本发明涉及猫砂制备方法
技术领域：
，尤其涉及一种利用黄姜余渣生产猫砂的方法。
背景技术：
：随着家庭生活水平的提高，饲养宠物成为了很多家庭的选择，尤其是宠物猫的养殖。养猫的家庭为了保持家里卫生，一般会使用猫砂，猫砂是饲主为其饲养的猫用来掩埋粪便和尿液的物体。目前市场上也有很多材质的猫砂，如膨润土、水晶砂、纸砂类、松木类以及豆腐猫砂等，但现在市售的猫砂一般存在成本较高，使用过程中粉尘较大、结团性能较差、除臭杀菌效果不好等缺点，会影响猫砂使用过程中的效果。黄姜皂素纤维渣是黄姜酸水解提取部分皂素后的残余物,不经处理的纤维渣任意堆置带来了严重的固体废物污染.亟需寻找一种减量化、无害化、资源化的方式对黄姜余渣进行处置。黄姜经过皂素提取工艺之后，经过粉碎，富含植物纤维并且仍然残留了部分未提取完的皂素及其它功能物质，是非常好的再生资源。技术实现要素：本发明针对现有技术中存在的技术问题，提供一种利用黄姜余渣生产猫砂的工艺方法，该制备方法简单、生产成本低，并且能够有效保留和利用黄姜余渣中残留的有效物质，利用该方法制备的猫砂具有成本低、无粉尘、结团性能好及除臭杀菌效果好的特点。本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种利用黄姜余渣生产猫砂的工艺方法，包括以下步骤：将黄姜余渣清洗除杂后进行烘干粉碎并过筛，然后分为两部分，其中一部分经过炭化、浸渍、活化、清洗、粉碎过筛、浸渍抗菌剂等步骤制备成活性炭，另外一部分直接粉碎，然后按照质量份数为淀粉20-50份、瓜尔胶10-30份、粘结剂20-40份、处理后的黄姜余渣150-200份、吸水树脂50-100份、水45-60份的比例进行混合并造粒烘干制成猫砂。优选地，所述用于制备活性炭和直接粉碎的黄姜余渣的质量比为7:3。优选地，所述黄姜余渣制备活性炭的方法包括以下步骤：s1、黄姜余渣的预处理，将黄姜余渣进行清洗，去除黄姜余渣中的杂质，然后将清洗后的黄姜余渣进行烘干并粉碎过筛；s2、黄姜余渣的炭化，将烘干粉碎并过筛后的黄姜余渣放入马弗炉中，控制温度250-300℃，炭化0.5-1.5h；s3、黄姜余渣的浸渍，将经过炭化的黄姜余渣放入zncl2溶液中进行浸渍，zncl2溶液质量浓度为40％-60％，浸渍时间为6-18h，zncl2溶液与黄姜余渣的重量比为2-6；s4、黄姜余渣的活化，将经过浸渍的黄姜余渣烘干，再放入马弗炉中进行活化，马弗炉温度为400-600℃，活化时间为1-2h；s5、黄姜余渣的清洗，将活化后的黄姜余渣使用2％-4％盐酸溶液进行酸洗，然后水洗至黄姜余渣呈中性；s6、黄姜余渣的粉碎过筛，将清洗后的黄姜余渣进行干燥，干燥后的黄姜余渣含水量为6％-15％，进行粉碎并过60-100目筛；s7、浸渍抗菌剂，将苯甲酸钠、山梨酸钾和柠檬酸进行复配后，制成质量百分浓度为30％-50％的水溶液，将活化粉碎后的黄姜余渣放入水溶液中浸渍，浸渍时间为0.5-1.5小时，然后取出烘干。优选地，所述组分的质量比为淀粉30份、瓜尔胶18份、粘结剂32份、处理后的黄姜余渣180份、吸水树脂70份、水55份。优选地，所述原料混合的方法为：将各原料加入搅拌器中，搅拌转速为150-200rpm，搅拌时间为25-45min。优选地，所述造粒烘干的方法为：将混合之后的原料进行造粒，并烘干至水分含量为3％-10％，即可制得猫砂。优选地，所述步骤s7中，苯甲酸钠、山梨酸钾和柠檬酸的比例为1:0.5:0.5，溶液的质量分数为40％。优选地，所述淀粉为玉米淀粉、土豆淀粉的其中一种或两种混合物。优选地，所述粘结剂为聚氨基甲酸酯。优选地，所述吸水树脂为聚丙烯酸钠。