色均匀性得到改善，为实现复烤片烟颜色均质化奠定基础；
[0056]3) 二润环节:烟叶继续流入具有一定温度、湿度的第二润叶机中进行第二次润叶，调整烟叶的含水率和温度;其中，可对从第二润叶机中流出的烟叶，通过前面所述的提高复烤片烟颜色均匀性的方法进行分析，实时调节第二润叶机内的温度和湿度，使后续烟叶的颜色均匀性得到改善，为实现复烤片烟颜色均质化奠定基础；
[0057]4)复烤环节:第二次润叶后的烟叶进入复烤机中进行烘烤，将烟叶的含水率调整至规定范围内。其中，可对从复烤机中流出的烟叶，通过前面所述的提高复烤片烟颜色均匀性的方法进行分析，实时调节复烤机内的烤房温度和潮房湿度，使后续烟叶的颜色均匀性得到改善，为实现复烤片烟颜色均质化奠定基础。
[0058]通过在线成像仪、颜色分析调控系统可检测出复烤后的片烟的颜色均匀性，通过大量实验证明，使用上述提高复烤片烟颜色均匀性的方法进行烟叶打叶复烤得到的片烟的颜色均匀性优于按常规模式进行打叶复烤得到的片烟。
[0059]上述提高复烤片烟颜色均匀性的方法可以在一润、二润、复烤这三个环节中的任何一个或多个环节使用。不管在一个环节还是多个环节的使用，都能实现对复烤后的片烟颜色均匀性的改善。
[0060]上述提高复烤片烟颜色均匀性的方法可以独立使用，也可与其他打叶复烤均匀性控制方法并行使用。
[0061 ]通过实例验证，按照本发明的方法分别在一润、复烤环节进行颜色均匀性调控，可使得复烤后的片烟的RGB颜色投影值的标准偏差下降15%?20%，即复烤后的片烟的颜色均匀性得到了一定程度的提升。若实施一润、二润、复烤等多环节综合性调控，复烤后的片烟的颜色均匀性水平还可得到进一步提升。
[0062]下面通过两个具体的实施例来证明本发明的实际效果。
[0063]实施例一(如图4所示)
[0064]将同批次2000包原烟中的1400包按常规模式加工；600包在颜色均匀性调控模式下进行一润加工处理，其余工序不做更改。
[0065]通过在线成像仪及颜色分析调控系统计算调控模式下一润后烟叶RGB颜色投影值，以I分钟内烟叶颜色投影值均值作为即时颜色值，以5分钟内烟叶颜色投影值均值作为动态基准。
[0066]当即时颜色值与动态基准相对偏差超过20%时，参照图2至图3所示的规则，进行一润环节的温度、湿度参数的自动调节。
[0067]通过在线成像仪及颜色分析调控系统记录两种加工模式下复烤后片烟的RGB颜色投影值，以I分钟内片烟颜色投影值均值作为一个数据点。
[0068]计算比较不同生产模式下复烤后的片烟的颜色标准偏差。
[0069]本实施例的实施效果为:
[0070]常规加工模式下复烤后的片烟的颜色标准偏差为0.22，在一润颜色调控模式下的复烤后的片烟的颜色标准偏差为0.18。因此，可证明在一润环节进行烟叶颜色均匀性调控，可提高复烤后的片烟的颜色均匀性。
[0071]实施例二(如图5所示)
[0072]将同批次2000包原烟中的1400包按常规模式加工；600包在颜色均匀性调控模式下进行复烤加工处理，其余工序不做更改。
[0073]通过在线成像仪及颜色分析调控系统计算调控模式下复烤后烟叶RGB颜色投影值，以I分钟内烟叶颜色投影值均值作为即时颜色，以5分钟内烟叶颜色投影值均值作为动态基准。
[0074]当即时颜色值与动态基准相对偏差超过20%时，参照图2至图3所示的规则，进行复烤环节的温度、湿度参数的自动调节。
[0075]通过在线成像仪及颜色分析调控系统记录两种加工模式下复烤后的片烟的RGB颜色投影值，以I分钟内片烟的颜色投影值均值作为一个数据点。
[0076]本实施例的实施效果为:
[0077]常规加工模式下的复烤后的片烟的颜色标准偏差为0.19，在复烤颜色调控模式下的复烤后的片烟的颜色标准偏差为0.16。
[0078]综上所述，本发明提高复烤片烟颜色均匀性的方法和烟叶打叶复烤方法，该方法通过快速、准确、高效的在线颜色分析手段，结合打叶复烤过程中温度、湿度与烟叶颜色变化关系的规则，自动调节关键工序的加工参数，从而取得提高复烤片烟颜色均匀性的效果。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
[0079]上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
【主权项】
