试验舱的现场安装方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种大型容器的安装方法，尤其涉及一种试验舱的现场安装方法。
【背景技术】
[0002]试验舱整体形状为圆柱体，其主要包括:实验舱舱体、实验舱大门、一体化料车及其移动轨道等。试验舱内部尺寸大小为Φ8πιΧ12πι，这种大型容器的安装工艺比较复杂，而且是现场安装，会遇到很多问题，例如大型容器现场安装同轴度很难保证，焊接变形量大，易产生环焊缝对接不上或者对口错边量以及棱角度超出标准要求的范围；而且运输不便。
【发明内容】
[0003]本发明针对上述现有技术中存在的问题，提供了一种试验舱的现场安装方法，解决了现有技术中试验舱现场安装难度大的问题。
[0004]本发明的安装方法包括下述步骤:
步骤I领料:领取板材，材料表面不应有裂纹、分层、折叠、夹渣的缺陷；板材表面缺陷允许清除修磨，修磨部分应圆滑过渡；
步骤2下料:将上述板材气割下料，清除气割下料时产生的表面熔渣、氧化物，将周边修磨圆滑，端面不得有裂纹、夹渣；
步骤3刨边:上述板材坡口表面不得有缺陷，粗糙度不低于25 ;
步骤4焊接拼板:上述板材按工艺排版图，划线拼板焊接；
步骤5卷筒:在上述板材卷制方向两端先进行预弯，纵向坡口朝内，保证卷制过程中板料上无铁肩、杂物，卷制完成形成卷筒；
步骤6焊接纵缝:将上述卷筒进行纵向焊接成筒节；
步骤7校圆:将上述焊接后的筒节在卷板机上进行校圆；
步骤8气割:按照拼板焊缝位置把筒节气割开；
步骤9筒节组对焊接:将筒节通过焊接工装组对定位焊；
步骤10筒节分瓣:将上述焊接好的筒节纵向平均切割成五瓣，将切割好的筒节瓣体运输到现场；
步骤11现场焊接:上述筒节瓣体用吊车吊到滚轮托架上，保证滚轮托架在水平的平台上，对接好筒节，通过焊接工装进行筒节之间的组对焊接；
步骤12组装焊接:将封头与筒节焊接；最终形成试验舱。
[0005]所述的焊接工装结构为，包括上板和下板，上板和下板为圆环形，接管的一端固定在下板上，接管的另一端穿过上板并与上板焊接，螺栓的一端通过螺母与接管螺纹连接，螺栓的另一端穿过接管并超出上板和下板的外圆周。
[0006]所述的接管为12根，12根接管均匀的焊接在上板和下板上，其中每两根接管对称设置。
[0007]所述的步骤11中，通过焊接工装进行筒节之间的组对焊接具体步骤为，把焊接工装放在水平平台上，旋转每一颗螺栓，用卷尺精确测量，保证对称设置的每两个螺栓底端之间的距离是被焊件的内径尺寸，旋转两端的螺母，螺母紧贴接管使螺栓固定，调整螺栓之后使螺栓形成一个被焊件内径尺寸的圆，这样把分瓣的筒体垂直依附在螺栓上，用水准仪找好垂直度，按照工艺要求调整好坡口间隙，即可组对焊接。
[0008]本发明的优点效果如下:
1.不仅解决了大型容器安装所面临的所有困难，也为以后大型容器的安装起到了引领、借鉴的作用。
[0009]2.解决了大型容器运输困难的问题。
[0010]3.解决了大型容器现场安装同轴度的问题。
[0011 ] 4.解决了大型容器焊接变形量大，易产生环焊缝对接不上或者对口错边量以及棱角度超出标准要求的范围。
[0012]5.采用分体运输并现场焊接，利用工装进行支撑焊接的办法，保证筒体的圆度达到标准的要求。
【附图说明】
[0013]图1为本发明焊接工装的结构示意图。
[0014]图2为本发明焊接工装的俯视结构示意图。
[0015]图3为本发明焊接工装的使用状态结构示意图。
[0016]图中，1、上板，2、下板，3、接管，4、螺栓，5、螺母，6、筒节。
【具体实施方式】
[0017]以下参照附图，结合具体实施例，详细描述本发明。
实施例
[0018]以筒节圆筒内径8000mm为例，本发明的安装方法包括下述步骤:
步骤I领料:领取材料Q345R、δ =52mm的板材，材料表面不应有裂纹、分层、折叠、夹渣的缺陷；板材表面缺陷允许清除修磨，修磨部分应圆滑过渡；
步骤2下料:将上述板材气割下料，清除气割下料时产生的表面熔渣、氧化物，将周边修磨圆滑，端面不得有裂纹、夹渣；
步骤3刨边:上述板材坡口表面不得有缺陷，粗糙度不低于25 ;坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣、挤压或鱼鳞状痕迹等缺陷；
步骤4焊接拼板:上述板材按工艺排版图，划线拼板焊接；
步骤5卷筒:在上述板材卷制方向两端先进行预弯，纵向坡口朝内，保证卷制过程中板料上无铁肩、杂物，卷制完成形成卷筒；