本发明的有益效果是：通过将黄姜余渣分为两部分，其中一部分用于制作活性炭并浸渍杀菌物质，提高除臭和杀菌效果，另一部分直接粉碎，有效保留了黄姜余渣中的有效物质，并与其它原料经过复配，加工成颗粒，能提升猫砂的结团性能。采用该工艺方法生产的猫砂，选用黄姜余渣，对其再生利用，减少了成本，制备工艺简单，制成颗粒后，猫砂富含植物纤维和粘结材料，结团性能好并且使用过程中无粉尘产生，具有很好的除臭和杀菌效果，保证了家庭环境卫生和宠物健康。具体实施方式以下结合具体实施方式对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。实施例1一种利用黄姜余渣生产猫砂的工艺方法，包括以下步骤：s1、黄姜余渣的预处理，将黄姜余渣进行清洗，去除黄姜余渣中的杂质，然后将清洗后的黄姜余渣进行烘干并粉碎过筛，将经过预处理的黄姜余渣按照7:3的质量比分为两部分，其中70％经过s2-s7的步骤制成活性炭，另外30％烘干粉碎后备用；s2、黄姜余渣的炭化，将烘干粉碎并过筛后的黄姜余渣放入马弗炉中，控制温度255℃，炭化0.6h；s3、黄姜余渣的浸渍，将经过炭化的黄姜余渣放入zncl2溶液中进行浸渍，zncl2溶液质量浓度为45％，浸渍时间为6-18h，zncl2溶液与黄姜余渣的重量比为3；s4、黄姜余渣的活化，将经过浸渍的黄姜余渣烘干，再放入马弗炉中进行活化，马弗炉温度为450℃，活化时间为2h；s5、黄姜余渣的清洗，将活化后的黄姜余渣使用4％盐酸溶液进行酸洗，然后水洗至黄姜余渣呈中性；s6、黄姜余渣的粉碎过筛，将清洗后的黄姜余渣进行干燥，干燥后的黄姜余渣含水量为68％，进行粉碎并过80目筛；s7、浸渍抗菌剂，将苯甲酸钠、山梨酸钾和柠檬酸按照1:0.5:0.5的比例进行复配后，制成质量百分浓度为30％的水溶液，将活化粉碎后的黄姜余渣放入水溶液中浸渍，浸渍时间为0.6小时，然后取出烘干。s8、黄姜余渣的混合，将经过s2-s7步骤制得的黄姜余渣活性炭及直接进行烘干粉碎的黄姜余渣进行充分混合均匀；s9、原料的准备，各原料的质量份数为玉米淀粉25份、瓜尔胶30份、聚氨基甲酸酯27份、处理后的黄姜余渣165份、聚丙烯酸钠90份、水50份；s10、原料混合，将各原料加入搅拌器中，搅拌转速为200rpm，搅拌时间为25min；s11、造粒烘干，将混合之后的原料进行造粒，并烘干至水分含量为3％，即可制得猫砂。实施例2一种利用黄姜余渣生产猫砂的工艺方法，包括以下步骤：s1、黄姜余渣的预处理，将黄姜余渣进行清洗，去除黄姜余渣中的杂质，然后将清洗后的黄姜余渣进行烘干并粉碎过筛，将经过预处理的黄姜余渣按照7:3的质量比分为两部分，其中70％经过s2-s7的步骤制成活性炭，另外30％烘干粉碎后备用；s2、黄姜余渣的炭化，将烘干粉碎并过筛后的黄姜余渣放入马弗炉中，控制温度290℃，炭化1.4h；s3、黄姜余渣的浸渍，将经过炭化的黄姜余渣放入zncl2溶液中进行浸渍，zncl2溶液质量浓度为60％，浸渍时间为15h，zncl2溶液与黄姜余渣的重量比为5；s4、黄姜余渣的活化，将经过浸渍的黄姜余渣烘干，再放入马弗炉中进行活化，马弗炉温度为480℃，活化时间为1.5h；s5、黄姜余渣的清洗，将活化后的黄姜余渣使用2％盐酸溶液进行酸洗，然后水洗至黄姜余渣呈中性；s6、黄姜余渣的粉碎过筛，将清洗后的黄姜余渣进行干燥，干燥后的黄姜余渣含水量为12％，进行粉碎并过60目筛；s7、浸渍抗菌剂，将苯甲酸钠、山梨酸钾和柠檬酸按照1:0.5:0.5的比例进行复配后，制成质量百分浓度为50％的水溶液，将活化粉碎后的黄姜余渣放入水溶液中浸渍，浸渍时间为1.2小时，然后取出烘干。