一种获得红枣提取物的新方法和在卷烟中的应用
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种获得红枣提取物的新方法和在卷烟中的应用。
【背景技术】
[0002]随着我国人民生活水平的不断提高，消费者对卷烟的吸食品质和安全性也越来越关注，提高吸烟的安全性逐渐成为我国烟草行业能否生存发展的共同目标。随着目前我国烟草制品焦油量的大幅降低，烟叶原有的香气品质受到较大的影响，降焦与保香技术已成为目前制约卷烟发展的关键，特别是在目前焦油量已经有很大下降的情况下，要保持卷烟吸味的同时又要进一步大幅度降焦，其难度将会越来越大。如何在降低卷烟焦油量的同时，卷烟香味仍能为消费者所接受，已经成为卷烟工业的主攻课题，也是影响我国卷烟产品焦油降低的关键因素。经过十年来的研宄和发展，我国烟草行业普遍掌握了降低卷烟焦油的技术，通过改革烟叶配方结构、使用高透气度和静燃速度快的卷烟纸和应用滤嘴通风稀释等技术措施，能够有目的地降低焦油。但是，随着卷烟向低焦油和更低焦油变化，目前普遍使用的传统加香加料技术和传统的香精香料不能适应相应的要求，因此，烟草工业的发展对卷烟配方和加香加料技术提出了新的更高的要求，迫切需要适应目前卷烟工业发展的新香料的开发以及相应的香味补偿技术。
[0003]目前，我国烟草行业普遍使用的红枣提取物是使用一定浓度的乙醇浸提法获得的，香气清甜，在烟草行业中广泛使用，但是该类产品含有大量不利于卷烟安全性和吸味品质的物质，例如，糖类、蛋白质类等等，因此造成许多副作用的出现。例如，在增加烟香的同时，带来了卷烟吸味不适，粗糙感和干燥感增加等问题，因此，有必要采用相应的技术对分离得到的产品进一步进行选择性分离。通常除去大枣提取物中的糖类和蛋白质使用的是无水乙醇沉淀法，此法使得产品中带来了大量的乙醇，需要采用蒸馏的方法除去，不仅消耗大量的能源，而且较高的温度造成产品中低沸点的香气成分易于损失。
[0004]分子蒸馏技术是国际上一种新型的液-液分离技术，克服了常规蒸馏操作温度高、受热时间长的缺点，可解决常规蒸馏无法解决的难题。其蒸馏温度低，物料受热时间短，操作压力低(真空度高)，分离程度及产率高，产品质量高，其成分在蒸馏前后不会有太大变化，分离后的产品可避免有机溶剂等优点，特别适用于高沸点，热敏性以及易氧化的天然物质的分离纯化，有广阔的应用前景。随着人们对天然产物的青睐，分子蒸馏技术得到了迅速发展，分子蒸馏技术在医药、食品、精细化工和香料工业等不同行业的应用日益广泛。
【发明内容】
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[0005]本发明提供了一种获得红枣提取物的新方法。包括如下步骤:
[0006]I)红枣浸膏的制备:将新鲜的红枣粉碎后加入乙醇回流，得到红枣提取液，将红枣提取液经旋转浓缩后制得红枣浸膏；
[0007]2)红枣提取物的分离:将红枣浸膏从分子蒸馏装置的顶部加入，红枣提取物作为轻组分通过冷凝系统被收集。
[0008]优选方案是:(1)将新鲜的红枣干燥后粉碎为10-100目后加入乙醇回流，得到红枣提取液，将红枣提取液经旋转浓缩后制得红枣浸膏。(2)将红枣浸膏从分子蒸馏装置的顶部加入，分子蒸馏的刮板转速为120-300转/分钟，蒸馏温度为60-150度，物料流速:4-8ml/min，红枣提取物作为轻组分通过冷凝系统被收集。获得的红枣提取物按照0.05-0.2%比例在烟丝中添加，然后按照常规技术制成卷烟产品。
[0009]本发明使用分子蒸馏技术来获得红枣的挥发性香气成分；加入的物料是乙醇浸提处理后得到的红枣浸膏。
[0010]将本发明获得的红枣提取物在卷烟烟丝中以0.05-0.2%的添加比例添加。
[0011]评吸结果表明:和空白样对照，采用红枣提取物制成的卷烟样品的香气质变好，增加细腻感，降低刺激，改善余味，掩盖杂气。
【具体实施方式】
[0012]实施例1:
[0013]I)红枣浸膏的制备:将新鲜的红枣洗净晾干后放入烘箱，在60-80度的条件下烘烤干燥，取出晾凉后粉碎为10-100目备用。称取500克粉碎的红枣颗粒，加入4倍质量的40%的乙醇，在60-70度的条件下加热回流2个小时，重复一次，合并两次滤液后减压旋转浓缩，制得红枣浸膏。
[0014]2)红枣提取物的分离:将200克红枣浸膏从分子蒸馏装置的顶部加入，分子蒸馏的刮板转速为120转/分钟，蒸馏温度为60度，物料流速:4/min，蒸馏压力0.0lPa,红枣提取物作为轻组分通过冷凝系统被收集。
[0015]3)卷烟加香实验:将分离得到的红枣提取物按照0.05%比例在烟丝中添加，按照常规技术制成卷烟产品。然后按照国标进行感官评价，结果表明:和空白样对照，采用红枣提取物制成的卷烟样品的香气质变好，增加细腻感，改善余味，掩盖杂气。
[0016]实施例2:
