工艺梳的制作方法

本发明涉及护理头发的发梳，尤其是一种工艺梳。

背景技术：

梳子是人们生活中必不可少的一样生活工具，随着人们对生活品质要求的提高，越来越多的人开始关注采用天然材料制作的工艺梳，如木梳、牛角梳等。但角质材料、木材、竹材等均为天然的动植物材料，因此，其纤维均具有一定的生长方向，从而导致其顺纤维方向和横纤维方向的性能呈现各向异性。下面以木材以及木梳为例进行说明。

木材纤维轴向排列，其物理性质如干缩性、热、电、声学、力学性质等亦存在着各向异性。具体的讲，木材的横纹抗拉强度通常仅为顺纹抗拉强度的2.5％～10％，横纹抗压通常仅为顺纹抗压强度的10％～20％；其次，木材的胀缩变形量，以弦向最大，径向次之，纵向最小。上述弦向即相切于年轮的方向，径向即垂直于年轮的方向，纵向即顺纤维方向，顺纹即沿木材纹理方向，横纹即垂直于木材纹理方向。

发梳通常包括梳齿和梳体，其中，梳齿是发梳插入头发对头发进行梳理的部分，而梳体则是发梳用于固定梳齿以及用于手持的部分。因此，梳齿通常呈细而长的条状或棒状；而梳体通常呈片状，对于有柄梳的梳体包括梳背和梳柄，对于月牙梳等无柄梳的梳体仅包括梳背；发梳由若干梳齿沿梳体延伸方向阵列于梳体构成。传统的木梳通常为整木木梳，其梳齿和梳体通过整块木质坯料加工一体成型。在梳发时，梳齿为悬臂梁结构并承受弯矩，力臂沿梳齿的延伸方向也即发梳的宽度方向，为保证梳齿的抗弯强度，通常要求应力方向沿顺纹方向，也即梳齿木质纹理的顺纹方向沿梳齿延伸方向，因此，在取材时，通常沿木材的径向取材，由其制成的木梳，木质纹理的顺纹方向沿梳齿延伸的方向。但对于这样的整木木梳，在梳发时，木梳的梳体在手持力和梳发阻力的作用下，同样承受弯矩，且力臂沿梳体的延伸方向也即梳的长度方向，其应力方向垂直于木材纹理方向为横纹受压或受拉，因此，虽然梳体较梳齿断面更大、强度更高，但在梳背位于相邻梳齿之间的位置以及有柄梳梳背与梳柄连接位置等断面收缩引起应力集中的位置，也极易折断。

目前，为了解决上述梳体易折断的问题，开发了如下几类木梳：一、分别制作梳体和梳齿后拼合构成梳子，以满足梳体和梳齿的不同受力要求，包括合木梳和插齿梳；二、通过在梳体上镶嵌其他材料方式提高其抗弯强度；三、通过在梳体上或内设置加强筋的方式提高其抗弯强度。

