一种新型帮面制作的方法和鞋子与流程

本发明涉及套包鞋制鞋领域，具体涉及一种新型帮面制作的方法和鞋子。

背景技术：

套包鞋是用一整块皮料从楦头底部往上包裹并与上面一块皮料围盖缝合而成，脚掌部分采用皮料进行包裹来代替内底，然后直接固定在大底上。

发明人在实现本发明实施例的过程中，发现背景技术中至少存在以下缺陷：

此种结构的鞋在生产时甩料大，生产成本高，后期附楦处理浪费较多时间，浪费人力物力成本。

技术实现要素：

本发明提供了一种新型帮面制作的方法，目的在于解决上述技术问题，解决传统结构的鞋在生产时甩料大，生产成本高，后期附楦处理浪费较多时间，浪费人力物力成本的问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种新型帮面制作的方法，包括以下步骤：

步骤一，分别获得翼形帮面样版及脚掌部样版，其中所述翼形帮面样版为楦头贴楦后，截取所述楦头上帮面的形状，并对所述帮面的形状根据鞋尖高度进行取翘处理的帮面样版；

步骤二，剪裁翼形帮面和脚掌部，根据步骤一获得的翼形帮面样版剪裁出翼形帮面，根据获得的脚掌部样版剪裁出脚掌部；

步骤三，缝合翼形帮面和脚掌部。

所述的步骤一之前，还包括：

将帮面分为多个区域，所述多个区域的帮面构成翼形帮面区域，所述翼形帮面区域为楦头的帮面区域。

还包括：

翼形帮面区域具体分为前帮围区域、后帮里踝区域和后包跟区域；

所述后帮里踝获区域得后帮里踝样版时，直接截取后帮里踝区域的形状获得后帮里踝样板。

所述步骤二中，还包括：

在前帮围、后帮里踝和后包跟上标志标志点，所述标志点标志在前帮围、后帮里踝和后包跟之间的交接处；

在脚掌部与前帮围、后帮里踝和后包跟样之间的交接处标志标志点。

所述步骤一之后，还包括：翼形帮面样版分为前帮围样板、后帮里踝样板和后包跟样板，将前帮围样板、后帮里踝样板和后包跟样板在平面材料上排列互套。

所述步骤二，包括：

所述剪裁翼形帮面为使用所述翼形帮面样版在一平面材料上剪裁获得；

所述剪裁脚掌部为使用所述脚掌部样版在一替换材料上剪裁获得，所述的脚掌部采用的替换材料是与所述平面材料材质不同并可用于制造内底的材料。

一种利用制作新型帮面制作鞋子的方法，所述方法包括：

步骤一，分别获得翼形帮面样版及脚掌部样版，其中所述翼形帮面样版为楦头贴楦后，截取所述楦头上帮面的形状，并对所述帮面的形状根据鞋尖高度进行取翘处理的帮面样版；

步骤二，剪裁翼形帮面和脚掌部，根据步骤一获得的翼形帮面样版剪裁出翼形帮面，根据获得的脚掌部样版剪裁出脚掌部；

步骤三，缝合翼形帮面和脚掌部。

步骤四，对翼形帮面、脚掌部和前帮盖片进行片边；

步骤五，缝合经过片边的翼形帮面、脚掌部和前帮盖片。

所述的步骤一之前，还包括：

将帮面分为多个区域，所述多个区域的帮面构成翼形帮面区域，所述翼形帮面区域为楦头的帮面区域。

翼形帮面区域具体分为前帮围区域、后帮里踝区域和后包跟区域；

所述后帮里踝获区域得后帮里踝样版时，直接截取后帮里踝区域的形状获得后帮里踝样板。

所述缝合经过片边的翼形帮面、脚掌部和前帮盖片包括：

前帮围条里外踝距边2±0.5mm内合缝线一道；

护耳外踝压里踝划线缝线一道；

粘贴前帮内包头与主跟；

前帮围条与中底布曲线一道；

按照划线粘贴护耳内里；

