一种40Cr钢的调质处理的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种40Cr钢的调质处理。
【背景技术】
[0002]现有的40Cr钢的调质处理存在工序安排不合理、工序繁多，对操作者经验要求较高，使得生产成本偏高。
【发明内容】
[0003]有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种工序合理、制造成本低的40Cr钢的调质处理。
[0004]为实现上述目的，本发明提供了一种40Cr钢的调质处理，包括如下步骤:
(一)40Cr工件淬火后应采用油冷；
(二)40Cr工件调质后硬度仍然偏高，第二次回火温度就要增加20~50°C；
(三)40Cr工件高温回火后，形状复杂的在油中冷却，简单的在水中冷却，回火快冷后的工件，必要时再施以消除应力处理；
工艺要点:
(一)工件装炉量要合理，以1~2层为宜，工件相互重叠造成加热不均匀，导致硬度不匀。
(二)工件入水排列应保持一定距离，过密使工件近处蒸气膜破裂受阻，造成工件接近面硬度偏低。
(三)开炉淬火，不能一口气淬完，应视炉温下降程度，中途闭炉重新升温，以便前后工件淬后硬度一致。
(四)要注意冷却液的温度，10%盐水的温度如高于60°C，不能使用。冷却液不能有油污、泥浆等杂质，不然，会出现硬度不足或不均匀现象。
(五)未经加工毛坯调质，硬度不会均匀，如要得到好的调质质量，毛坯应粗车，棒料要锻打。
[0005]本发明的有益效果是:本发明工序合理，制造成本低。
【具体实施方式】
[0006]下面结合实施例对本发明作进一步说明:
一种40Cr钢的调质处理，包括如下步骤:
(一)40Cr工件淬火后应采用油冷，40Cr钢的淬透性较好，在油中冷却能淬硬，而且工件的变形、开裂倾向小。但是小型企业在供油紧张的情况下，对形状不复杂的工件，可以在水中淬火，并未发现开裂，只是操作者要凭经验严格掌握入水、出水的温度。
(二)40Cr工件调质后硬度仍然偏高，第二次回火温度就要增加20~50°C，不然，硬度降低困难。 (三)40Cr工件高温回火后，形状复杂的在油中冷却，简单的在水中冷却，目的是避免第二类回火脆性的影响。回火快冷后的工件，必要时再施以消除应力处理。影响调质工件的质量，操作工的水平是个重要因素，同时，还有设备、材料和调质前加工等多方面的原因，我们认为:
(一)工件从加热炉转移到冷却槽速度缓慢，工件入水的温度已降到低于Ar3临界点，产生部分分解，工件得到不完全淬火组织，达不到硬度要求。所以小零件冷却液要讲究速度，大工件予冷要掌握时间。
(二)工件装炉量要合理，以1~2层为宜，工件相互重叠造成加热不均匀，导致硬度不匀。
(三)工件入水排列应保持一定距离，过密使工件近处蒸气膜破裂受阻，造成工件接近面硬度偏低。
(四)开炉淬火，不能一口气淬完，应视炉温下降程度，中途闭炉重新升温，以便前后工件淬后硬度一致。
(五)要注意冷却液的温度，10%盐水的温度如高于60°C，不能使用。冷却液不能有油污、泥浆等杂质，不然，会出现硬度不足或不均匀现象。
(六)未经加工毛坯调质，硬度不会均匀，如要得到好的调质质量，毛坯应粗车，棒料要锻打。
【主权项】
1.一种40Cr钢的调质处理，包括如下步骤: (一)40Cr工件淬火后应采用油冷； (二)40Cr工件调质后硬度仍然偏高，第二次回火温度就要增加20~50°C； (三)40Cr工件高温回火后，形状复杂的在油中冷却，简单的在水中冷却，回火快冷后的工件，必要时再施以消除应力处理； 工艺要点: (一)工件装炉量要合理，以1~2层为宜，工件相互重叠造成加热不均匀，导致硬度不匀； (二)工件入水排列应保持一定距离，过密使工件近处蒸气膜破裂受阻，造成工件接近面硬度偏低； (三)开炉淬火，不能一口气淬完，应视炉温下降程度，中途闭炉重新升温，以便前后工件淬后硬度一致； (四)要注意冷却液的温度，10%盐水的温度如高于60°C，不能使用； 冷却液不能有油污、泥浆等杂质，不然，会出现硬度不足或不均匀现象； (五)未经加工毛坯调质，硬度不会均匀，如要得到好的调质质量，毛坯应粗车，棒料要锻打。
【专利摘要】本发明公开了一种工序合理、制造成本低的40Cr钢的调质处理，主要包括如下步骤：（一）40Cr工件淬火后应采用油冷；（二）40Cr工件调质后硬度仍然偏高，第二次回火温度就要增加20~50℃；（三）40Cr工件高温回火后，形状复杂的在油中冷却，简单的在水中冷却，回火快冷后的工件，必要时再施以消除应力处理；工艺要点：（一）工件装炉量要合理，以1~2层为宜，工件相互重叠造成加热不均匀，导致硬度不匀。（二）工件入水排列应保持一定距离。（三）开炉淬火，不能一口气淬完，应视炉温下降程度，中途闭炉重新升温，以便前后工件淬后硬度一致。（四）要注意冷却液的温度，10%盐水的温度如高于60℃，不能使用。本发明工序合理，制造成本低。
【IPC分类】C21D1/18, C21D1/25, C21D6/00
【公开号】CN105671272
【申请号】
【发明人】黄安民
【申请人】重庆尚科机械制造有限公司
【公开日】2016年6月15日
【申请日】2014年11月19日