上述合木梳的梳体分为上梳梁和下梳梁两部分，其中梳齿与下梳梁采用相同材料并一体 成型，以保障梳齿的强度,而上梳梁单独成型，发梳整体由两部分拼合构成，对于木梳要求梳齿及下梳梁木质纹理的顺纹方向沿木梳宽度方向，上梳梁木质纹理的顺纹方向沿木梳长度方向。如：申请号为201220139676.5、发明名称为组合式穿齿片梳子的实用新型专利；申请号为201120360057.4、发明名称为穿齿片式梳子的实用新型专利；申请号为200410031154.3、发明名称为嵌合式木材坯料制造的木制品的发明专利；申请号为200310103213.9、发明名称为木背角齿、角背角齿互嵌梳子的发明专利；申请号为90211584.7、发明名称为旅游镶拼梳的实用新型专利。合木梳的拼合形式主要包括两种：一、上梳梁和下梳梁连接处断面宽度一致，两者采用榫卯连接，如图1、图2所示以及专利申请200410031154.3权利要求所述的木梳；二、上梳梁呈倒U形或开设槽以供下梳梁插入，在上梳梁和下梳梁连接处构成夹层结构，如专利申请201220139676.5权利要求所述的木梳，其是方式一的基础上形成的。但合木梳存在以下问题：首先，无论是第一种还是第二种拼合形式，在上梳梁和下梳梁的连接位置，均存在一部分的横纹受拉或受压，且榫卯结构的榫块根部存在应力集中，若先拼合后成型，则在后续的开齿、打磨过程中，极易导致连接位置的松动、开裂甚至榫块的折断，因此，其虽然存在先拼合后成型加工的可能，但在实际生产中均采用分体成型后拼合的方式；但先成型后拼合，结合面边缘容易起丝、崩裂和打圆，无法保障结合面边缘的平直，影响接缝大小和美观，并可能进一步导致胶层易受外部环境的影响，为了避免其影响，通常在拼合后还需要进行二次打磨和抛光，因此，工序多且加工余量大，实现成本较高。其次，由于木质纹理方向不同，结合面两侧的胀缩变形量不同，极易在气候变化影响下以及使用过程沾水后开裂，并最终导致断裂；上梳梁和下梳梁的弹塑性均不一致，在使用过程中反复弯曲，容易由于错动而引起胶层疲劳开裂，并最终导致上梳梁和下梳梁的粘接失效。其三，上梳梁和下梳梁木质纹理交错，不能在木梳上形成完整木纹，无法制作仿整木木梳的效果；采用第二种拼合方式的合木梳，对断面的形状存在较大的限制，也即对发梳的造型设计存在限制。

而插齿梳则是分别制作梳齿和梳体，然后通过插入、穿入等操作将梳齿嵌在梳体上构成梳，对于木梳其同样要求梳齿木质纹理的顺纹方向沿木梳宽度方向、梳体木质纹理的顺纹方向沿木梳长度方向。如：申请号为93239811.1、发明名称为一种插式木梳的实用新型专利；申请号为201010278357.8、发明名称为一种梳子的发明专利；申请号为201020650199.X、发明名称为插接式梳子的实用新型专利；申请号为201120101237.0、发明名称为穿齿式梳子的实用新型专利；申请号为201120280951.0、发明名称为一种夹齿式梳子的实用新型专利；申请号为201410192041.5、发明名称为陶瓷合木梳的发明专利；申请号为201420357367.4、发明名称为插齿木梳的实用新型专利。插齿梳存在的问题如下：首先，梳齿单体加工，梳背需按梳齿数量和排布打孔，组装时插入，加工组装极其繁琐，梳齿插入安装时，安装孔内的胶 会溢出形成溢胶，而溢胶的清除及其困难，且在清理时极易在梳齿根部形成划痕，影响梳齿的美观和强度。其次，木质梳背打孔时，孔内木质易碳化且不易清理，影响粘合强度；同时，在使用过程中梳齿反复弯曲、根部反复撬动，容易引起胶层疲劳开裂，并最终导致梳齿脱落，尤其是在为方便梳齿安装，梳齿和安装孔配合间隙较大时。其三，梳体和梳齿木质纹理交错，不能在木梳上形成完整木纹，无法制作仿整木木梳的效果。其四，梳齿为悬臂梁，且梳齿和梳体连接处断面不连贯、变形不连贯，极易在齿根处折断，同时对造型也存在一定的限制。

而对于通过镶嵌方式提高梳体抗弯强度的梳，如：申请号为99231459.3、发明名称为一种镶嵌式梳子的实用新型专利、申请号为200520075028.8、发明名称为一种梳体上镶有镶嵌块的木梳的实用新型专利，其同样对镶嵌材料木质纹理方向有要求。该类梳存在问题如下：首先，由于镶嵌材料和本体的胀缩变形量不同，在气候变化影响下以及使用过程沾水后，容易脱落或胀裂；对于两端镶嵌的梳，中部强化效果差，而对于中部镶嵌的梳，在使用过程中反复弯曲，容易由于错动而引起胶层疲劳开裂，并最终分离。其次，梳体和梳齿木质纹理交错，不能在木梳上形成完整木纹，无法制作仿整木木梳的效果。其三，加工不便。

