一种酞菁绿g的制备方法
【技术领域】
[0001]本发明属于颜料制备领域，尤其涉及一种酞菁绿G的制备方法。
【背景技术】
[0002]酞菁绿G全氯代铜酞菁，平均每分子含14?15个氯原子，色光呈蓝光绿色。酞菁绿G像酞菁蓝颜料一样，具有很好的各种应用性能，例如，它的耐光性、耐热性、耐候性以及耐溶性等都相当优异。但是目前的酞菁绿G的制备流程一般都是反应釜反应后直接水洗，这样的生产特别容易污染环境，并且容易浪费产品，同时制得的产品质量效果不高。
【发明内容】
[0003]本发明的技术方案目的在于提供一种酞菁绿G的制备方法，该方法生产过程污染程度低，不容易浪费产品，制得的产品质量好。
[0004]为了解决上述问题，本发明的技术方案是一种酞菁绿G的制备方法，其制备步骤如下:
[0005]I)选料:以质量份计选取下列原料:三氯化铝18-20份、工业盐2-3份、铜酞菁4-5份、氯化亚铜0.3-0.4份、氯气9-11份、若干水；
[0006]2) 一步反应:在反应釜中加入水，然后将选料好的三氯化铝于送入反应釜进行反应，反应时间0.5-lh，反应温度是220-250°C ；
[0007]3) 二步反应:在一步反应之后的物料中加入铜酞菁和氯化亚铜混合反应，反应时间为7-8h，反应温度为180-220°C ；
[0008]4)三步反应:在二步反应之后的物料中通入氯气，反应时间为ll_12h，反应温度为 160-180。。；
[0009]5)酸碱处理:在三步反应之后，将反应釜中的物料排出到收料槽中，然后降低温度至20-25°C，在收料槽中加入盐酸溶液，反应3-4h，然后加入氢氧化钠溶液，反应3-4h ;
[0010]6)清洗:将酸碱处理后的物料送入压滤机中进行过滤清洗处理，去除其中废水；
[0011]7)烘干:将清洗后的物料取出，然后送入烘干机中进行烘干处理；
[0012]8)磨粉装袋:将烘干后的物料送入磨粉机进行磨粉处理，然后按规格袋装得到成品O
[0013]进一步地，所述步骤4)中的通入氯气的温度分为三阶段；起始阶段，温度为160-165°C，时间为3.5-4h，中间阶段，温度为170-180°C，时间为3.5_4h，最后阶段，温度165-170°C，时间为 4h。
[0014]进一步地，所述步骤4)中通入氯气的环境为密封状态。
[0015]进一步地，所述步骤5)中的盐酸质量浓度为15%。
[0016]进一步地，所述步骤5)中的氢氧化钠的质量浓度为20%。
[0017]本发明的有益效果:本发明采用酸碱处理，使得产品中的杂质少，物理性能稳定，并且也起到防止产品褪色的作用，在生产过程中采用压滤机处理，使得环境污染小，并且使得产品都集中在压滤机中，减少了浪费。
【附图说明】
[0018]图1为本发明的工艺流程图。
【具体实施方式】
[0019]实施例1
[0020]一种酞菁绿G的制备方法，其制备步骤如下:
[0021]I)选料:以质量份计选取下列原料:三氯化铝18份、工业盐2份、铜酞菁4份、氯化亚铜0.3份、氯气9份、若干水；
[0022]2) 一步反应:在反应釜中加入水，然后将选料好的三氯化铝于送入反应釜进行反应，反应时间0.5h，反应温度是220°C ；
[0023]3) 二步反应:在一步反应之后的物料中加入铜酞菁和氯化亚铜混合反应，反应时间为7h，反应温度为180°C ；
[0024]4)三步反应:在二步反应之后的物料中通入氯气，保持整个通入环境为密封状态，氯气反应分成三个阶段，起始阶段，温度为160°C，时间为3.5h，中间阶段，温度为170°C，时间为3.5h，最后阶段，温度165°C，时间为4h ;
[0025]5)酸碱处理:在三步反应之后，将反应釜中的物料排出到收料槽中，然后降低温度至20 °C，在收料槽中加入质量浓度为15 %的盐酸溶液，反应3h，然后加入质量浓度为20%氢氧化钠溶液，反应3h ；
[0026]6)清洗:将酸碱处理后的物料送入压滤机中进行过滤清洗处理，去除其中废水；
[0027]7)烘干:将清洗后的物料取出，然后送入烘干机中进行烘干处理；
[0028]8)磨粉装袋:将烘干后的物料送入磨粉机进行磨粉处理，然后按规格袋装得到成品O
[0029]实施例2
[0030]一种酞菁绿G的制备方法，其制备步骤如下:
[0031]I)选料:以质量份计选取下列原料:三氯化铝19份、工业盐2.5份、铜酞菁4.5份、氯化亚铜0.35份、氯气10份、若干水；
[0032]2) 一步反应:在反应釜中加入水，然后将选料好的三氯化铝于送入反应釜进行反应，反应时间0.75h，反应温度是235°C ；
[0033]3) 二步反应:在一步反应之后的物料中加入铜酞菁和氯化亚铜混合反应，反应时间为7.5h，反应温度为200 °C ；
[0034]4)三步反应:在二步反应之后的物料中通入氯气，保持整个通入环境为密封状态，氯气反应分成三个阶段，起始阶段，温度为162°C，时间为3.7h，中间阶段，温度为175°C，时间为3.7h，最后阶段，温度167°C，时间为4h ;
