一种高抗硫酸盐水泥泡沫混凝土及其制备方法
【技术领域】
[0001] 本发明设及混凝±技术领域，具体设及一种高抗硫酸盐水泥泡沫混凝±及其制备 方法。
【背景技术】
[0002] 高抗硫酸盐矿渣混凝±是采用矿渣水泥、集料、外加剂加水拌和制成的。由于其具 有硬化快、早强高、中后期增长良好、低水化热、抗硫酸盐侵蚀、抗冻融等一系列优异性能， 与娃酸盐水泥混凝±相比有着更广泛的应用领域。
[0003] 泡沫混凝±是利用物理、化学方法制备泡沫，再将泡沫加入到胶凝材料、填料、水 及各种外加剂组成的料浆中，经揽拌、诱注成型、养护而成的多孔轻质材料。利用高抗硫酸 盐矿渣水泥制成的泡沫混凝±，其孔径结构优良，轻质高强，与普通娃酸盐水泥产品相比能 耗更低、更符合可持续发展战略要求。
【发明内容】
[0004] 本发明采用化学发泡法制备高抗硫酸盐水泥泡沫混凝±，加工工艺精炼简便，常 溫、常压养护，不需要加溫成型；不需要高溫、高压蒸汽养护，成型后凝固速度快。 阳0化]本发明技术方案如下：
[0006] 一种高抗硫酸盐水泥泡沫混凝±，该混凝±的原料组成包括A组分、发泡剂和水， 所述发泡剂的重量为A组分总重量的3-5%，所述水的重量为A组分总重量的35-45%，所 述A组分按重量百分含量计的组成如下：
[0007] 矿渣细粉组分：20-70% ;
[0008] 熟料组分：20-35%;
[0009] 激发组分：5-15%;
[0010] 早强剂：〇. 1-2% ;
[0011] 外加剂：1-4%。
[0012] 所述矿渣细粉组分为粒化高炉矿渣、炼钢钢渣和有色金属渣中的一种或几种复 合，矿渣细粉的比表面积大于350m7Kg。
[0013] 所述熟料组分为娃酸盐水泥熟料。
[0014] 所述激发组分为石膏（烧石膏）、天然石膏、一水石膏和脱硫石膏中的一种或几种 复合。
[0015] 所述早强剂为元明粉、水玻璃、草酸巧和侣酸钢中的一种或几种复合。
[0016] 所述外加剂由减水剂和稳泡剂组成，外加剂中减水剂的重量百分含量为30-40%。 所述减水剂为木质素系减水剂、糞系减水剂、氨基横酸盐系减水剂、脂肪族系减水剂、=聚 氯胺类减水剂或聚簇酸类减水剂；所述稳泡剂为脂肪族稳泡剂。
[0017] 所述发泡剂为双氧水。
[0018] 上述高抗硫酸盐水泥泡沫混凝±的制备方法，步骤如下：
[0019] (I)按照配比将矿渣细粉组分、熟料组分、激发组分、早强剂和外加剂制成混合均 匀的粉料；
[0020] 似将步骤（1)制备好的粉料与水混合，充分揽拌，制成浆料；
[OOW 做按照配比将发泡剂与步骤似所得浆料混合，充分揽拌，制备成发泡料浆；
[0022] (4)将发泡料浆注入模具成型，即得所述高抗硫酸盐水泥泡沫混凝±。 阳023] 本发明的有益效果如下：
[0024] 1、本发明采用化学发泡法，成型时间短（成型时间为15-30分钟），形成的材料高 强、质轻、保溫、隔声、抗震，产品的质量稳定，产品不需要增压养护节能环保； W25] 2、本发明产品体积密度可控制在300-600Kg/m3之间，28天强度可W达到 1. 0-2. 8MPa，并且具有比普通泡沫混凝±更好的抗硫酸盐侵蚀的特性。
【具体实施方式】
[00%] W下结合实施例详述本发明。