而对于通过加强筋提高梳体抗弯强度的梳。如申请号为02259309.8、发明名称为梳背内嵌金属条的木梳的实用新型专利，相对梳的厚度打孔深度极大，精度要求高，打孔难度极大，孔内碳化不易清理影响组装和结合强度，且对梳和内嵌金属条的形状和布置形式存在限制，不利于造型设计。为此，如申请号为200720080319.5、发明名称为带簪子的梳子的实用新型专利，其采用发簪作为加强筋，但实际为了满足发簪的插拔，簪和梳之间为活动连接、间隙配合，两者配合间隙较大，且为了保证簪和梳的结合，需在梳上形成相应的结构，影响梳的断面形状，引起应力集中，反而降低了梳的抗弯强度，使得在使用中更易折断。因此，如上所述，外加加强筋的适应性、实用性和使用效果均较差，因此，如申请号为201220625803.2、发明名称为一种不易断裂的护木梳子的实用新型专利，在梳体上梳齿之间的位置直接成型沿梳宽度方向的加强筋，但其对造型的限制极大。

因此，综上所述，目前的解决方法主要存在问题：首先，对造型设计存在限制，包括木质纹理和外形，或者说现有方法的通用性较差，仅适用于某类造型的发梳的强化；而工艺梳，在作为发梳的同时其还作为一种工艺品，因此，其价值除了材料自身的珍贵以外更多的来源于造型设计。其次，工艺相对复杂，加工不便，影响加工成本和效率。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种工艺梳，其梳体和梳齿的强度能满足各类造型工艺梳的要求，也即通用性好，能避免对工艺梳造型设计的限制；同时，加工方便，适用于传统生产工艺。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：工艺梳，包括梳体和梳齿，所述梳体包括上梳梁和下梳梁，所述上梳梁和下梳梁之间经两对应的结合面粘接固定，所述上梳梁和下梳梁的结合面沿梳体厚度方向的投影为直线或折线，在所述上梳梁和下梳梁的两对应结合面上分别设置有至少一个凹槽，且两对应结合面上的凹槽成对设置，并由两对应结合面上成对设置的凹槽拼合构成沿梳体长度方向延伸的内嵌空腔；设置有嵌入对应内嵌空腔内的抗折结构件，且所述抗折结构件的外形同其嵌入的内嵌空腔的内腔形状相一致；所述上梳梁和下梳梁同抗折结构件之间均粘接固定。

进一步的，所述上梳梁和下梳梁材质纹理的顺纹方向均沿所述工艺梳的宽度方向。

进一步的，所述上梳梁和下梳梁均为相同材质，且所述梳体各部分的材质纹理方向一致。具体的，所述上梳梁和下梳梁由同一份坯料沿切割缝两侧的部分构成，所述上梳梁和下梳梁的结合面由切割面构成，且所述梳齿与下梳梁一体成型，所述上梳梁和下梳梁之间的材质纹理相互连贯。

最优的，在沿工艺梳宽度方向的投影面内，所述凹槽的投影位于结合面的投影内；所述内嵌空腔为密闭空腔。

最优的，所述梳体沿梳体长度方向的各处均内嵌有抗折结构件。最优的，所述凹槽在对应结合面内由与结合面一端相邻的位置延伸至与结合面另一端相邻的位置，内嵌于该凹槽拼合构成的内嵌空腔内的抗折结构件为整体结构。最优的，在所述两对应的结合面上分别设置有两凹槽并构成两对凹槽，由两对凹槽分别拼合构成内嵌空腔,且两内嵌空腔分别位于沿工艺梳厚度方向的两侧并对称布置。