按照划线粘贴包跟与包跟里，要求粘贴平服；

后包跟缝线两道，第一道线距边1.5±0.5mm，第二道线3.0±0.5mm。

护耳压后帮上口距边2.0±0.5mm反缝一道线；

按照划线反包护耳面，并与护耳里粘贴平服；

护耳面距边1.5±0.5mm缝线一道；

刷胶粘贴前帮盖面、里，要求粘贴平服；

前帮盖距边1.5±0.1mm缝线一道；

使用马克线缝接前帮盖与围条；

装钉鞋眼，清理帮面；

套楦，装半托脚掌部；

热定型，要求温度90±5℃，时间30-40min；

帮脚周圈砂去涂饰层；

外底刷处理剂一遍，外底、脚掌部和帮脚均匀刷粘合剂2-3遍，待到指触干时粘合外底；

底边后胶污擦净，均匀打蜡抛光；

脱楦。

一种新型帮面结合工艺的鞋子，包括：具有由权利要求1-9任意一项方法制造的鞋子。

本发明的有益效果是，优化剪裁工艺，剪裁前便考虑翘度处理问题，使得制鞋时附楦更加简单，特别是鞋尖部缝制后便趋向于形成，本工艺可适用于各类套包鞋的缝制，操作简单，便捷，节省了附楦处理时的各种浪费，节省了套包鞋附楦处理的时间，节约了人力物力成本。

附图说明

图1示出了现有技术中鞋子帮面的展开示意图；

图2示出了本发明一实施例鞋子的整体示意图；

图3示出了本发明一实施例缝合脚掌部后帮面自然翘曲的示意图；

图4示出了本发明一实施例帮面降跷处理示意图；

图5示出了本发明一实施例前帮围的示意图；

图6示出了本发明一实施例后帮里踝的示意图；

图7示出了本发明一实施例后包跟的示意图；

图8示出了本发明一实施例前帮围片边图；

图9示出了本发明一实施例后包跟片边图；

图10示出了本发明一实施例后帮里踝片边图；

图11示出了本发明一实施例前帮盖片边图；

图12示出了本发明一实施例帮样全长测量示意图；

图13示出了本发明一实施例楦底全长测量示意图。

图中标记为：1、翼形帮面；2、脚掌部；3、前帮盖片；4、鞋尖；5、整块皮料；6、取跷部；7、标志点；8、合缝线；9、前帮围；10、后帮里踝；11、后包跟；12、片边；13、帮样；14、帮样全长；15、楦底；16、楦底样长。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，一下结合附图及较佳实施例，对依据本发明的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构或特点可由任何合适形式组合。

图1为现有技术中制造套包鞋的帮面的裁剪皮料形状图，其制作前的皮料为该形状的平面皮料。图1中翼形帮面1包括前帮围9和后包跟11或翼形帮面1包括前帮围9、后帮里踝10和后包跟11。

本发明中，平面材料即为制备套包鞋的材料，如皮料，复合材料及其他合成材料；替换材料，为制备套包鞋时本该使用的材料替换为其他性能优异，能减少成本，减少制备时间的材料。

本发明中，翼形帮面中，翼形并非限制本发明中帮面必须的形状。

如图2所示，本发明的一种新型帮面制作的方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一，分别获得翼形帮面样版及脚掌部样版，其中所述翼形帮面样版为楦头贴楦后，截取所述楦头上帮面的形状，并对所述帮面的形状根据鞋尖高度进行取翘处理的帮面样版；