[0027] W下各实施例中高抗硫酸盐水泥泡沫混凝±按如下步骤制备：
[00測 （1)按照配比将矿渣细粉组分、熟料组分、激发组分、早强剂和外加剂制成混合均 匀的粉料；
[0029] 似将步骤（1)制备好的粉料与水混合，充分揽拌，制成浆料；
[0030] (3)按照配比将发泡剂与步骤（2)所得浆料混合，充分揽拌，制备成发泡料浆；
[0031] (4)将发泡料浆注入模具成型，成型时间为20分钟，即得所述高抗硫酸盐水泥泡 沫混凝±。 阳0巧实施例1
[0033] 本实施例混凝±的原料组成包括A组分、发泡剂和水，所述发泡剂的重量为A组分 总重量的3-5 %，所述水的重量为A组分总重量的35-45 %，所述A组分按重量百分含量计 的组成如下：
[0034] 矿渣细粉：50%;
[0035] 娃酸盐水泥熟料：35%;
[0036] 天然石膏：7% ;
[0037] 一水石膏：5% ;
[0038] 水玻璃：0.5%;
[0039] 木质素系减水剂：0. 5% ; W40] 稳泡剂：2%。 柳41] 实施例2
[0042] 本实施例混凝±的原料组成包括A组分、发泡剂和水，所述发泡剂的重量为A组分 总重量的3-5 %，所述水的重量为A组分总重量的35-45 %，所述A组分按重量百分含量计 的组成如下： W43] 矿渣细粉：56%;
[0044] 娃酸盐水泥熟料：28%; W45] 脱硫石膏：13%;
[0046]元明粉：1%;
[0047] 糞系减水剂：0. 3% ;
[0048] 稳泡剂：1. 7%。 W例实施例3
[0050] 本实施例混凝±的原料组成包括A组分、发泡剂和水，所述发泡剂的重量为A组分 总重量的3-5 %，所述水的重量为A组分总重量的35-45 %，所述A组分按重量百分含量计 的组成如下： W51] 矿渣粉：50%; 阳05引铁尾矿粉：20%;
[0053] 娃酸盐水泥熟料：20% ;
[0054] 烧石膏：7% ; 阳05引草酸巧：1.0%;
[0056] S聚氯胺减水剂：0. 2% ;
[0057] 稳泡剂：1.8%。 阳0郎]实施例4
[0059] 本实施例混凝±的原料组成包括A组分、发泡剂和水，所述发泡剂的重量为A组分 总重量的3-5 %，所述水的重量为A组分总重量的35-45 %，所述A组分按重量百分含量计 的组成如下：
[0060] 矿渣粉：40%;
[0061] 铁尾矿粉：14%;
[0062] 娃酸盐水泥熟料：35%; 阳〇6；3] 天然石膏：6% ;
[0064]侣酸钢：2.0%; 阳0化]聚簇酸减水剂：1.0%;
[0066] 稳泡剂：2%。
[0067] W上实施例1-4所制备的高抗硫酸盐水泥泡沫混凝±高强、质轻、保溫、隔声、抗 震，产品的质量稳定，产品不需要增压养护节能环保；产品体积密度可控制在300-600Kg/m3 之间，28天强度可W达到1. 0-2. 8MPa，具体性能数据如下：
[0068]
[0069] 抗硫酸盐侵蚀特性如下：
[0070] 按照《水泥抗硫酸盐侵蚀试验方法》GB/T749-2008的规定，将高抗硫酸盐水泥泡沫 混凝±试块分为两组放入20°C的养护箱中，第一组侵泡在20± TC的水中，第二组侵泡在 20 +TC质量分数为3%的无水硫酸钢溶液中。侵泡试块时液面至少高出试体顶面10mm，为 避免蒸发，容器加盖。第二组试块在侵泡过程中，每天一次用硫酸滴定硫酸盐侵蚀溶液，W 中和试体在溶液中放出的氨氧化巧，边滴定边揽拌使侵蚀溶液的抑值保持在7. 0左右，指 示剂采用酪献指示剂溶液。两组试体养护28d后取出。测定试体的线膨胀率小于0.04%，