步骤6焊接纵缝:将上述卷筒进行纵向焊接成筒节；
步骤7校圆:将上述焊接后的筒节在卷板机上进行校圆；
步骤8气割:按照拼板焊缝位置把筒节气割开；
步骤9筒节组对焊接:将筒节通过焊接工装组对定位焊；
步骤10筒节分瓣:将上述焊接好的筒节纵向平均切割成五瓣，将切割好的筒节瓣体运输到现场；
步骤11现场焊接:上述筒节瓣体用吊车吊到滚轮托架上，保证滚轮托架在水平的平台上，对接好筒节，通过焊接工装进行筒节之间的组对焊接；
步骤12组装焊接:将封头与筒节焊接；最终形成试验舱。
[0019]所述的焊接工装结构如图1-3所示，包括上板I和下板2，上板I和下板2为两个内径为Φ 7600mm，外径为Φ 7960mm，厚度为20_的圆环形板，接管3的一端固定焊接在下板2上，接管3的另一端穿过上板I并与上板焊接，螺栓4的一端通过螺母5与接管螺纹连接，螺栓的另一端穿过接管并超出上板和下板的外圆周。
[0020]所述的接管为12根，12根接管均匀的焊接在上板和下板上，其中每两根接管对称设置。
[0021]所述的步骤11中，通过焊接工装进行筒节之间的组对焊接具体步骤为，把焊接工装放在水平平台上，旋转每一颗螺栓，用卷尺精确测量，保证对称设置的每两个螺栓底端之间的距离是8000mm，旋转两端的螺母，螺母紧贴接管使螺栓固定，调整螺栓之后使螺栓形成一个直径8000mm的圆，这样把分瓣的筒体垂直依附在螺栓上，用水准仪找好垂直度，按照工艺要求调整好坡口间隙，即可组对焊接。
[0022]应当指出，对于经充分说明的本发明来说，还可以具有多种变换的实施方案，并不局限于上述实施方式的具体实施例。上述实施例仅仅作为本发明的说明，而不是限制。总之，本发明的保护范围应包括那些对本领域普通技术人员来说显而易见的变换或替代。
【主权项】
1.试验舱的现场安装方法，其特征在于包括下述步骤: 步骤I领料:领取板材，材料表面不应有裂纹、分层、折叠、夹渣的缺陷；板材表面缺陷允许清除修磨，修磨部分应圆滑过渡； 步骤2下料:将上述板材气割下料，清除气割下料时产生的表面熔渣、氧化物，将周边修磨圆滑，端面不得有裂纹、夹渣； 步骤3刨边:上述板材坡口表面不得有缺陷，粗糙度不低于25 ; 步骤4焊接拼板:上述板材按工艺排版图，划线拼板焊接； 步骤5卷筒:在上述板材卷制方向两端先进行预弯，纵向坡口朝内，保证卷制过程中板料上无铁肩、杂物，卷制完成形成卷筒； 步骤6焊接纵缝:将上述卷筒进行纵向焊接成筒节； 步骤7校圆:将上述焊接后的筒节在卷板机上进行校圆； 步骤8气割:按照拼板焊缝位置把筒节气割开； 步骤9筒节组对焊接:将筒节通过焊接工装组对定位焊； 步骤10筒节分瓣:将上述焊接好的筒节纵向平均切割成五瓣，将切割好的筒节瓣体运输到现场； 步骤11现场焊接:上述筒节瓣体用吊车吊到滚轮托架上，保证滚轮托架在水平的平台上，对接好筒节，通过焊接工装进行筒节之间的组对焊接； 步骤12组装焊接:将封头与筒节焊接；最终形成试验舱。2.根据权利要求1所述的试验舱的现场安装方法，其特征在于所述的步骤9和11中的焊接工装结构为，包括上板和下板，上板和下板为圆环形，接管的一端固定在下板上，接管的另一端穿过上板并与上板焊接，螺栓的一端通过螺母与接管螺纹连接，螺栓的另一端穿过接管并超出上板和下板的外圆周。3.根据权利要求2所述的试验舱的现场安装方法，其特征在于所述的接管为12根，12根接管均匀的焊接在上板和下板上，其中每两根接管对称设置。4.根据权利要求2所述的试验舱的现场安装方法，其特征在于所述的步骤11中，通过焊接工装进行筒节之间的组对焊接具体步骤为，把焊接工装放在水平平台上，旋转每一颗螺栓，用卷尺精确测量，保证对称设置的每两个螺栓底端之间的距离是被焊件的内径尺寸，旋转两端的螺母，螺母紧贴接管使螺栓固定，调整螺栓之后使螺栓形成一个被焊件内径尺寸的圆，这样把分瓣的筒体垂直依附在螺栓上，用水准仪找好垂直度，按照工艺要求调整好坡口间隙，即可组对焊接。
【专利摘要】本发明涉及一种试验舱的现场安装方法，包括下述步骤：领料-下料-刨边-焊接拼板-卷筒-焊接纵缝-校圆-气割-筒节组对焊接-筒节分瓣-现场焊接-组装焊接，本发明解决了大型容器运输困难的问题，保证了现场安装同轴度，并采用分体运输并现场焊接，利用工装进行支撑焊接的办法，保证筒体的圆度达到标准的要求。
【IPC分类】B23K37/00, B23P15/00
【公开号】CN105171347
【申请号】
【发明人】刘为
【申请人】沈阳航天新光集团有限公司
【公开日】2015年12月23日
【申请日】2015年8月28日