绞盘内齿环的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种绞盘内齿环，包括装配端和内齿圈，所述的装配端和内齿圈为整体结构，装配端的定位内腔具有与装配体相互配合的凸凹几何形状，内齿圈的齿顶内径小于装配端定位内腔的最大内径并且大于装配端定位内腔的最小内径。将金属塑性成形技术应用于绞盘内齿环制造，减少后续切削加工，节约了资源且加工工艺简单，产品质量稳定、齿面强度和密度高、抗冲击，生产效率高，既能满足精度要求，又降低了制造成本，同时也符合当今世界制造业发展的趋势。
【专利说明】绞盘内齿环
[0001]【技术领域】
[0002]本实用新型涉及内齿圈，尤其涉及一种起重设备绞盘内齿环。
【背景技术】
[0003]起重设备绞盘内齿环是一种传递变载荷，大扭矩的运动零件，对其制造精度及齿面强度要求很高，中国知识产权局CN102996763A公开了一种电动绞盘内齿环插接式减速器箱体，包括壳体，内齿圈和盖板；壳体和内齿圈为插接式结构，在壳体与内齿圈上分别设有相互配合的凸凹几何形状，内齿圈插接在壳体的空腔内，盖板上设置有一圈凸起，该凸起的宽度略小于内齿圈齿根至最外圈的宽度，盖板通过紧固件同壳体连接。现有技术选用棒材首先是车加工，然后是加工中心机床铣削加工，接着采用传统的插齿加工成形内齿，内齿环强度低，易出现齿损现象，严重不足的是铣削加工和逐个插齿加工内齿生产效率低，制造周期很长，难以实现批量生产，浪费原材料，生产成本很高。
[0004]
【发明内容】
[0005]本实用新型提供一种采用精锻成型技术，制造精度及齿面强度高、生产效率高、节约原材料、生产成本低的绞盘内齿环。
[0006]本实用新型通过如下技术方案来实现:
[0007]绞盘内齿环，包括装配端和内齿圈，所述的装配端和内齿圈为整体结构，装配端的定位内腔具有与装配体相互配合的凸凹几何形状，内齿圈的齿顶内径小于装配端定位内腔的最大内径并且大于装配端定位内腔的最小内径。
[0008]所述的装配端的定位内腔为环形装配端内壁均布有四个凸起，内齿圈的齿顶内径小于环形装配端内径并且大于对应凸起顶端内径。
[0009]所述装配端和内齿圈之间还设有结合部，其内径不大于内齿圈的齿顶内径。
[0010]本实用新型与现有技术相比具有如下有益效果:
[0011]本实用新型将金属塑性成形技术应用于绞盘内齿环制造，减少后续切削加工，节约了资源且加工工艺简单，产品质量稳定、齿面强度和密度高、抗冲击，生产效率高，既能满足精度要求，又降低了制造成本，同时也符合当今世界制造业发展的趋势。
【专利附图】
【附图说明】
[0012]图1是本实用新型实施例的结构示意图，
[0013]图2是图1的俯视图，
[0014]图3是图1的仰视图。
[0015]图中序号:1、装配端，2、内齿圈，3、凸起,4、结合部。
【具体实施方式】
[0016]下面结合附图和【具体实施方式】对本实用新型作进一步说明。
[0017]参见图1、图2和图3所示，一种绞盘内齿环，包括装配端I和内齿圈2，所述的装配端I和内齿圈2之间还设有结合部4,装配端1、结合部4和内齿圈2为整体结构,装配端I的定位内腔具有与装配体相互配合的凸凹几何形状，装配端I的定位内腔为环形装配端内壁均布有四个凸起3，内齿圈2的齿顶内径小于环形装配端内径并且大于对应凸起3顶端内径,结合部4内径小于内齿圈2的齿顶内径。
[0018]实施例只是为了便于理解本实用新型的技术方案，并不构成对本实用新型保护范围的限制，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容或依据本实用新型的技术实质对以上方案所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型保护范围之内。
【权利要求】
1.绞盘内齿环，包括装配端⑴和内齿圈⑵，所述的装配端⑴和内齿圈⑵为整体结构，其特征在于:装配端⑴的定位内腔具有与装配体相互配合的凸凹几何形状，内齿圈⑵的齿顶内径小于装配端⑴定位内腔的最大内径并且大于装配端⑴定位内腔的最小内径。
2.根据权利要求1所述的绞盘内齿环，其特征在于:所述的装配端⑴的定位内腔为环形装配端内壁均布有四个凸起⑶，内齿圈⑵的齿顶内径小于环形装配端内径并且大于对应凸起⑶顶端内径。
3.根据权利要求1或2所述的绞盘内齿环，其特征在于:所述的装配端⑴和内齿圈⑵之间还设有结合部⑷，其内径不大于内齿圈⑵的齿顶内径。
【文档编号】B66D1/74GK203624928SQ201320785124
【公开日】2014年6月4日 申请日期:2013年12月4日 优先权日:2013年12月4日
【发明者】张太良, 万永福 申请人:江苏威鹰机械有限公司