步骤二，剪裁翼形帮面和脚掌部，根据步骤一获得的翼形帮面样版剪裁出翼形帮面，根据获得的脚掌部样版剪裁出脚掌部；

步骤三，缝合翼形帮面和脚掌部。

在上述提供的技术方案中，制作鞋子时均需要用到楦头，现有技术中，采用一整块皮料5从楦头底部往上包裹并与上面一整块皮料5围盖缝合而成，其围盖时一整块皮料5贴合楦头时，楦头上端会产生大量余量区域，与前帮盖片3缝合时增加工艺步骤。本技术方案中，制作套包鞋中的裁剪部分，充分考虑了鞋子的空间属性，使剪裁出的翼形帮面1和脚掌部2缝合后，自然的趋向于贴合楦头，自然的趋向形成鞋尖4；可选的，翼形帮面1的形状可以使用贴纸在楦头上粘贴，从而获取帮面的形状，进而再经取翘处理后获得翼形帮面1的形状。本实施例相较于传统套包鞋使用一整块皮料5，节省了传统套包鞋在此基础上后期需要耗费大量时间附楦处理及鞋尖附楦，因充分考虑到了鞋子的空间属性，在缝合翼形帮面1和脚掌部2后，翼形帮面1便趋向于附楦，趋向于形成鞋尖4，减少了后期附楦处理步骤，从而节省了人力，再由于其自然附楦的特性，鞋子的性能，抗水侵，外观都得到了提高。

进一步的，如图2所示，本发明的一实施例提出的一种新型帮面制作的方法，所述的步骤一之前，还包括以下步骤：

将帮面分为多个区域，所述多个区域的帮面构成翼形帮面区域，所述翼形帮面区域为楦头的帮面区域。

上述方案中，对于帮面的拆分可根据鞋子的款型，将帮面拆分为不同段，如分为前半部分和后半部分的尖头鞋尖，前半部分为一整块，后半部分为一整块，由于拆分后，取跷处理的面积大增，因此可以减小每个区域的取跷处理面积，使取跷处理更加精细，更易制作鞋子，并且由于各部分面积的减少，更有利于每个拆分后帮面的样版在皮料上进行互套，节省原材料；而且在缝合时，由于取跷处理的面积大增，使每个拆分后帮面的样板的各部分更加附楦，减少制鞋后面的制鞋步骤的工序时间，从而节省人力，物力。

进一步的，如图3至图7所示，本发明的一实施例提出的一种新型帮面制作的方法，包括以下步骤：

翼形帮面区域具体分为前帮围区域、后帮里踝区域和后包跟区域；

所述后帮里踝获区域得后帮里踝样版时，直接截取后帮里踝区域的形状获得后帮里踝样板。

上述实施例中，将翼形帮面1进一步分为三部分，即前帮围9、后帮里踝10和后包跟11，分为三部分如如下优点：

首先将翼形帮面1分为前帮围9、后帮里踝10和后包跟11，其利于套帮鞋的各部分在一皮料上进行互套，可以对各部件在一皮料上更灵活排列，优化互套，互套后相较于现有技术，可节省大量皮料，减少皮料的浪费；可选的，也可减少缝合时缝合部位的臃肿或浪费。

然后将翼形帮面1分为前帮围9、后帮里踝10和后包跟11后，截取分别对上述三者，前帮围9的形状、后帮里踝10的形状和后包跟11的形状进行翘曲处理获得前帮围样版、后帮里踝样版和后包跟样板，使前帮围9、后帮里踝10和后包跟11缝合后更加趋于附楦，节省后期制鞋中各部件出楦处理的步骤，使鞋子成鞋时间减少，减少人力成本，使鞋子的形状更加稳固，更加抗水抗湿，牢固。

进一步的，如图4至图7所示，本发明的一实施例提出的一种新型帮面制作的方法，包括以下步骤：

在前帮围、后帮里踝和后包跟上标志标志点，所述标志点标志在前帮围、后帮里踝和后包跟之间的交接处；

在脚掌部与前帮围、后帮里踝和后包跟样之间的交接处标志标志点。

上述实施例中，设计师在前帮围样板、后帮里踝样板和后包跟样板上标志标志点7，下裁时可以在皮料上对应位置予以标记，对后面帮面和脚掌部2的缝合提供便利，使缝合稳定进行。

