆端部(102)重叠到线缆主线(101)。
第2步骤将铝等金属材质中空套管状接头(1)夹入重叠的线缆主线(101)和线缆 端部(102)的外侧之后，通过压轧接头装置(未图示)施压接头(1)并经过压轧工序将线 缆端部(102)固定到线缆主线(101)。第3步骤是通过接头(1)在压轧固定于线缆主线(101)的线缆端部(102)中从接 头(1)露出的部分的外侧形成加固衬料O)的过程。首先，如图3所示，将夹具C3)安装在 接头⑴的端部侧，即，在露出线缆端部(102)的端部侧安装夹具(3)。此时，安装夹具时， 将形成夹具(3)的接头贯通孔(30a)的上方开口型半圆形槽夹入接头(1)的下部外侧的同 时，在接头贯通孔(30a)另一侧线缆贯通孔(30)的上方开口型半圆形槽夹入钢丝(100)的 线缆主线(101)而使之穿过。然后，上部成型架(3a)与下部成型架(3b)相同，将形成接头贯通孔(30a)的下方 开口型半圆形槽夹入接头(1)的上部外侧且将形成接头贯通孔(30a)另一侧线缆贯通孔 (30)的下方开口型半圆形槽夹入线缆主线(101)的上侧而对准下部成型架(3b)之后，将结 合螺栓(38)和固定螺母(39)结合到相互对准好的上部成型架(3a)和下部成型架(3b)的 上、下部固定片(31、3幻的结合孔(33)，从而将上、下部成型架(3a、3b)相互紧密固定在接 头(1)的端部侧和线缆主线(101)。第4步骤是向安装及设置在接头⑴的端部侧和线缆主线(101)的夹具(3)的内 部注入用于形成加固衬料的液状原料的过程。如图4所示，通过插入到上部成型架(3a)的 注入口(34)的漏斗(5a)向夹具的内部注入盛装于原料桶(5b)的液状原料(5)时，注入的 液状原料会填满注入空间部(3 和锥形体成形部(36)的内部乃至渗透到相互重叠的钢丝 (100)的线缆主线(101)和线缆端部(102)的内部为止且填满到由于倾斜端部成型隆起物 (37)形成的夹具(3)和接头⑴相隔一定间距的空间内部，即，接头⑴的端部外侧周围为 止。此时，注入到夹具(3)的原料是熔融金属时，将锌或者铝块放入容器内，用煤气燃烧器 加热煮沸即可。注入之后，采用空气冷却方式冷却约5分钟左右就变硬。可是，原料混合液是混合各种原料而成的液状体，即，是液状聚氨酯树脂原料时， 由于加热时变硬，注入之前，需要事先采用带式加热器(50)将夹具(3)加热到100 110°C 温度为止。由于注入的液状聚氨酯树脂因受热产生反应而变硬，注入之后以80 100°C温 度加热15分钟左右。为了提高硬度，使以80 100°C温度状态注入到夹具的原料保持4个 小时原先温度来使其完全变硬。所述带式加热器(50)围绕夹具(3)的前方或后方或者中 间的外侧面，且通过电线(5 与调温控制器(51)连接，而夹具C3)的外侧面进一步安装调 温控制器(51)的温度传感器(53)。通常情况下，聚氨酯树脂(urethane rubber)还称作聚氨酯弹性体，其分子量达到 数千，且以两端具有羟基的聚醚或者聚酯纤维作为起始原料。前者可以从环氧乙烷和环氧 丙烷得到，后者可以从己二酸等二盐基和乙二醇或丙二醇之间的反应得到。之后，使聚醚 或者聚酯纤维和异氰酸酯，例如，使甲苯二异氰酸酯等产生反应时，可以合成出两端具有异 氰酸酯基或者羟基的预聚合物。将其放入成型用模具内且异氰酸盐基过剩时，如果糖基、二 胺、羟基过剩，采用二异氰酸盐、氧化物、硫磺等作为交联剂就可以出现网状结构而得到合 成橡胶产品。通常情况下，采用施压和加热模式实施成型。由于不含二重结合且具有耐候性 和耐氧化性并存在聚氨酯结合，在物理强度、耐磨性、耐冲击性等方面具有优秀的性能。