【主权项】
1. 一种高抗硫酸盐水泥泡沫混凝土，其特征在于：该混凝土的原料组成包括A组分、 发泡剂和水，所述发泡剂的重量为A组分总重量的3-5 %，所述水的重量为A组分总重量的 35-45%，所述A组分按重量百分含量计的组成如下： 矿渣细粉组分：20-70% ; 熟料组分：20-35% ; 激发组分：5-15% ; 早强剂：〇. 1-2% ; 外加剂：1-4%。2. 根据权利要求1所述的高抗硫酸盐水泥泡沫混凝土，其特征在于：所述矿渣细粉组 分为粒化高炉矿渣、炼钢钢渣和有色金属渣中的一种或几种复合，矿渣细粉的比表面积大 于 350m2/Kg。3. 根据权利要求1所述的高抗硫酸盐水泥泡沫混凝土，其特征在于：所述熟料组分为 硅酸盐水泥熟料。4. 根据权利要求1所述的高抗硫酸盐水泥泡沫混凝土，其特征在于：所述激发组分为 石膏、天然石膏、一水石膏和脱硫石膏中的一种或几种复合。5. 根据权利要求1所述的高抗硫酸盐水泥泡沫混凝土，其特征在于：所述早强剂为元 明粉、水玻璃、草酸钙和铝酸钠中的一种或几种复合。6. 根据权利要求1所述的高抗硫酸盐水泥泡沫混凝土，其特征在于：所述外加剂由减 水剂和稳泡剂组成，外加剂中减水剂的重量百分含量为30-40%。7. 根据权利要求6所述的高抗硫酸盐水泥泡沫混凝土，其特征在于：所述减水剂为木 质素系减水剂、萘系减水剂、氨基磺酸盐系减水剂、脂肪族系减水剂、三聚氰胺类减水剂或 聚羧酸类减水剂；所述稳泡剂为脂肪族稳泡剂。8. 根据权利要求1所述的高抗硫酸盐水泥泡沫混凝土，其特征在于：所述发泡剂为双 氧水。9. 根据权利要求1所述的高抗硫酸盐水泥泡沫混凝土的制备方法，其特征在于：该方 法步骤如下： ⑴按照配比将矿渣细粉组分、熟料组分、激发组分、早强剂和外加剂制成混合均匀的 粉料； (2) 将步骤⑴制备好的粉料与水混合，充分搅拌，制成浆料； (3) 按照配比将发泡剂与步骤（2)所得浆料混合，充分搅拌，制备成发泡料浆； (4) 将发泡料浆注入模具成型，即得所述高抗硫酸盐水泥泡沫混凝土。
【专利摘要】本发明公开了一种高抗硫酸盐水泥泡沫混凝土及其制备方法，属于混凝土技术领域。该混凝土的原料组成包括A组分、发泡剂和水，所述发泡剂的重量为A组分总重量的3-5％，所述水的重量为A组分总重量的35-45％，所述A组分按重量百分含量计的组成为：矿渣细粉组分20-70％；熟料组分20-35％；激发组分5-15％；早强剂0-2％；外加剂1-4％。利用本发明制成的墙体材料具有优良的耐久性、抗渗性、抗冻性等特性，其突出的抗硫酸盐侵蚀能力完全满足一般介质环境的使用要求。
【IPC分类】C04B18/14, C04B28/04, C04B38/02, C04B28/14
【公开号】CN105669237
【申请号】
【发明人】柳长庆, 柳永诠, 潘常升, 胡君一, 徐海英, 马婵, 田雨泽
【申请人】集佳绿色建筑科技有限公司
【公开日】2016年6月15日
【申请日】2014年11月19日