在皮料上下裁前，由于皮料的珍贵，为充分利用皮料，需要进行互套以充分利用皮料，将翼形帮面样板分为将前帮围样板、后帮里踝样板和后包跟样板后，样板面积减少，可更有利于互套，将前帮围样板、后帮里踝样板和后包跟样板充分排列在皮料上后再进行下裁，可有效互套，减少皮料的废弃，降低生产成本。

进一步的，本发明的一实施例提出的一种新型帮面制作的方法，包括以下步骤：

所述步骤一之后，还包括：翼形帮面样版分为前帮围样板、后帮里踝样板和后包跟样板，将前帮围样板、后帮里踝样板和后包跟样板在平面材料上排列互套。

所有的皮料是在一张皮革上进行操作的，无论现有技术和此工艺，料片在皮革上排列是非常讲究料片之间的互套。这种工艺相比较原有工艺，在互套方面更完美。能更大利用皮革，减少损耗量。较原有工艺能节约20%－30%。

进一步的，如图2所示，本发明的一实施例提出的一种新型帮面制作的方法，包括以下步骤：

所述剪裁翼形帮面为使用所述翼形帮面样版在一平面材料上剪裁获得；

所述剪裁脚掌部为使用所述脚掌部样版在一替换材料上剪裁获得，所述的脚掌部采用的替换材料是与所述平面材料材质不同并可用于制造内底的材料。

在上述提供的技术方案中，翼形帮面样版在一平面材料上剪裁，在一些情况下，如制作圆头鞋时，翼形鞋帮面板中部开口较大，其中部开口内的材料可以被用于互套，相较于现有技术中采用一整块皮料5，翼形帮面样版中间开口内节省出来的脚掌部2部位，可直接互套利用，从而在剪裁中节省材料，若平面材料为皮料等贵重材料制作套包鞋，此一处所节省的材料便可节约两成左右，减少了制鞋成本，增加了利润。

上述实施例中，套包鞋是用一整块皮料5从楦头底部往上包裹并与上面一整块皮料5围盖缝合而成，脚掌部2采用皮料进行包裹来代替现有技术中内底位置的脚掌部2，然后直接固定在大底上，传统套包鞋虽然节省了内底，但皮革的价位远远高于内底的价位。内底即为脚掌部。

本技术方案中，以替换材料替换脚掌部2的皮料部分；并且由于以替换材料剪裁脚掌部2和剪裁翼形帮面为独立存在，与现有技术相比，在一张皮料上，可以只剪裁翼形帮面，从而优化了皮料的裁剪，提高皮革利用率，材料损耗大大减少，从而节省了成本。

并且以替换材料剪裁脚掌部2可以选用更加廉价，性能更加优异的材料，可选的替换材料为复合海绵中底布，替换材料可以是纯棉材料或减震材料，弹力材料等。

本技术方案使用替换材料替换脚掌部2，获得了帮面的从新优化，获得了优化后的翼形帮面1，即节省了皮料又使得帮面自带自然翘曲的效果，并简化了现有技术中，帮面和前帮盖片3缝合时，帮面的帮面与前帮盖片3结合处需要处理的步骤，节省了人工时间，进而节省了成本。

进一步的，如图2至图11本发明的另一技术方案一种利用制作新型帮面制作鞋子的方法，所述方法包括：

步骤一，分别获得翼形帮面样版及脚掌部样版，其中所述翼形帮面样版为楦头贴楦后，截取所述楦头上帮面的形状，并对所述帮面的形状根据鞋尖高度进行取翘处理的帮面样版；

步骤二，剪裁翼形帮面和脚掌部，根据步骤一获得的翼形帮面样版剪裁出翼形帮面，根据获得的脚掌部样版剪裁出脚掌部；

步骤三，缝合翼形帮面和脚掌部。

步骤四，对翼形帮面、脚掌部和前帮盖片进行片边；

步骤五，缝合经过片边的翼形帮面、脚掌部和前帮盖片。

上述实施例中，由于在剪裁时，充分考虑了鞋子帮面的空间属性，因此在缝合前帮盖片时，减少了后期的附楦工艺处理，鞋子的成鞋更加迅速，并且脚掌部2替换为替换材料，进一步节省了皮料，并且可以选择更加优异，更适宜于脚掌部2部位的材料，使得鞋子的性能得到提升。在缝合过程中，相应的减少了现有技术中需要将整块皮料5与前帮盖片3对其时，所需完成的工艺步骤，节省时间。