s8、黄姜余渣的混合，将经过s2-s7步骤制得的黄姜余渣活性炭及直接进行烘干粉碎的黄姜余渣进行充分混合均匀；s9、原料的准备，各原料的质量份数为土豆淀粉50份、瓜尔胶28份、聚氨基甲酸酯35份、处理后的黄姜余渣150份、聚丙烯酸钠60份、水55份；s10、原料混合，将各原料加入搅拌器中，搅拌转速为150rpm，搅拌时间为25min；s11、造粒烘干，将混合之后的原料进行造粒，并烘干至水分含量为9％，即可制得猫砂。实施例3一种利用黄姜余渣生产猫砂的工艺方法，包括以下步骤：s1、黄姜余渣的预处理，将黄姜余渣进行清洗，去除黄姜余渣中的杂质，然后将清洗后的黄姜余渣进行烘干并粉碎过筛，将经过预处理的黄姜余渣按照7:3的质量比分为两部分，其中70％经过s2-s7的步骤制成活性炭，另外30％烘干粉碎后备用；s2、黄姜余渣的炭化，将烘干粉碎并过筛后的黄姜余渣放入马弗炉中，控制温度285℃，炭化1h；s3、黄姜余渣的浸渍，将经过炭化的黄姜余渣放入zncl2溶液中进行浸渍，zncl2溶液质量浓度为48％，浸渍时间为13h，zncl2溶液与黄姜余渣的重量比为4；s4、黄姜余渣的活化，将经过浸渍的黄姜余渣烘干，再放入马弗炉中进行活化，马弗炉温度为500℃，活化时间为2h；s5、黄姜余渣的清洗，将活化后的黄姜余渣使用3％盐酸溶液进行酸洗，然后水洗至黄姜余渣呈中性；s6、黄姜余渣的粉碎过筛，将清洗后的黄姜余渣进行干燥，干燥后的黄姜余渣含水量为10％，进行粉碎并过100目筛；s7、浸渍抗菌剂，将苯甲酸钠、山梨酸钾和柠檬酸按照1:0.5:0.5的比例进行复配后，制成质量百分浓度为40％的水溶液，将活化粉碎后的黄姜余渣放入水溶液中浸渍，浸渍时间为1小时，然后取出烘干。s8、黄姜余渣的混合，将经过s2-s7步骤制得的黄姜余渣活性炭及直接进行烘干粉碎的黄姜余渣进行充分混合均匀；s9、原料的准备，各原料的质量份数为玉米淀粉15份、土豆淀粉15份、瓜尔胶18份、聚氨基甲酸酯32份、处理后的黄姜余渣180份、聚丙烯酸钠70份、水55份；s10、原料混合，将各原料加入搅拌器中，搅拌转速为180rpm，搅拌时间为40min；s11、造粒烘干，将混合之后的原料进行造粒，并烘干至水分含量为8％，即可制得猫砂。实施例4一种利用黄姜余渣生产猫砂的工艺方法，包括以下步骤：s1、黄姜余渣的预处理，将黄姜余渣进行清洗，去除黄姜余渣中的杂质，然后将清洗后的黄姜余渣进行烘干并粉碎过筛，将经过预处理的黄姜余渣按照7:3的质量比分为两部分，其中70％经过s2-s7的步骤制成活性炭，另外30％烘干粉碎后备用；s2、黄姜余渣的炭化，将烘干粉碎并过筛后的黄姜余渣放入马弗炉中，控制温度300℃，炭化1.5h；s3、黄姜余渣的浸渍，将经过炭化的黄姜余渣放入zncl2溶液中进行浸渍，zncl2溶液质量浓度为60％，浸渍时间为16h，zncl2溶液与黄姜余渣的重量比为5；s4、黄姜余渣的活化，将经过浸渍的黄姜余渣烘干，再放入马弗炉中进行活化，马弗炉温度为550℃，活化时间为1h；s5、黄姜余渣的清洗，将活化后的黄姜余渣使用4％盐酸溶液进行酸洗，然后水洗至黄姜余渣呈中性；s6、黄姜余渣的粉碎过筛，将清洗后的黄姜余渣进行干燥，干燥后的黄姜余渣含水量为7％，进行粉碎并过60目筛；s7、浸渍抗菌剂，将苯甲酸钠、山梨酸钾和柠檬酸按照1:0.5:0.5的比例进行复配后，制成质量百分浓度为35％的水溶液，将活化粉碎后的黄姜余渣放入水溶液中浸渍，浸渍时间为1.5小时，然后取出烘干。