一种碳纤维抽油杆防脱接头的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种油田抽油设备技术领域，尤其涉及一种碳纤维抽油杆防脱接头。
【背景技术】
[0002]碳纤维连续抽油杆具有高强度、重量轻、耐腐蚀、抗疲劳性能好、连续性好、作业方便、便于运输、提高产油量等优点，因此碳纤维连续抽油杆柱在石油开采工业方面应用广泛。目前，碳纤维抽油杆上下两端分别需要通过刚性接头与抽油机和柱塞栗固定连接，但现有的碳纤维抽油杆仅通过胶接的方式与接头固定连接，在实际工作中，抽油杆往复运行过程中，黏胶容易松动导致抽油杆脱落，不仅影响石油生产效率，还存在事故隐患。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型的目的在于提供一种连接强度大和减少安全隐患的碳纤维抽油杆防脱接头。
[0004]本实用新型是通过如下措施实现的:一种碳纤维抽油杆防脱接头，包括一端封闭、另一端开口的圆筒形外管体，所述外管体的封闭一端设置有螺纹端部，其中，还包括位于所述外管体内部的内套筒和设置在所述外管体开口一端的锥形帽筒;所述内套筒外表面的同一圆环面上均匀设置有若干个固定块，所述外管体内表面设置有若干个与所述固定块配合使用的限位槽，所述内套筒和所述外管体通过所述固定块和所述限位槽固定连接，所述碳纤维抽油杆放置在所述内套筒内，并通过黏胶与所述内套筒和所述锥形帽筒固定连接;锥形帽筒增加了位于内套筒开口处的黏胶体积，提高碳纤维抽油杆与整个接头的连接强度。
[0005]所述内套筒外表面设置有若干个凹槽，所述固定块通过一弹簧设置在所述凹槽内，所述弹簧将所述固定块的一半推入所述限位槽内；所述凹槽的深度小于或等于所述固定块的高度，所述限位槽的深度小于或等于所述固定块高度的一半，即保证将内套筒装入外管体后，固定块刚好一半位于凹槽内，另一半位于限位槽内，保证连接强度。
[0006]所述内套筒外表面位于同一圆环面的所述固定块为一组，所述内套筒外表面设置有两组;所述固定块远离所述弹簧一端的纵截面为直角梯形，两组所述固定块斜面向背设置在所述凹槽内。
[0007]位于同一圆环面上所述外管体的侧壁上均匀设置有若干个螺纹孔，所述外管体通过穿过所述螺纹孔的螺栓与所述内套筒压紧连接。
[0008]所述内套筒的侧壁上轴向设置有若干个条形缺口，所述条型缺口位于同一圆环面上两相邻所述凹槽的中间位置。
[0009]所述螺栓包括螺帽和螺杆，所述螺帽设有一字型凹槽或十字形凹槽;所述螺杆下端设置有能够沿所述螺杆轴线旋转的弧形板，所述弧形板的弧度与所述碳纤维抽油杆的弧度相同，或所述弧形板的弧度略小于所述碳纤维抽油杆的弧度。
[0010]所述内套筒内表面设置有防滑纹或螺纹或倒刺。
[0011]本实用新型的有益效果为:本实用新型使用方便，能够很好的将碳纤维抽油杆固定于接头内，且提高连接强度，减少了安全隐患，提高了石油生产效率;使用时，先将碳纤维抽油杆放入内套筒注胶，然后再将螺栓旋紧，通过压紧内套筒来紧固碳纤维抽油杆，待黏胶干了即可投入使用，或者，先将内套筒放入外管体内，当固定块进入外管体的限位槽后，再将碳纤维抽油杆放入内套筒注胶，然后再将螺栓旋紧，通过压紧内套筒来紧固碳纤维抽油杆，待黏胶干了即可投入使用。其中，外管体和内套筒通过固定块和限位槽连接，起到固定外管体和内套筒的作用，优选地，固定块可以通过弹簧和凹槽活动设置在内套筒上，便于安装;两组固定块斜面向背设置在凹槽内，这样便于安装且保证了外管体和内套筒的连接强度;碳纤维抽油杆不仅通过黏胶与内套筒连接，还通过螺栓通过挤压内套筒压紧碳纤维抽油杆，提高了二者的连接强度;其中内套筒内表面均设有防滑纹或螺纹或倒刺，提高黏胶的接触面积，进一步增加内套筒与碳纤维抽油杆的连接强度。
【附图说明】
[0012]图1为本实用新型实施例的结构示意图。
[0013]图2为本实用新型实施例中外管体的结构示意图。
[0014]图3为本实用新型实施例中内套筒的结构示意图。
[0015]图4为本实用新型实施例中压紧螺栓的结构示意图。
[0016]其中，附图标记为:1、螺纹端部;2、外管体;3、限位槽;4、固定块;5、碳纤维抽油杆；
6、黏胶;7、内套筒;8、弹簧;9、螺栓;10、锥形帽筒;11、条形缺口； 12、螺纹孔;13、螺帽；14、螺杆;15、弧形板;16、转轴。
【具体实施方式】
[0017]为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过【具体实施方式】，对本方案进行阐述。
[0018]参见图1、图2、图3和图4，本实用新型是一种碳纤维抽油杆防脱接头，包括一端封闭、另一端开口的圆筒形外管体2，外管体2的封闭一端设置有螺纹端部1，螺纹端部I连接抽油机或柱塞;其中，还包括位于外管体2内部的内套筒7和设置在外管体2开口一端的锥形帽筒10;内套筒7外表面的同一圆环面上均匀设置有四个固定块4，外管体2内表面设置有四个与固定块4配合使用的限位槽3，内套筒7和外管体2通过固定块4和限位槽3固定连接，碳纤维抽油杆5放置在内套筒7内，并通过黏胶6与内套筒7和锥形帽筒10固定连接;其中黏胶6为现有技术，在此不再赘述，