片边12为对皮料的片茬处理。

进一步的，如图3至图11本发明的另一技术方案一种利用制作新型帮面制作鞋子的方法，所述的步骤一之前，还包括：

将帮面分为多个区域，所述多个区域的帮面构成翼形帮面区域，所述翼形帮面区域为楦头的帮面区域。

翼形帮面区域具体分为前帮围区域、后帮里踝区域和后包跟区域；

所述后帮里踝获区域得后帮里踝样版时，直接截取后帮里踝区域的形状获得后帮里踝样板。

上述实施例中，将翼形帮面1分为前帮围9、后帮里踝10和后包跟11，其利于套帮鞋的各部分在一皮料上进行互套，可以对各部件在一皮料上更灵活排列，优化互套，互套后相较于现有技术，可节省大量皮料，减少皮料的浪费；可选的，也可减少缝合时缝合部位的臃肿或浪费。

然后将翼形帮面1分为前帮围9、后帮里踝10和后包跟11后，截取分别对上述三者，前帮围9的形状、后帮里踝10的形状和后包跟11的形状进行翘曲处理获得前帮围样版板、后帮里踝样板和后包跟样板，使前帮围9、后帮里踝10和后包跟11缝合后更加趋于附楦，节省后期制鞋中各部件出楦处理的步骤，使鞋子成鞋时间减少，减少人力成本，使鞋子的形状更加稳固，更加抗水抗湿，牢固。