[0017]I)红枣浸膏的制备:将新鲜的红枣洗净晾干后放入烘箱，在60-80度的条件下烘烤干燥，取出晾凉后粉碎为10-100目备用。称取500克切碎的红枣颗粒，加入4倍质量的40%的乙醇，在60-70度的条件下加热回流2个小时，重复一次，合并两次滤液后减压旋转浓缩，制得红枣浸膏。
[0018]2)红枣提取物的分离:将200克红枣浸膏从分子蒸馏装置的顶部加入，分子蒸馏的刮板转速为180转/分钟，蒸馏温度为90度，物料流速:5/min，蒸馏压力0.03Pa，红枣提取物作为轻组分通过冷凝系统被收集。
[0019]3)卷烟加香实验:将分离得到的红枣提取物按照0.1%比例在烟丝中添加，按照常规技术制成卷烟产品。然后按照国标进行感官评价，结果表明:和空白样对照，采用红枣提取物制成的卷烟样品的香气质变好，增加细腻感，降低刺激，掩盖杂气。
[0020]实施例3:
[0021]I)红枣浸膏的制备:将新鲜的红枣洗净晾干后放入烘箱，在60-80度的条件下烘烤干燥，取出晾凉后粉碎为10-100目备用。称取500克切碎的红枣颗粒，加入4倍质量的40%的乙醇，在60-70度的条件下加热回流2个小时，重复一次，合并两次滤液后减压旋转浓缩，制得红枣浸膏。
[0022]2)红枣提取物的分离:将200克红枣浸膏从分子蒸馏装置的顶部加入，分子蒸馏的刮板转速为240转/分钟，蒸馏温度为120度，物料流速:7/min，蒸馏压力0.02Pa，红枣提取物作为轻组分通过冷凝系统被收集。
[0023]3)卷烟加香实验:将分离得到的红枣提取物按照0.15%比例在烟丝中添加，按照常规技术制成卷烟产品。然后按照国标进行感官评价，结果表明:和空白样对照，采用红枣提取物制成的卷烟样品的香气质变好，增加细腻感，减轻了刺激，余味有改善，掩盖杂气。
[0024]实施例4:
[0025]I)红枣浸膏的制备:将新鲜的红枣洗净晾干后放入烘箱，在60-80度的条件下烘烤干燥，取出晾凉后粉碎为10-100目备用。称取500克切碎的红枣颗粒，加入4倍质量的40%的乙醇，在60-70度的条件下加热回流2个小时，重复一次，合并两次滤液后减压旋转浓缩，制得红枣浸膏。
[0026]2)红枣提取物的分离:将200克红枣浸膏从分子蒸馏装置的顶部加入，分子蒸馏的刮板转速为300转/分钟，蒸馏温度为150度，物料流速:8/min，蒸馏压力0.05Pa，红枣提取物作为轻组分通过冷凝系统被收集。
[0027]3)卷烟加香实验:将分离得到的红枣提取物按照0.2%比例在烟丝中添加，按照常规技术制成卷烟产品。然后按照国标进行感官评价，结果表明:和空白样对照，采用红枣提取物制成的卷烟样品的香气质变好，香气量增加，增加细腻感，降低刺激，改善余味。
【主权项】
1.一种获得红枣提取物的新方法，其特征在于包括如下步骤: 1)红枣浸膏的制备:将新鲜的红枣粉碎后加入乙醇回流，得到红枣提取液，将红枣提取液经旋转浓缩后制得红枣浸膏； 2)红枣提取物的分离:将红枣浸膏从分子蒸馏装置的顶部加入，红枣提取物作为轻组分通过冷凝系统被收集。2.根据权利要求1所述的一种获得红枣提取物的新方法，其特征在于: 步骤2)中，分子蒸馏的刮板转速为120-300转/分钟，蒸馏温度为60-150度，物料流速:4-8ml/min。3.根据权利要求1所述的一种获得红枣提取物的新方法，其特征在于包括如下步骤: 1)红枣浸膏的制备:将新鲜的红枣洗净晾干后放入烘箱，在60-80度的条件下烘烤干燥，取出晾凉后切碎备用；称取500克切碎的红枣颗粒，加入4倍质量的40%的乙醇，在60-70度的条件下加热回流2个小时，重复一次，合并两次滤液后减压旋转浓缩，制得红枣浸膏； 2)红枣提取物的分离:将200克红枣浸膏从分子蒸馏装置的顶部加入，分子蒸馏的刮板转速为120转/分钟，蒸馏温度为60度，物料流速:4/min，蒸馏压力0.0lPa,红枣提取物作为轻组分通过冷凝系统被收集。4.根据权利要求1-3中任一所述的红枣提取物的应用，其特征在于:红枣提取物按照0.05-0.2%比例在烟丝中添加，然后按照常规技术制成卷烟产品。5.根据权利要求4所述应用，其特征在于:红枣提取物按照0.05%比例在烟丝中添加。
【专利摘要】本发明提供了一种获得红枣提取物的新方法和在卷烟中的应用。将红枣粉碎后加入乙醇回流，得到红枣提取液，将红枣提取液经旋转浓缩后制得红枣浸膏。将红枣浸膏从分子蒸馏装置的顶部加入，红枣提取物作为轻组分通过冷凝系统被收集。获得的红枣提取物按照0.05-0.2％比例在烟丝中添加，然后按照常规技术制成卷烟产品。制成的卷烟样品的香气质变好，增加细腻感，降低刺激，改善余味，掩盖杂气。
【IPC分类】C11B9/00, A24B3/12, A24B15/26
【公开号】CN104939306
【申请号】CN201510389926
【发明人】刘绍华, 毛多斌, 陈义昌, 杨靖, 白家峰, 贾春晓, 李志华, 王花俊, 田兆福, 郑坚强, 薛云, 宋凌勇, 班强, 黄善松, 胡超
【申请人】广西中烟工业有限责任公司, 郑州轻工业学院
【公开日】2015年9月30日
【申请日】2015年7月3日