这 里，将形成聚氨酯树脂加固衬料的液状原料，即，混合聚醚或者聚酯纤维、二异氰酸盐、交联剂和催化剂而成的液状原料作原料混合液。而且，向夹具(3)注入液状原料且变硬之后，分离和解除夹具(3)。首先，解开结 合到上、下部成型架(3a、!3b)的上、下部固定片(31、32)的结合螺栓(38)和固定螺母(39) 解除上、下部成型架(3a、3b)之间的固定状态之后，从下部成型架(3b)分离出上部成型架 (3a)。然后，从注入原料后硬化而成的加固衬料( 分离和解除下部成型架C3b)，从而制造 出本发明第1实施例中钢丝吊绳。图5至图8图示了本发明的另一实施例。图5是图示本发明第2实施例中钢丝吊 绳的局部放大截面图，其特征在于，沿着以一体型形成加固衬料( 的接头(1)的端部外侧 周围形成注入槽(1 。所述注入槽(1 沿着接头(1)的垂直方向形成四角截面，它还可以 呈环状带子形态或者相隔一定间距形成若干个。以环状带子形态沿着接头(1)的外侧周围 连续形成时，优选地，考虑到邻接注入槽(1 的端部的强度，其深度不宜过深。如上所述，接头(1)形成注入槽(1 时，注入到夹具(3)的液状原料会填满到注 入槽(1 为止且变硬。沿着接头(1)的轴方向向加固衬料( 施加外力时，加固衬料(2) 也可以被注入槽(1 卡住应对外力，从而将加固衬料( 更加坚固地固定在接头(1)。图6是图示本发明第3实施例中钢丝吊绳的局部放大截面图。与本发明第2实施 例相同，其特征在于，沿着以一体型形成加固衬料( 的接头(1)的端部外侧周围形成注入 槽(13)。与第2实施例之间的差异在于，具备向与钢丝(100)穿过所述注入槽(13)的接头 (1)的轴方向垂直的方向开口的鸠尾榫(dovetail)，S卩，呈鸽子尾巴形态的截面。如上所述，将注入槽(1 设置成鸠尾榫截面时，不仅是穿过钢丝(100)的接头(1) 的轴方向，即，水平方向，连与接头(1)呈直角的垂直方向也可以有效避免被卡。因此，比起 呈四角截面型注入槽(13)，可以进一步增强加固衬料( 对于接头(1)的固定力度。图7是图示本发明第4实施例中钢丝吊绳的局部放大截面图，图8是图示本发明 第5实施例中钢丝吊绳的局部放大截面图，其特征在于，在第2实施例中注入槽(12)和第 3实施例中注入槽(1 分别沿着与接头(1)的轴方向呈垂直的方向形成穿过所述接头(1) 的注入孔(14)。如上所述，与四角截面型注入槽(1 或者鸠尾榫截面型注入槽(1 一同设置注 入孔(14)时，注入的原料不仅通过所述注入槽(12、13)，还通过注入孔(14)渗透到接头 (1)内部的线缆主线(101)和线缆端部(102)为止，这不仅可以产生针对本发明第2实施例 和第3实施例中水平及垂直方向的应对力度，还可以产生线缆主线(101)和线缆端部(102) 之间的结合力度，从而可以更加确实坚固地将线缆端部(102)固定到线缆主线(101)。图9至图11图示了本发明第6实施例，其中，图9是放大图示本发明中核心部分 的局部放大截面图，图10是图示夹具(3)及中间夹具的安装状态的截面图。图11是 图示中间夹具的分离斜视图。这里采用的钢丝吊绳整体上呈环状且钢丝(100)的两端部相互重叠。如图9所 示，通过金属材质一对第1接头(Ia)和第2接头(Ib)经过压轧工序相互固定相互重叠的 线缆第1端部(102a)和线缆第2端部(102b)。而且，与本发明第1实施例相同，从第1接 头(Ia)和第2接头(Ib)露出的线缆第1端部(102a)和线缆第2端部(102b)通过利用夹 具C3)形成加固衬料O)的方式保护其外部，而第1接头(Ia)和第2接头(Ib)之间通过 单独制作的中间夹具(4)形成中间加固衬料(6)。