具体的，所述抗折结构件采用金属、木材、竹材或角质材料制成。

具体的，所述抗折结构件的横断面呈矩形、鼓形或腹板平行于梳体厚度方向的工字形。

本发明的有益效果是：

首先，梳体的抗弯强度也即抗折性能主要由抗折结构件提供，能通过对抗折结构件的材质、分布、横断面和形状的设计，灵活的适应于各类造型的工艺梳以及工艺梳各位置对抗弯强度的不同要求；内嵌的抗折结构件改善了梳体各部分之间的受力，因此，其梳体和梳齿的强度能满足各类造型工艺梳的要求，通用性好，能避免对工艺梳造型设计的限制。

其次，能采用先拼合后成型的工艺，也即首先通过对原始坯料的加工和拼合构成块状的包含梳体各个部分以及内嵌抗折结构件的强化坯料，然后通过传统生产工艺进行成型，因此，加工方便。

上述所谓传统生产工艺，也即传统的采用整块片状材料制作工艺梳的工艺，如背景技术所述整木木梳的生产工艺。

本发明的结构能够适用于各类材质的工艺梳，尤其是采用天然的动植物材质制作的工艺梳，如竹材、木材或角质材料等。所谓天然材料，即相对于人工合成的材料而言，指自然界原来就有未经加工或基本不加工就可直接使用的材料。

附图说明

图1是现有技术的主视图；

图2是图1的A-A向剖视图；

图3是用于本发明实施例一制作的强化木坯主视图；

图4是本发明实施例一的主视图；

图5是图4的A-A向剖视图；

图6是图4的B-B向剖视图；

图7是本发明实施例二的主视图；

图8是图7的A-A向剖视图；

图9是图7的B-B向剖视图；

图10是本发明实施例三的主视图；

图11是图10的A-A向剖视图；

图12是用于本发明实施例三制作的强化木坯主视图；

图13是用于本发明实施例三制作的强化木坯侧视图；

图14是本发明实施例四的主视图；

图15是图14的A-A向剖视图；

图16是用于本发明实施例四制作的强化木坯主视图；

图17是用于本发明实施例四制作的强化木坯侧视图；

图18是本发明实施例五的主视图；

图19是本发明实施例五的俯视图；

图20是图19的A-A向剖视图。

具体实施方式

本发明的工艺梳，包括梳体10和梳齿20，所述梳体10包括上梳梁11和下梳梁12，所述上梳梁11和下梳梁12之间经两对应的结合面50粘接固定，所述上梳梁11和下梳梁12的结合面50沿梳体10厚度方向的投影为直线或折线，也即结合面为平面，在所述上梳梁11和下梳梁12的两对应结合面50上分别设置有至少一个凹槽，且两对应结合面50上的凹槽成对设置，并由两对应结合面50上成对设置的凹槽拼合构成沿梳体10长度方向延伸的内嵌空腔；设置有嵌入对应内嵌空腔内的抗折结构件60，且所述抗折结构件60的外形同其嵌入的内嵌 空腔的内腔形状相一致；所述上梳梁11和下梳梁12同抗折结构件60之间均粘接固定。

本发明的工艺梳，梳体10的抗弯强度也即抗折性能主要由抗折结构件60提供，而非主要由构成梳体10材质的强度保证，因此，能通过对抗折结构件60的材质、分布、横断面和形状的设计，灵活的适应于梳体10由于材质的选择、材质纹理方向的选择以及造型形状的选择所导致的对强度的不同要求；其梳齿，根据造型设计要求，可采用任意的现有形式，因此，造型设计的灵活性极大。

梳体10各部分的材质纹理可以是平行交错、交叉或连贯的，特别的，所述上梳梁11和下梳梁12材质纹理的顺纹方向均沿所述工艺梳的宽度方向，也即能形成梳体10和梳齿20木质纹理方向相同的合木梳、插齿梳等工艺梳。