1.一种提高复烤片烟颜色均匀性的方法，其特征在于，包括以下步骤: 1)在线成像仪在标准环境下采集烟叶图像，并将烟叶图像传送至颜色分析调控系统； 2)颜色分析调控系统将烟叶图像中的颜色信息通过空间投影转变为单一表征参数，该单一表征参数为定量指标； 3)通过计算一段时间内的定量指标的均值，获得即时颜色值和动态基准；即时颜色值是指一段时间内的定量指标的均值，动态基准是指在计算即时颜色值之前的一段时间内的定量指标的均值； 4)当即时颜色值与动态基准的相对偏差超过自定义阈值时，参考温度、湿度与烟叶颜色变化关系的规则，在确保烟叶温度、水分符合要求的前提下，自动调节对应工序的温度、湿度参数值。2.根据权利要求1所述的提高复烤片烟颜色均匀性的方法，其特征在于:所述颜色信息所采用的颜色空间数值模型为RGB、HSV或LAB。3.根据权利要求1所述的提高复烤片烟颜色均匀性的方法，其特征在于:所述即时颜色值的取值时间段为I分钟或0.5分钟，所述动态基准的取值时间段为3-5分钟。4.根据权利要求1所述的提高复烤片烟颜色均匀性的方法，其特征在于:所述即时颜色值与动态基准的相对偏差的自定义阈值为5 % -20 %。5.一种烟叶打叶复烤方法，其特征在于，包括以下步骤: 1)将原始烟叶进行预处理； 2)将预处理后的烟叶投入具有一定温度、湿度的第一润叶机中进行第一次润叶，调整烟叶的含水率和温度； 3)对从第一润叶机中流出的烟叶通过权利要求1至4任一项所述的提高复烤片烟颜色均匀性的方法进行分析，实时调节第一润叶机内的温度和湿度； 4)烟叶继续流入具有一定温度、湿度的第二润叶机中进行第二次润叶，调整烟叶的含水率和温度； 5)第二次润叶后的烟叶进入复烤机中进行烘烤，将烟叶的含水率调整至规定范围内。6.根据权利要求5所述的烟叶打叶复烤方法，其特征在于:所述烟叶从所述第二润叶机中流出后，通过权利要求1至4任一项所述的提高复烤片烟颜色均匀性的方法对烟叶进行分析，实时调节第二润叶机内的温度和湿度。7.根据权利要求5或6所述的烟叶打叶复烤方法，其特征在于:所述烟叶从所述复烤机中流出后，通过权利要求1至4任一项所述的提高复烤片烟颜色均匀性的方法对烟叶进行分析，实时调节复烤机内的烤房温度和潮房湿度。8.一种烟叶打叶复烤方法，其特征在于，包括以下步骤: 1)将原始烟叶进行预处理； 2)将预处理后的烟叶放入具有一定温度、湿度的第一润叶机中进行第一次润叶，调整烟叶的含水率和温度； 3)第一次润叶后的烟叶继续流入具有一定温度、湿度的第二润叶机中进行第二次润叶，调整烟叶的含水率和温度； 4)对从第二润叶机中流出的烟叶通过权利要求1至4任一项所述的提高复烤片烟颜色均匀性的方法进行分析，实时调节第二润叶机内的温度和湿度； 5)烟叶继续进入复烤机中进行烘烤，将烟叶的含水率调整至规定范围内。9.根据权利要求8所述的烟叶打叶复烤方法，其特征在于:所述烟叶从所述复烤机中流出后，通过权利要求1至4任一项所述的提高复烤片烟颜色均匀性的方法对烟叶进行分析，实时调节复烤机内的烤房温度和潮房湿度。10.一种烟叶打叶复烤方法，其特征在于，包括以下步骤: 1)将原始烟叶进行预处理； 2)将预处理后的烟叶放入具有一定温度、湿度的第一润叶机中进行第一次润叶，调整烟叶的含水率和温度； 3)第一次润叶后的烟叶继续流入具有一定温度、湿度的第二润叶机中进行第二次润叶，调整烟叶的含水率和温度； 4)烟叶继续进入复烤机中进行烘烤，将烟叶的含水率调整至规定范围内； 5)对从复烤机中流出的烟叶通过权利要求1至4任一项所述的提高复烤片烟颜色均匀性的方法进行分析，实时调节复烤机内的烤房温度和潮房湿度。
【专利摘要】本发明提供一种提高复烤片烟颜色均匀性的方法和烟叶打叶复烤方法，该提高复烤片烟颜色均匀性的方法，包括以下步骤：1）在线成像仪在标准环境下采集烟叶图像，并将烟叶图像传送至颜色分析调控系统；2）颜色分析调控系统将烟叶图像中的颜色信息通过空间投影转变为单一表征参数，该单一表征参数为定量指标；3）通过计算一段时间内的定量指标的均值，获得即时颜色值和动态基准；4）当即时颜色值与动态基准的相对偏差超过自定义阈值时，参考温度、湿度与烟叶颜色变化关系的规则，在确保烟叶温度、水分符合要求的前提下，自动调节对应工序的温度、湿度参数值。
【IPC分类】A24B3/10
【公开号】CN105661613
【申请号】CN201610135939
【发明人】张鑫, 徐玮杰, 杨凯, 戴泽元, 焦亮
【申请人】上海烟草集团有限责任公司
【公开日】2016年6月15日
【申请日】2016年3月10日