所述中间加固衬料(6)在两端部侧形成倾斜端部(6a)。如图11所示，所述中间夹具由相互对称的上部成型架Ga)和下部成型架 (4b)组成，以使其分离成上、下成型架和由上、下成型架结合而成。所述上、下部成型架 (4a,4b)在结合时整体上呈圆棒形态，而且，两侧形成接头贯通孔00)，向所述接头贯通孔 (40)的内侧形成倾斜端部成型隆起物(46)，内部形成注入空间部05)。另外，为了相互结合和分离上、下部成型架Ga、4b)，在上、下部成型架Ga、4b)的 外侧面前、后方侧以一体型形成具备结合孔^幻的若干个上部固定片Gl)和下部固定片 (42)，且通过所述上部固定片和下部固定片02)的结合孔03)结合结合螺栓08)和 固定螺母(49)，从而相互结合或者解开分离上、下部成型架Ga、4b)。此时，所述上、下部成 型架Ga、4b)在结合时紧密固定到插入到接头贯通孔GO)的接头(1)，从而防止通过上部 成型架Ga)的注入口 04)注入熔融状态原料时液状原料露到上、下部成型架Ga、4b)的 外部。而且，所述上部成型架Ga)形成注入口(44)，以使其将熔融状态原料注入到夹具内 部的注入空间部0幻。上、下部成型架Ga、4b)的外侧还可以进一步安装所述带式加热器 (50)。如上所述，本发明第6实施例制造钢丝吊绳制造方法包括相互重叠钢丝(100)的 两端部线缆第1端部(102a)和线缆第2端部(102b)，使钢丝呈环状的第1步骤；通过金属 材质第1接头(Ia)和第2接头(Ib)经过压轧工序固定在所述第1步骤相互重叠的线缆第 1端部(102a)和线缆第2端部(102b)的第2步骤；从所述第1接头(Ia)和第2接头(Ib) 露出的第1线缆端部(102a)和第2线缆端部(102b)的外侧分别设置夹具(3)，在所述第1 接头(Ia)和第2接头(Ib)之间设置中间夹具G)，并进行组装的第3步骤；以及向所述夹 具(3)和中间夹具(4)注入熔融状态原料并硬化之后，分离及拆卸所述夹具(3)而形成加 固衬料O)，分离及拆卸所述中间夹具(4)而形成中间加固衬料(6)的第4步骤。以下参考附图分步骤详细说明上述内容。第1步骤与通常的技术方案相同，相互重叠钢丝(100)的两端部，即，线缆第1端 部(102a)和线缆第2端部(102b)，使钢丝(100)呈环状的过程。第2步骤是通过一对第1接头(Ia)和第2接头(Ib)经过压轧工序固定相互重叠 的线缆第1端部(102a)和线缆第2端部(102b)的过程，所述第1接头(Ia)和第2接头 (Ib)相隔一定间距通过压轧工序固定线缆第1端部(102a)和线缆第2端部(102b)。如图11所示，第3步骤对于从所述第1接头(Ia)和第2接头(Ib)露出线缆第1 端部(102a)和线缆第2端部(102b)的各个端部的外侧安装夹具(；3)且在第1接头(Ia) 和第2接头(Ib)之间安装中间夹具(4)。所述夹具(3)的安装过程与本发明第1实施例相 同，为了避免重复说明，在此不再对其做出详细的说明。因此，在以下内容中，只具体说明中 间夹具的安装过程。首先，在下部成型架Gb)的两侧将向上侧开口的接头贯通孔GO)的半圆形槽夹 入第1接头(Ia)和第2接头(Ib)的下部外侧，且在上部成型架Ga)的两侧将向下侧开口 的接头贯通孔GO)的半圆形槽夹入第1接头(Ia)和第2接头(Ib)的上部外侧并对准好。 然后，将结合螺栓G8)和固定螺母09)结合到形成于相互对准好的上、下部成型架Ga、 4b)的外侧的上、下部固定片01、42)的结合孔(43)，从而将上、下部成型架Ga、4b)紧密 固定在第1接头(Ia)和第2接头(Ib)的各个端部侧。