梳体10各个部分的材质可以采用相同或不同的材质。但最好的，所述上梳梁11和下梳梁12均为相同材质，且所述梳体10各部分的材质纹理方向一致。此时，上梳梁11和下梳梁12材质相同且材质的材质纹理方向一致，受材质力学性质和胀缩变形量各向异性的影响较小，因此，具有如下优点：

一、能避免在气候变化影响下以及使用过程沾水后，由于胀缩变形量不一致而引起的脱落或胀裂，且各部分受力的一致性好，能减缓甚至避免反复弯曲的错动所导致的胶层疲劳开裂，提高工艺梳的实用性和耐用性，而非仅仅作为一种工艺品；

二、结合面两侧材料的力学性能一致，能极大的方便后续加工，避免在加工过程中，接缝两侧加工阻力突变所造成的加工异常。

进一步的，所述上梳梁11和下梳梁12由同一份坯料沿切割缝两侧的部分构成，所述上梳梁11和下梳梁12的结合面由切割面构成，且所述梳齿20与下梳梁12一体成型，所述上梳梁11和下梳梁12之间的材质纹理相互连贯。该形式的工艺梳，梳体10各部分几乎不受材质力学性质和胀缩变形量各向异性的影响；同时，所述梳体10各部分之间以及梳体10和梳齿20之间材质纹理的相互连贯，可以通过对坯料材质纹理的挑选、坯料切割方式的优化以及缩小切割线宽加以实现，从而在整个工艺梳上形成完整的纹理，形成类似于整块材料所制作工艺梳的纹理效果。而对于上梳梁11和下梳梁12之间由于切割缝导致的材质纹理有一定错位的，也可以通过在各部分结合面接缝处形成装饰，如沿结合面接缝处描金等方式，形成各部分之间的材质纹理相互连贯的视觉效果。上述同一份坯料，也即用于传统工艺一个整体工艺梳制作的矩形原料坯。

上述材质的材质纹理，即构成木材、角质材料等天然动植物材料的纤维、导管、管胞等主要细胞,随着排列方向的不同,而形成的纹理，如木纹纹理。

内嵌的抗折结构件60改善了梳体10各部分之间的受力，由于抗折结构件60为主要受力 结构，而梳体10各部分和抗折结构件60之间均为面接触，避免了现有榫卯结构榫块根部易断裂的问题。而无需采用榫卯结构，则进一步保证了对各类造型的不同断面形状的适应性。进一步的，在沿工艺梳宽度方向的投影面内，所述凹槽的投影位于结合面的投影内；所述内嵌空腔为密闭空腔，此时，抗折结构件60为完全内嵌，并不外露，不会对工艺梳的外观构成任何影响，进一步保证了对造型设计的完美实现；同时，抗折结构件60为内嵌结构，并不外露，能避免在气候变化影响下以及使用过程沾水后，对结合强度的影响，避免连接失效。

构成梳体10的各个部分以及抗折结构件60可以在工艺梳成型前，通过对原始坯料的加工和拼合构成块状的包含梳体10各个部分以及内嵌抗折结构件60的矩形强化坯料，该矩形强化坯料与传统工艺的坯料相一致，适用于传统生产工艺。而首先粘合形成矩形强化坯料，然后进行工艺梳加工，能避免梳体10各个部分的结合面边缘在分体加工过程中，由于搬运、收纳、碰撞、摩擦等而引起起丝、崩裂或打圆，有效保障结合面边缘的平直，从而保障了对应结合面接缝的细小，在保证美观的同时进一步避免了外部环境对结合强化的影响。

上述抗折结构件60的分布可以根据需要进行设置，可以仅设置于梳体10需要实施强化的易折断位置，如梳背和梳柄连接处、梳齿上方的梳背处以及造型导致的断面突变处；但最好的，所述梳体10沿梳体10长度方向的各处均内嵌有抗折结构件60，此时，梳体10沿长度方向整体弯曲变形量极小，在提高抗弯性能的同时能有效避免反复变形引起的疲劳开裂。