[0019]其中，内套筒7外表面设置有四个凹槽，固定块4通过一弹簧8设置在凹槽内，弹簧8将固定块4的一半推入限位槽3内；保证将内套筒7装入外管体2后，固定块4刚好一半位于凹槽内，另一半位于限位槽3内，保证连接强度。
[0020]内套筒7外表面位于同一圆环面的固定块4为一组，内套筒7外表面设置有两组固定块；固定块4远离弹簧8—端的纵截面为直角梯形，两组固定块4斜面向背设置在凹槽内，便于将内套筒7顺利推入外管体2内，并保证二者的连接强度;位于同一圆环面上外管体2的侧壁上均匀设置有四个螺纹孔12，外管体2通过穿过螺纹孔12的螺栓9与内套筒7压紧连接；内套筒7的侧壁上轴向设置有四个条形缺口 11，条型缺口 11位于同一圆环面上两相邻凹槽的中间位置，条型缺口 11便于能够保证碳纤维抽油杆5受力均匀；螺栓9包括螺帽13和螺杆14，螺帽13设有一字型凹槽或十字形凹槽;螺杆14下端设置有能够沿螺杆14轴线旋转的弧形板15，本实施例螺杆14下端通过一转轴16或铰接轴连接有弧形板14，弧形板15的弧度与碳纤维抽油杆5的弧度相同，或弧形板15的弧度略小于碳纤维抽油杆5的弧度。内套筒7内表面设置有防滑纹或螺纹或倒刺。
[0021 ]使用时，当固定块4与内套筒7固定连接时，先将碳纤维抽油杆5放入内套筒7注胶，然后再将螺栓9旋紧，通过压紧内套筒7来紧固碳纤维抽油杆5，待黏胶6干了即可投入使用；当固定块4与内套筒7通过弹簧8连接时，先将内套筒7放入外管体2内，当固定块4进入外管体2的限位槽3后，再将碳纤维抽油杆5放入内套筒7注胶，然后再将螺栓9旋紧，通过压紧内套筒7来紧固碳纤维抽油杆5，待黏胶6干了即可投入使用。
[0022]本实用新型未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述，当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。
【主权项】
1.一种碳纤维抽油杆防脱接头，包括一端封闭、另一端开口的圆筒形外管体，所述外管体的封闭一端设置有螺纹端部，其特征在于，还包括位于所述外管体内部的内套筒和设置在所述外管体开口一端的锥形帽筒;所述内套筒外表面的同一圆环面上均匀设置有若干个固定块，所述外管体内表面设置有若干个与所述固定块配合使用的限位槽，所述内套筒和所述外管体通过所述固定块和所述限位槽固定连接，所述碳纤维抽油杆放置在所述内套筒内，并通过黏胶与所述内套筒和所述锥形帽筒固定连接。2.根据权利要求1所述的碳纤维抽油杆防脱接头，其特征在于，所述内套筒外表面设置有若干个凹槽，所述固定块通过一弹簧设置在所述凹槽内，所述弹簧将所述固定块的一半推入所述限位槽内。3.根据权利要求2所述的碳纤维抽油杆防脱接头，其特征在于，所述内套筒外表面位于同一圆环面的所述固定块为一组，所述内套筒外表面设置有两组;所述固定块远离所述弹簧一端的纵截面为直角梯形，两组所述固定块斜面向背设置在所述凹槽内。4.根据权利要求2或3所述的碳纤维抽油杆防脱接头，其特征在于，位于同一圆环面上所述外管体的侧壁上均匀设置有若干个螺纹孔，所述外管体通过穿过所述螺纹孔的螺栓与所述内套筒压紧连接。5.根据权利要求4所述的碳纤维抽油杆防脱接头，其特征在于，所述内套筒的侧壁上轴向设置有若干个条形缺口，所述条形缺口位于同一圆环面上两相邻所述凹槽的中间位置。6.根据权利要求4所述的碳纤维抽油杆防脱接头，其特征在于，所述螺栓包括螺帽和螺杆，所述螺帽设有一字型凹槽或十字形凹槽;所述螺杆下端设置有能够沿所述螺杆轴线旋转的弧形板，所述弧形板的弧度与所述碳纤维抽油杆的弧度相同，或所述弧形板的弧度略小于所述碳纤维抽油杆的弧度。7.根据权利要求1-3任一项所述的碳纤维抽油杆防脱接头，其特征在于，所述内套筒内表面设置有防滑纹或螺纹或倒刺。
【专利摘要】本实用新型提供了一种碳纤维抽油杆防脱接头，包括一端封闭、另一端开口的圆筒形外管体，外管体的封闭一端设置有螺纹端部，其中还包括位于外管体内部的内套筒和设置在外管体开口一端的锥形帽筒；内套筒外表面的同一圆环面上均匀设置有若干个固定块，外管体内表面设置有若干个与固定块配合使用的限位槽，内套筒和外管体通过固定块和限位槽固定连接，碳纤维抽油杆放置在内套筒内，并通过黏胶与内套筒和锥形帽筒固定连接。本实用新型的有益效果为：本实用新型使用方便，能够很好的将碳纤维抽油杆固定于接头内，且提高连接强度，减少了安全隐患，提高了石油生产效率。
【IPC分类】E21B17/02, E21B17/042
【公开号】CN205349247
【申请号】CN201620037990
【发明人】刘海波, 陈丽娜, 陈健飞, 牟蕾, 仇东泉, 张建, 宋泓霖, 李德彬, 杜雨佳, 杨红秋
【申请人】中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司胜利油田分公司技术检测中心
【公开日】2016年6月29日
【申请日】2016年1月15日