第4步骤是向安装及组装在第1接头(Ia)和第2接头(Ib)的夹具(3)及中间夹 具(4)注入液状原料且变硬之后，重新分解及解除所述夹具C3)及中间夹具(4)而分离出 第1接头(Ia)和第2接头(Ib)的过程。首先，按照与本发明第1实施例相同的方法，通过 夹具⑶及中间夹具⑷的各个注入口(34、44)将液状原料注入到内部。即，中间夹具⑷ 是通过注入口 G4)注入原料时，注入的该液状原料不仅填满注入空间部(45)，还渗透到线 缆第1端部(102a)和线缆第2端部(102b)的内部为止，并填满到由于倾斜端部成型隆起 物G7)形成的中间夹具(4)和第1接头(Ia)及第2接头(Ib)之间的相隔一定间隔的空 间内部，即，第1接头(Ia)和第2接头(Ib)的端部外侧周围为止。此时，与本发明第1实施例相同，注入到中间夹具⑷的原料是熔融金属时，注入 后用空气冷却约5分钟左右就可以变硬。注入到中间夹具(4)的原料是液状聚氨酯树脂原 料时，注入原料之后，将通过带式加热器(50)预热到100 110°C的中间夹具以80 100°C温度加热15分钟左右，从而使注入的原料因受热产生反应而变硬。为了提高硬度，使 以80 100°C温度状态注入到夹具的原料保持4个小时原先温度来使其完全变硬。如上所 述，向夹具C3)及中间夹具(4)注入液状原料且变硬之后，按照与本发明第1实施例中方法 相同的方法，分解及解除夹具C3)及中间夹具(4)来从第1接头(Ia)和第2接头(Ib)分 离，从而完成加固衬料和中间加固衬料的成型。另外，上述本发明第6实施例中钢丝吊绳及其制造方法与本发明第2实施例至第5 实施例相同，沿着以一体型形成加固衬料( 及中间加固衬料(6)的第1接头(Ia)和第2 接头(Ib)的端部外侧形成注入孔(14)或者形成四角截面型注入槽(1 或者鸠尾榫截面 型注入槽(1 。为了避免重复说明，在此不再对其做出详细的说明。如上所述，本发明在金属材质接头形成合成树脂材质加固衬料时，不需要使用吊 车进行搬运而逐一吊起和放下钢丝，而是在现场直接在金属材质接头以一体型形成加固衬 料，从而使工序变得迅速和简便，并进一步提高工作效率和生产效率，降低制造费用，节省 制造成本，保证经济实惠性，进一步增强价格竞争力。而且，本发明沿着接头的外侧周围以 一体型形成加固衬料，即使采用合成树脂材料形成所述加固衬料，也可以防止由于材质不 同引起的加固衬料的脱离或者分离并持续保持结合及固定状态。以上内容详细说明了本发明钢丝吊绳及其制造方法，上述实施例仅用以说明本发 明而非限制本发明，并依据本发明的权利要求书确定本发明的权利要求范围。而且，本发明 所属领域技术人员应当理解，只要不脱离本发明说明书阐述的内容，可以对本发明实施各 种变形模拟，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
1权利要求
1.一种钢丝吊绳，其特征在于利用钢丝(100)的两侧线缆端部(102)形成环部 (100c)，用金属材质接头(1)将重叠在线缆主线(101)的线缆端部(102)压轧固定到线缆 主线(101)，且通过利用夹具C3)沿着接头(1)的端部侧外侧周围以一体型形成的加固衬料 (2)保护从所述接头(1)露出的线缆端部(102)的露出部位。
2.根据权利要求1所述的钢丝吊绳，其特征在于所述加固衬料(2)是注入到所述夹 具(3)的熔融金属硬化而成的金属材质部件，其前方包括锥形体( )，其后方包括倾斜端 部(2b)。