[0035]5)酸碱处理:在三步反应之后，将反应釜中的物料排出到收料槽中，然后降低温度至22°C，在收料槽中加入质量浓度为15%的盐酸溶液，反应3.5h，然后加入质量浓度为20%氢氧化钠溶液，反应3.5h ；
[0036]6)清洗:将酸碱处理后的物料送入压滤机中进行过滤清洗处理，去除其中废水；
[0037]7)烘干:将清洗后的物料取出，然后送入烘干机中进行烘干处理；
[0038]8)磨粉装袋:将烘干后的物料送入磨粉机进行磨粉处理，然后按规格袋装得到成品O
[0039]实施例3
[0040]一种酞菁绿G的制备方法，其制备步骤如下:
[0041]I)选料:以质量份计选取下列原料:三氯化铝20份、工业盐3份、铜酞菁5份、氯化亚铜0.4份、氯气11份、若干水；
[0042]2) 一步反应:在反应釜中加入水，然后将选料好的三氯化铝于送入反应釜进行反应，反应时间lh，反应温度是250°C ；
[0043]3) 二步反应:在一步反应之后的物料中加入铜酞菁和氯化亚铜混合反应，反应时间为8h，反应温度为220 °C ；
[0044]4)三步反应:在二步反应之后的物料中通入氯气，保持整个通入环境为密封状态，氯气反应分成三个阶段，起始阶段，温度为165°C，时间为4h，中间阶段，温度为180°C，时间为4h，最后阶段，温度170°C，时间为4h ;
[0045]5)酸碱处理:在三步反应之后，将反应釜中的物料排出到收料槽中，然后降低温度至25 °C，在收料槽中加入质量浓度为15 %的盐酸溶液，反应4h，然后加入质量浓度为20%氢氧化钠溶液，反应4h ；
[0046]6)清洗:将酸碱处理后的物料送入压滤机中进行过滤清洗处理，去除其中废水；
[0047]7)烘干:将清洗后的物料取出，然后送入烘干机中进行烘干处理；
[0048]8)磨粉装袋:将烘干后的物料送入磨粉机进行磨粉处理，然后按规格袋装得到成品O
[0049]上面所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定。在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域普通人员对本发明的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入到本发明的保护范围，本发明请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。
【主权项】
1.一种酞菁绿G的制备方法，其特征在于，其制备步骤如下: 1)选料:以质量份计选取下列原料:三氯化铝18-20份、工业盐2-3份、铜酞菁4-5份、氯化亚铜0.3-0.4份、氯气9-11份、若干水； 2)—步反应:在反应釜中加入水，然后将选料好的三氯化铝于送入反应釜进行反应，反应时间0.5-lh，反应温度是220-250°C ； 3)二步反应:在一步反应之后的物料中加入铜酞菁和氯化亚铜混合反应，反应时间为7-8h，反应温度为180-220°C ； 4)三步反应:在二步反应之后的物料中通入氯气，反应时间为ll_12h，反应温度为160-180。。； 5)酸碱处理:在三步反应之后，将反应釜中的物料排出到收料槽中，然后降低温度至20-250C，在收料槽中加入盐酸溶液，反应3-4h，然后加入氢氧化钠溶液，反应3-4h ; 6)清洗:将酸碱处理后的物料送入压滤机中进行过滤清洗处理，去除其中废水； 7)烘干:将清洗后的物料取出，然后送入烘干机中进行烘干处理； 8)磨粉装袋:将烘干后的物料送入磨粉机进行磨粉处理，然后按规格袋装得到成品。2.如权利要求1所述的一种酞菁绿G的制备方法，其特征在于，所述步骤4)中的通入氯气的温度分为三阶段；起始阶段，温度为160-165Γ，时间为3.5-4h，中间阶段，温度为170-180 °C，时间为3.5-4h，最后阶段，温度165-170 °C，时间为4h。3.如权利要求2所述的一种酞菁绿G的制备方法，其特征在于，所述步骤4)中通入氯气的环境为密封状态。4.如权利要求3所述的一种酞菁绿G的制备方法，其特征在于，所述步骤5)中的盐酸质量浓度为15%。5.如权利要求4所述的一种酞菁绿G的制备方法，其特征在于，所述步骤5)中的氢氧化钠的质量浓度为20%。
【专利摘要】本发明公开了一种酞菁绿G的制备方法，通过在反应釜中加入水，然后将选料好的三氯化铝于送入反应釜进行反应，再在反应釜中加入铜酞菁和氯化亚铜混合反应，接着在反应釜中通入氯气，然后进行酸碱清洗，最后通过压滤机清洗得到半成品，依次进行干燥、磨粉袋装得到成品。本发明采用酸碱处理，使得产品中的杂质少，物理性能稳定，并且也起到防止产品褪色的作用，在生产过程中采用压滤机处理，使得环境污染小，并且使得产品都集中在压滤机中，减少了浪费。
【IPC分类】C09B67/20, C09B47/10
【公开号】CN105647225
【申请号】
【发明人】杨冰, 杨西安
【申请人】池州泰阳颜料有限公司
【公开日】2016年6月8日
【申请日】2014年12月8日