s8、黄姜余渣的混合，将经过s2-s7步骤制得的黄姜余渣活性炭及直接进行烘干粉碎的黄姜余渣进行充分混合均匀；s9、原料的准备，各原料的质量份数为玉米淀粉25份、土豆淀粉20份、瓜尔胶25份、聚氨基甲酸酯25份、处理后的黄姜余渣190份、聚丙烯酸钠90份、水60份；s10、原料混合，将各原料加入搅拌器中，搅拌转速为180rpm，搅拌时间为40min；s11、造粒烘干，将混合之后的原料进行造粒，并烘干至水分含量为10％，即可制得猫砂。对比例1一种利用黄姜余渣生产猫砂的工艺方法，包括以下步骤：s1、黄姜余渣的预处理，将黄姜余渣进行清洗，去除黄姜余渣中的杂质，然后将清洗后的黄姜余渣进行烘干并粉碎过筛；s2、黄姜余渣的炭化，将烘干粉碎并过筛后的黄姜余渣放入马弗炉中，控制温度285℃，炭化1h；s3、黄姜余渣的浸渍，将经过炭化的黄姜余渣放入zncl2溶液中进行浸渍，zncl2溶液质量浓度为48％，浸渍时间为13h，zncl2溶液与黄姜余渣的重量比为4；s4、黄姜余渣的活化，将经过浸渍的黄姜余渣烘干，再放入马弗炉中进行活化，马弗炉温度为500℃，活化时间为2h；s5、黄姜余渣的清洗，将活化后的黄姜余渣使用3％盐酸溶液进行酸洗，然后水洗至黄姜余渣呈中性；s6、黄姜余渣的粉碎过筛，将清洗后的黄姜余渣进行干燥，干燥后的黄姜余渣含水量为10％，进行粉碎并过100目筛；s7、浸渍抗菌剂，将苯甲酸钠、山梨酸钾和柠檬酸按照1:0.5:0.5的比例进行复配后，制成质量百分浓度为40％的水溶液，将活化粉碎后的黄姜余渣放入水溶液中浸渍，浸渍时间为1小时，然后取出烘干。s8、原料的准备，各原料的质量份数为玉米淀粉15份、土豆淀粉15份、瓜尔胶18份、聚氨基甲酸酯32份、处理后的黄姜余渣180份、聚丙烯酸钠70份、水55份；s9、原料混合，将各原料加入搅拌器中，搅拌转速为180rpm，搅拌时间为40min；s10、造粒烘干，将混合之后的原料进行造粒，并烘干至水分含量为8％，即可制得猫砂。对比例2一种利用黄姜余渣生产猫砂的工艺方法，包括以下步骤：s1、黄姜余渣的处理，将黄姜余渣进行清洗，去除黄姜余渣中的杂质，然后将清洗后的黄姜余渣进行烘干并粉碎过筛；s2、原料的准备，各原料的质量份数为玉米淀粉15份、土豆淀粉15份、瓜尔胶18份、聚氨基甲酸酯32份、处理后的黄姜余渣180份、聚丙烯酸钠70份、水55份；s3、原料混合，将各原料加入搅拌器中，搅拌转速为180rpm，搅拌时间为40min；s4、造粒烘干，将混合之后的原料进行造粒，并烘干至水分含量为8％，即可制得猫砂。实施例7为了检验采用本发明中工艺方法制得的猫砂的具体效果，对实施例1-4及对比例1-2中的利用黄姜余渣生产猫砂的工艺方法制得的猫砂进行了相关实验，实验结果及分析如下：外观对比对猫砂的气味、硬度和色泽进行比较，结果如下表：杀菌效果对比将1g猫砂捣碎后，均匀放在涂有0.1ml大肠杆菌的emb琼脂培养基上，放入恒温培养箱中中37℃培养24h，观察抑菌圈的大小，结果如下表：结团性、除臭性、粉尘对比分别取本实施例1-6猫砂各100g，分别向猫砂的表面上方倾倒含0.9g/100ml尿素的生理盐水20ml，测试其结团所需的时间，并观察其除臭效果和粉尘产生量，结果如下表：参数实施例1实施例2实施例3实施例4对比例1对比例2结团性8s10s5s12s10s15s除臭性较好较好很好较好很好一般粉尘量无无无无无少从实验结果来看，实施例1-4中的猫砂具有杀菌效果好、结团性和除臭效果好，无粉尘产生的特点，其中实施例3综合效果最好，为本发明最佳实施例。以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。当前第1页12