3.根据权利要求1所述的钢丝吊绳，其特征在于所述加固材料(2)是注入到所述夹 具(3)的液状聚氨酯树脂因设置于夹具C3)的带式加热器(50)的加热作用硬化而成，其前 方包括锥形体(加)，其后方包括倾斜端部Ob)。
4.根据权利要求1所述的钢丝吊绳，其特征在于所述接头(1)进一步包括沿着其端 部外侧周围形成的四角截面型注入槽(1 或者鸠尾榫截面型注入槽(13)。
5.根据权利要求4所述的钢丝吊绳，其特征在于所述接头(1)在所述四角截面型注 入槽(1 或者鸠尾榫截面型注入槽(1 进一步包括若干个垂直注入孔(14)。
6.一种钢丝吊绳，其特征在于使钢丝(100)呈环形，并采用金属材质第1接头(Ia)及 第2接头(Ib)压轧固定相互重叠的第1线缆端部(102a)和第2线缆端部(102b)；从所述 第1接头(Ia)和第2接头(Ib)露出的第1线缆端部(102a)和第2线缆端部(102b)的各 个露出部位采用夹具C3)沿着第1接头(Ia)和第2接头(Ib)的各个端部侧外侧周围以一 体型分别形成加固衬料O)，且通过所述加固衬料( 保护所述第1接头(Ia)和第2接头 (Ib)的外部；所述第1接头(Ia)和第2接头(Ib)之间利用中间夹具(4)形成中间加固衬 料(6)，且通过所述中间加固衬料(6)保护所述第1接头(Ia)和第2接头(Ib)的外部。
7.根据权利要求6所述的钢丝吊绳，其特征在于所述加固衬料(2)和中间加固衬料 (6)是注入到夹具C3)和中间夹具(4)的熔融金属硬化而成的金属材质部件，所述加固衬料 (2)是前方包括锥形体Oa)后方包括倾斜端部(2b)，所述中间加固衬料(6)是两端部侧包 括倾斜端部(6a)。
8.根据权利要求6所述的钢丝吊绳，其特征在于所述加固衬料(2)及中间加固衬料 (6)是注入到夹具( 和中间夹具(4)的液状聚氨酯树脂因带式加热器(50)的加热作用硬 化而成，所述加固衬料( 前方包括锥形体Oa)后方包括倾斜端部(2b)，所述中间加固衬 料(6)的两端部侧包括倾斜端部(6a)。
9.根据权利要求6所述的钢丝吊绳，其特征在于所述第1接头(Ia)和第2接头(Ib) 进一步包括分别沿着其端部外侧周围形成的四角截面型注入槽(1 或者鸠尾榫截面型注 入槽(13)。
10.根据权利要求9所述的钢丝吊绳，其特征在于所述第1接头(Ia)和所述第2接 头(Ib)在所述四角截面型注入槽(1 或者鸠尾榫截面型注入槽(1 里进一步包括若干 个垂直注入孔(14)。
11.一种钢丝吊绳制造方法，包括利用钢丝(100)的两侧线缆端部(102)形成环部(103)的第1步骤；采用接头(1)将重叠于线缆主线(101)的线缆端部(102)压轧固定于所属线缆主线 (101)的第2步骤；在露出所述接头(1)的线缆端部(10 的外侧接头(1)端部侧设置及组装夹具(3)的 第3步骤；以及向所述夹具(3)注入熔融状态原料并硬化之后，分离及拆卸所述夹具(3)而形成加固 衬料⑵的步骤。
12.根据权利要求11所述的钢丝吊绳制造方法，其特征在于注入到所述夹具(3)的 原料是熔融金属。
13.根据权利要求11所述的钢丝吊绳制造方法，其特征在于注入到所述夹具(3)的 原料是液状聚氨酯树脂，所述夹具C3)进一步包括带式加热器(50)。
14.根据权利要求11所述的钢丝吊绳制造方法，其特征在于所述第2步骤进一步包 括沿着所述接头(1)的端部外侧周围形成四角截面型注入槽(1 或者鸠尾榫截面型注入 槽(13)的步骤。
15.根据权利要求14所述的钢丝吊绳制造方法，其特征在于所述第2步骤在所述四 角截面型注入槽(1 或者鸠尾榫截面型注入槽(1 进一步包括若干个垂直注入孔(14)。
