制粒机压辊的胎模锻造工艺的制作方法
【技术领域】
[0001 ]本发明涉及一种制粒机压辊的胎模锻造工艺。
【背景技术】
[0002]目前市场上的制粒机压辊锻造工艺主要是单纯的自由锻生产工艺，原材料下料重量相对较重，锻造后的单边余量约14mm，后续加工周期也相对较大。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于提供一种节约原材料，后续加工周期缩短的制粒机压辊的胎模锻造工艺。
[0004]为了达到上述目的，本发明的技术方案是:一种制粒机压辊的胎模锻造工艺，包括以下工序:
[0005](I)原材料选用16MnCr5钢锭，把16MnCr5钢锭用锯床切割成坯料；
[0006](2)将坯料放入天然气加热炉内进行加热，炉内温度小于800°C，并且预热2h ；
[0007](3)缓慢加热3h，升温至1220°C，保温2h后出炉锻造；
[0008](4)锻造时，先用锻锤将坯料滚圆和镦粗，用芯棒将坯料的中孔预扩至比最终尺寸小20mm;
[0009](5)然后将坯料放置在压辊套模的套模孔内，用压辊冲模对坯料进行冲孔，同时坯料外径扩到最终尺寸，始锻温度1220°C，终锻温度850°C，往返锻造两次；
[0010](6)锻后先沙冷，然后在电炉内正火。
[0011]优选地，所述坯料的化学成分为:C = 0.14-0.19%，Si <0.40% ,Mn = 1.ΙΟ-Ι.30% ,Cr = 0.80-1.10%,P<0.35%,S<0.35%，余量为铁和杂质，单位为重量百分比。
[0012]所述在第(6)步骤中，锻后沙冷48小时，然后在电炉内正火。
[0013]采用上述工艺后，本发明的坯料经过充分加热后先在电液锤上自由锻滚圆、镦粗、扩孔，然后把坯料装入压辊套模内，利用压辊套模定位，然后通过压辊冲模锻造，使坯料充满压棍套模，达到产品尺寸。使锻造成型后的工件单边余量由原来的14mm减少至5mm，工艺重量由原来的自由锻重量325kg降低至305kg，节省了大量原材料，后续加工周期也比传统自由锻件减少了 1/5。
【附图说明】
[0014]图1是本发明的坯料利用压辊套模定位，然后通过压辊冲模锻造的示意图。
【具体实施方式】
[0015]参见图1所示，一种制粒机压辊的胎模锻造工艺，包括以下工序:
[0016](I)原材料选用16MnCr5钢锭，把16MnCr5钢锭用锯床切割成坯料I;坯料I为圆柱体结构
[0017](2)将坯料I放入天然气加热炉内进行加热，天然气加热可以环保，节约能源，炉内温度为800°C，并且预热2h;
[0018](3)缓慢加热3h，升温至1220°C，保温2h后出炉锻造;采用分段加热，使钢锭内外温差减少，防止加热应力太大，造成加热开裂；
[0019](4)锻造时，先用锻锤将坯料I滚圆和镦粗，用芯棒将坯料I的中孔11预扩至比最终尺寸小20mm;
[0020](5)参见图1所示，将坯料I放置在压辊套模2的套模孔21内，用压辊冲模3对坯料I进行冲孔，同时坯料I外径扩到最终尺寸，始锻温度1220°C，终锻温度850°C，往返锻造两次；[0021 ] (6)锻后先沙冷，然后在电炉内正火。锻后沙冷48小时去氢。使钢中的氢含量降低且扩散均匀，防止氢聚集产生白点裂纹，造成产品报废。
[0022]所述坯料I的化学成分为:C= 0.14-0.19%，Si <0.40%，Mn= 1.10-1.30%，Cr =
0.80-1.10%，P< 0.35%，S <0.35%，余量为铁和杂质，单位为重量百分比。
[0023]因此本发明的坯料I经过充分加热后先在电液锤上自由锻滚圆、镦粗、扩孔，然后把坯料I装入压辊套模2内，利用压辊套模2定位，然后通过压辊冲模3锻造，使坯料I充满压棍套模2，达到产品尺寸。使锻造成型后的工件单边余量由原来的14mm减少至5mm，工艺重量由原来的自由锻重量325kg降低至305kg，节省了大量原材料，后续加工周期也比传统自由锻件减少了 1/5。
[0024]以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种制粒机压辊的胎模锻造工艺，其特征在于:包括以下工序: (1)原材料选用16MnCr5钢锭，把16MnCr5钢锭用锯床切割成坯料(I); (2)将坯料(I)放入天然气加热炉内进行加热，炉内温度小于800°C，并且预热2h； (3)缓慢加热3h，升温至1220°C，保温2h后出炉锻造； (4)锻造时，先用锻锤将坯料(I)滚圆和镦粗，用芯棒将坯料(I)的中孔(11)预扩至比最终尺寸小20mm; (5)然后将坯料(I)放置在压辊套模(2)的套模孔(21)内，用压辊冲模(3)对坯料(I)进行冲孔，同时坯料(I)外径扩到最终尺寸，始锻温度1220°C，终锻温度850°C，往返锻造两次； (6)锻后先沙冷，然后在电炉内正火。2.根据权利要求1所述的制粒机压辊的胎模锻造工艺，其特征在于:所述坯料(I)的化学成分为:C = 0.14-0.19%，Si <0.40% ,Mn= 1.10-1.30% ,Cr = 0.80-1.10% ,P<0.35%,S<0.35%,余量为铁和杂质，单位为重量百分比。3.根据权利要求1所述的制粒机压辊的胎模锻造工艺，其特征在于:所述在第(6)步骤中，锻后沙冷48小时，然后在电炉内正火。
【专利摘要】本发明涉及一种制粒机压辊的胎模锻造工艺，包括以下工序：原材料选用16MnCr5钢锭，把16MnCr5钢锭用锯床切割成坯料；将坯料放入天然气加热炉内进行加热，炉内温度小于800℃，并且预热2h；缓慢加热3h，升温至1220℃，保温2h后出炉锻造；锻造时，先用锻锤将坯料滚圆和镦粗，用芯棒将坯料的中孔预扩至比最终尺寸小20mm；将坯料放置在压辊套模的套模孔内，用压辊冲模对坯料进行冲孔，同时坯料外径扩到最终尺寸，始锻温度1220℃，终锻温度850℃，往返锻造两次；锻后先沙冷，然后在电炉内正火；本发明节约原材料，后续加工周期缩短。
【IPC分类】C22C38/18, B21J5/02, B21J1/02
【公开号】CN105522087
【申请号】CN201610035539
【发明人】徐文博
【申请人】溧阳市金昆锻压有限公司
【公开日】2016年4月27日
【申请日】2016年1月19日