沿梳体10长度方向的各处均内嵌有抗折结构件60，可以通过内嵌于同一内嵌空腔并覆盖梳体10整个长度的多个分体式抗折结构件60、内嵌于同一内嵌空腔并覆盖梳体10整个长度的一个整体式抗折结构件60或者内嵌于多个结合面的内嵌空腔并覆盖梳体10整个长度的抗折结构件60加以实现。但最好的，所述凹槽在对应结合面内由与结合面一端相邻的位置延伸至与结合面另一端相邻的位置，内嵌于该凹槽拼合构成的内嵌空腔内的抗折结构件60为整体结构，该形式的整体性最佳，且当结合面为贯穿整个工艺梳长度方向的面时，其内的抗折结构件60也覆盖于梳体10沿工艺梳长度方向的各处，能保证工艺梳在整个长度方向上的抗折性能。

而为了更进一步的降低弯曲变形的变形量，降低胶层疲劳开裂的风险，在所述两对应的结合面50上分别设置有两凹槽并构成两对凹槽，由两对凹槽分别拼合构成内嵌空腔,且两内嵌空腔分别位于沿工艺梳厚度方向的两侧并对称布置。由于在弯矩作用下弯曲变形时，内层被压缩，外层被拉伸，中间层则不变，因此，相对于仅在结合面轴线位置设置一个抗折结构件60，对称布置的两抗折结构件60能分别向弯曲变形时的内层和外层提供抗变形强度，因此，能提供更大的抗弯强度和抗折性能。而作为其中的一种优选，所述对称布置的两内嵌空腔均呈弧形且两内嵌空腔的弧形开口相对或弧顶相对。

上述各抗折结构件60的外形同与其对应的内嵌空腔的内腔形状相一致，也即通过抗折结构件60的内嵌充实或充满与其对应的内嵌空腔，因此，上述内嵌空腔及抗折结构件60的形状和横断面在满足装配要求的前提下，可以是任意的，如抗折结构件60可以为直线形、弧形、波浪形、U形、长圆形或日字形等，而所述抗折结构件60的横断面呈矩形、鼓形或腹板平行于梳体10厚度方向的工字形等。其次，所述抗折结构件60采用金属、木材、竹材或角质材料制成等。

而为了方便造型以及抗折结构件60的安装和覆盖范围，上述上梳梁11和下梳梁12可以进一步的由拼合结构构成，且上梳梁11和下梳梁12的各部分之间同样可以内嵌抗折结构件60。

因此，综上所述，本发明的工艺梳，其梳体和梳齿的强度能满足各类造型工艺梳的要求，也即通用性好，能避免对工艺梳造型设计的限制；同时，加工方便，适用于传统生产工艺。

上述上下即沿工艺梳宽度方向，左右即沿工艺梳长度方向，前后即沿工艺梳厚度方向。工艺梳宽度方向即梳齿延伸方向，工艺梳长度方向即梳体延伸方向，工艺梳厚度方向及垂直于长度和宽度方向的方向。

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

实施例一

如图4、图5、图6所示，该工艺梳为有柄木梳，包括梳体10、梳齿20和副齿30，梳体10包括梳背13和梳柄14。

梳体10包括上梳梁11和下梳梁12，上梳梁11和下梳梁12由同一份坯料沿切割缝两侧的部分构成，上梳梁11和下梳梁12的结合面50为平面，且上梳梁11和下梳梁12的结合面由切割面构成。上梳梁11和下梳梁12之间经两对应的结合面50粘接固定，梳齿20与下梳梁12一体成型，上梳梁11和下梳梁12之间的材质纹理相互连贯。