16.根据权利要求11所述的钢丝吊绳制造方法，其特征在于所述夹具(3)由上面具 备注入口(34)且侧面具备若干个上部固定片(31)的上部成型架(3a)和具备与所述上部 固定片(31)相对应的下部固定片(3 的下部成型架(3b)组成；通过所述上、下部固定片 (31,32)的结合孔(33)结合结合螺栓(38)和固定螺母(39)而相互结合所述上、下部成型 架(3a、!3b)；所述上、下部成型架(3a、!3b)中，一侧形成接头贯通孔(30a)，另一侧形成线缆 贯通孔(30)。
17.一种钢丝吊绳制造方法，包括相互重叠钢丝(100)的第1线缆端部(102a)和第2线缆端部(102b)，使钢丝呈环状的 第1步骤；采用金属材质第1接头(Ia)和第2接头(Ib)压轧固定相互重叠的所述第1线缆端部 (102a)和第2线缆端部(102b)的第2步骤；从所述第1接头(Ia)和第2接头(Ib)露出的第1线缆端部(102a)和第2线缆端部 (102b)的外侧分别设置夹具(3)，所述第1接头(Ia)和第2接头(Ib)之间设置中间夹具 ⑷，并进行组装的第3步骤；以及向所述夹具(3)和中间夹具(4)注入熔融状态原料并硬化之后，分离及拆卸所述夹具 (3)而形成加固衬料O)，并分离及拆卸所述中间夹具(4)而形成中间加固衬料(6)的第4 步骤。
18.根据权利要求17所述的钢丝吊绳制造方法，其特征在于注入到所述夹具(3)和 中间夹具的原料是熔融金属。
19.根据权利要求17所述的钢丝吊绳制造方法，其特征在于注入到所述夹具(3)和 中间夹具的原料是液状聚氨酯树脂原料，所述夹具C3)和中间夹具(4)进一步包括带 式加热器(50)。
20.根据权利要求17所述的钢丝吊绳制造方法，其特征在于所述第2步骤进一步包 括沿着第1接头(Ia)和第2接头(Ib)的端部外侧周围形成四角截面型注入槽(Id)或者 鸠尾榫截面型注入槽(1 的步骤。
21.根据权利要求20所述的钢丝吊绳制造方法，其特征在于所述第2步骤在所述四角截面型注入槽(1 或者鸠尾榫截面型注入槽(1 进一步包括若干个垂直注入孔(14)。
22.根据权利要求17所述的钢丝吊绳制造方法，其特征在于所述中间夹具由上 面具备注入口 G4)且侧面具备若干个上部固定片的上部成型架Ga)和具备与所述 上部固定片Gl)相对应的下部固定片0 的下部成型架Gb)组成；通过所述上、下部固 定片Gl、42)的结合孔03)结合结合螺栓08)和固定螺母09)而相互结合上、下部成型 架Ga、4b)；在所属上、下部成型架Ga、4b)的两侧沿着内侧形成具备倾斜端部成型隆起物 (46)的接头贯通孔(40)。
全文摘要
本发明涉及一种钢丝吊绳及其制造方法，具体涉及一种以如下内容为特征的钢丝吊绳及其制造方法，其特征在于在金属材质接头形成加固衬料时，不需要使用吊车进行搬运而逐一吊起和放下钢丝，而是在现场直接形成加固衬料的同时，持续维持固定状态以防止加固衬料脱离接头或者从接头分离。本发明利用钢丝的两侧线缆端部形成环部，通过金属材质接头经过压轧工序将重叠于线缆主线的线缆端部固定在线缆主线，通过利用夹具沿着接头的端部侧外侧周围呈一体型的加固衬料保护从所述接头露出的线缆端部的露出部位的外部，从而使工序变得迅速和简便，并进一步提高工作效率和生产效率，降低制造费用，节省制造成本，保证经济实惠性，进一步增强价格竞争力。
文档编号B66C1/12GK102070070SQ20101051149
公开日2011年5月25日 申请日期2010年10月19日 优先权日2009年11月25日
发明者严甲植 申请人:大光企业株式会社