在所述上梳梁11和下梳梁12的两对应结合面50上分别设置有一个凹槽，凹槽在对应结合面内由与结合面一端相邻的位置延伸至与结合面另一端相邻的位置，且在沿工艺梳宽度方向的投影面内，所述凹槽的投影位于结合面的投影内。两对应结合面50上的凹槽成对设置，并由两对应结合面50上成对设置的凹槽拼合构成沿梳体10长度方向延伸的密闭的内嵌空腔。

内嵌空腔呈直线状且断面为腹板平行于梳体10厚度方向的工字形，内嵌于该内嵌空腔内的抗折结构件60为整体结构，且所述抗折结构件60的外形同其嵌入的内嵌空腔的内腔形状相一致。上梳梁11和下梳梁12同抗折结构件60之间均粘接固定。

上述副齿30、梳齿20和梳体10各部分均为木质且取材于同一块木料，副齿30、梳齿 20和下梳梁12一体成型，上梳梁11单独成型，而抗折结构件60则采用金属制备；该木梳的木质纹理的顺纹方向沿木梳的宽度方向，且梳体10各部分之间以及梳体10和梳齿20之间的木质纹理相互连贯。

上述梳体10沿梳体10长度方向的各处均内嵌有抗折结构件60，且金属抗折结构件60，强度高、变形量小。同时，抗折结构件60的断面呈工字形，工字形的翼板分别位于上梳梁11和和下梳梁12之间沿梳体10厚度方向的两侧，承受变现力；工字形的腹板位于上梳梁11和和下梳梁12之间沿梳体10厚度方向的中部构成中间层且稳定作用，因此，能进一步优化受力，减小变形。

该木梳在制作时，首先在用于整木木梳制作的矩形原料木坯上描线形成木梳的轮廓线71，然后根据内嵌抗折结构件60的位置沿长度方向将矩形原料木坯切开为上下两部分，然后在切割形成的两切割面上开槽，之后首先将准备好的木质抗折结构件60粘接固定于切割后一侧的矩形原料木坯，然后再粘接拼合切割后的两部分矩形原料木坯，从而复原形成如图3所示的强化木坯70，最后按现有整木木梳的制作方式加工形成木梳。

实施例二

如图7、图8、图9所示，该工艺梳为有竹梳，外形与实施例一相同但尺寸较小，除材质不同和大小外，两者的不同之处在于：抗折结构件60采用竹材制成，抗折结构件60在沿工艺梳宽度方向的投影面内呈U形且抗折结构件60的断面呈矩形。U形抗折结构件60对称的两臂能分别向弯曲变形时的内层和外层提供抗变形强度，因此，能提供更大的抗弯强度和抗折性能。

上述U形抗折结构件60的设置目的类似于：在所述两对应的结合面50上分别设置有两凹槽并构成两对凹槽，由两对凹槽分别拼合构成内嵌空腔,且两内嵌空腔分别位于沿工艺梳厚度方向的两侧并对称布置。类似的，还可以采用：长圆形、椭圆形、日字形等环状抗折结构件60。

实施例三

如图10、图11所示，该工艺梳为月牙形无柄梳，包括梳体10、梳齿20和副齿30，梳体10仅包括梳背。

梳体10包括上梳梁11和下梳梁12，其中，上梳梁11采用木材，下梳梁12采用牛角材料，上梳梁11底部设置凹槽，下梳梁12顶部插入上梳梁11底部凹槽，上梳梁11和下梳梁12粘接固定。上梳梁11和下梳梁12的结合面50为平面并分别由上梳梁11底部凹槽的槽底、下梳梁12的顶面构成。副齿30、梳齿20与下梳梁12一体成型，上梳梁11和下梳梁12材质纹理的顺纹方向均沿工艺梳的宽度方向。

在所述上梳梁11和下梳梁12的两对应结合面50上分别设置有一个凹槽，凹槽在对应结合面内由与结合面一端相邻的位置延伸至与结合面另一端相邻的位置，且在沿工艺梳宽度方向的投影面内，所述凹槽的投影位于结合面的投影内。两对应结合面50上的凹槽成对设置，并由两对应结合面50上成对设置的凹槽拼合构成沿梳体10长度方向延伸的密闭的内嵌空腔。

内嵌空腔呈直线状且断面为鼓形，内嵌于该内嵌空腔内的抗折结构件60为整体结构并采用牛角材料制成，且所述抗折结构件60的外形同其嵌入的内嵌空腔的内腔形状相一致。上梳梁11和下梳梁12同抗折结构件60之间均粘接固定。

该木梳在制作时，首先在备用的木材和牛角材料上开槽，然后将抗折结构件60粘接固定于牛角材料，最后将牛角材料连同抗折结构件60采用木材槽内并粘接固定，从而形成如图12、图13所示的强化木坯70，最后按现有整木木梳的制作方式加工形成木梳。

实施例四

如图14、图15所示，该工艺梳为月牙形无柄木梳，包括梳体10、梳齿20和副齿30，梳体10仅包括梳背。

梳体10包括上梳梁11和下梳梁12，上梳梁11和下梳梁12由同一份坯料沿切割缝两侧的部分构成，上梳梁11和下梳梁12的结合面50沿梳体10厚度方向的投影为折线呈人字形，且上梳梁11和下梳梁12的结合面由切割面构成。副齿30、梳齿20与下梳梁12一体成型。上梳梁11和下梳梁12材质纹理的顺纹方向均沿工艺梳的宽度方向。

同时为方便人字形切割的实施，将上梳梁11分为两端的端上梳梁112和顶上梳梁111，端上梳梁112和顶上梳梁111的结合面50为平面其沿梳体10厚度方向的投影为直线，且端上梳梁112和顶上梳梁111的结合面同样由切割面构成。

在两端端上梳梁112和顶上梳梁111的对应结合面50上分别设置有两凹槽并构成两对凹槽，由两对凹槽拼合构成位于端上梳梁112和顶上梳梁111之间的内嵌空腔,且两内嵌空腔分别位于沿工艺梳厚度方向的两侧并对称布置。在下梳梁12和上梳梁11结合面50的人字形两边上分别设置有一个凹槽，并由对应凹槽拼合构成位于下梳梁12和上梳梁11之间并分别位于人字形两侧的内嵌空腔,且该内嵌空腔位于沿工艺梳厚度方向的中部。

上述各凹槽均在对应结合面内由与结合面一端相邻的位置延伸至与结合面另一端相邻的位置，且在沿工艺梳宽度方向的投影面内，所述凹槽的投影位于结合面的投影内。

上述内嵌空腔呈直线状且断面为矩形，内嵌于各内嵌空腔内的抗折结构件60均为整体结构并采用木材制成，且所述抗折结构件60的外形同其嵌入的内嵌空腔的内腔形状相一致。上梳梁11和下梳梁12之间、顶上梳梁111和端上梳梁112之间以及下梳梁12、顶上梳梁111和端上梳梁112同抗折结构件60之间均粘接固定。

该木梳在制作时，首先将整木木坯切割形成顶上梳梁111的坯料，然后将剩余部分割形成端上梳梁112和下梳梁12的坯料，最后安装抗折结构件60粘接组装形成如图16、图17所示的强化木坯70，最后按现有整木木梳的制作方式加工形成木梳。

实施例五

如图18、图19、图20所示，该工艺梳为S形无柄木梳，在沿宽度方向的投影内整体呈S形，包括梳体10、梳齿20和副齿30，梳体10仅包括梳背。该工艺梳的整体结构和制作工艺同实施例一类似，其不同置于在于抗折结构件60采用竹材，且抗折结构件60及其内嵌空腔呈同工艺梳的S形相适应的S形。而在制备强化木坯70时，首先形成S形的整木木坯，然后切割，最后安装抗折结构件60并复原形成强化木坯70。