片边12为对皮料的片茬处理。

进一步的，如图2至图11本发明的另一技术方案一种利用制作新型帮面制作鞋子的方法，所述方法包括：所述缝合经过片边的翼形帮面、脚掌部和前帮盖片包括：

前帮围条里外踝距边2±0.5mm内合缝线一道；

护耳外踝压里踝划线缝线一道；

粘贴前帮内包头与主跟；

前帮围条与中底布曲线一道；

按照划线粘贴护耳内里；

按照划线粘贴包跟与包跟里，要求粘贴平服；

后包跟缝线两道，第一道线距边1.5±0.5mm，第二道线3.0±0.5mm。

护耳压后帮上口距边2.0±0.5mm反缝一道线；

按照划线反包护耳面，并与护耳里粘贴平服；

护耳面距边1.5±0.5mm缝线一道；

刷胶粘贴前帮盖面、里，要求粘贴平服；

前帮盖距边1.5±0.1mm缝线一道；

使用马克线缝接前帮盖与围条；

装钉鞋眼，清理帮面；

套楦，装半托内底；

热定型，要求温度90±5℃，时间30-40min；

帮脚周圈砂去涂饰层；

外底刷处理剂一遍，外底、内底和帮脚均匀刷粘合剂2-3遍，待到指触干时粘合外底；

底边后胶污擦净，均匀打蜡抛光；

脱楦。

上述实施例中，工艺要求：

1.按照要求划印、片边。

2.前帮围条里外踝距边2±0.5mm内合缝线一道，针码密度：8±1针/20mm。

3.护耳外踝压里踝划线缝线一道，针码密度：8±1针/20mm。

4.粘贴前帮内包头与主跟，要求粘贴平服，不错位。

5.前帮围条与中底布曲线一道，要求对齐标志点，松紧适中，针码密度：5±1针/20mm。

6.按照划线粘贴护耳内里，要求刷胶到位，不污染帮面。

7.按照划线粘贴包跟与包跟里，要求粘贴平服。

8.后包跟缝线两道，第一道线距边1.5±0.5mm,第二道线3.0±0.5mm，针码密度：8±1针/20mm。

9.护耳压后帮上口距边2.0±0.5mm反缝一道线，针码密度：8±1针/20mm。

10.按照划线反包护耳面，并与护耳里粘贴平服。

11.护耳面距边1.5±0.5mm缝线一道，针码密度：8±1针/20mm。

12.刷胶粘贴前帮盖面、里，要求粘贴平服，不漏胶。

13.前帮盖距边1.5±0.1mm缝线一道，针码密度：8±1针/20mm。

14.使用马克线缝接前帮盖与围条，要求标志点、针孔对齐，松紧适中。

15.装钉鞋眼，清理帮面。

16.套楦，装半托内底，要求套正，平服。

17.热定型，要求温度90±5℃，时间30-40min。

18.帮脚周圈砂去涂饰层，砂平、砂匀，不得砂伤帮脚，起毛厚度不得超过皮革厚度1/3。

19.外底刷处理剂一遍，外底、内底和帮脚均匀刷粘合剂2-3遍，待到指触干时粘合外底，应粘平、粘正、粘牢。

20.底边后胶污擦净，均匀打蜡抛光。

21.脱楦，要求成鞋不变形。

在一实施例中，取跷部6，为下裁之前对样板的一个取跷处理的部分。合缝线8为缝合区域。

三、工艺改良后的优势

（1）该款鞋的缝制方法可适用于各类套包鞋的缝制，操作简单、便捷。

（2）一方面将前掌皮料改为复合海绵中底布，大大提高了穿着的舒适性；另一方面工艺的翘度处理便于料片的合理互套，提高皮革利用率，经预算测量，改良后的材料损耗较传统套包鞋减少百分之二十左右。

本发明另一技术方案中，一实施例公布了一种套包鞋，包括：翼形帮面1，剪裁时剪裁出帮面的上端周长至帮面的下端周长逐渐变化的所述翼形帮面1，以使所述翼形帮1面能自然翘曲，且在自然翘曲时所述翼形帮面1自然形成鞋尖。

相较于传统的套包鞋，采用一整块皮料5从楦头底部往上包裹并与上面一整块皮料5围盖缝合而成，其围盖时一整块皮料5贴合楦头时，楦头上端会产生大量余量区域，且套包鞋后期的附楦处理步骤需要处理量较多；本技术方案中，从剪裁时便考虑到后期附楦处理及生成鞋尖的工艺步骤，使剪裁出来的翼形帮面1能自然翘曲为鞋尖4和趋向于附楦，一方面简化后期的处理工艺，使整个鞋子的成本减少，最终让利于消费者，使整个鞋子的成型看起来更加自然，使鞋子的款式更加趋于流线型设计。

进一步的，本发明的另一技术方案一种新型帮面结合工艺的鞋子，包括：上述实施例的方法制造的鞋子。

上述实施例中，鞋子使用上述制作新型帮面方法制作的帮面，由于翼形帮面1前期的取跷处理，使其自然趋向形成鞋尖4和自然趋向形成帮面的翘曲度，因此鞋子弧度成型后更加耐久，耐冲击，耐水侵。使用时间更长，长久不易变形，舒适性增强；可选的，在一实施例中由于将帮面分为多部分或三部分，从剪裁时便规划了鞋子的形状，使鞋子的形状看起来更加自然。

进一步的，在另一实施例中，获得翼形帮面样版，所述翼形帮面样版为楦头贴楦后，截取所述楦头上帮面的形状，并对所述帮面的形状根据鞋尖高度进行取翘处理的帮面样版；之前还包括通过帮样全长公式计算出鞋样，所述帮样全长公式为：各部位长度等差（半号）=各部位长度×5/帮样全长，所述帮样全长为鞋帮净样板前后距离的总长度。

如图13所示，楦底15测量楦底样长的实施例中，上述实施例中，目前，鞋靴的扩缩方法有很多。例如阶梯套样法、两极端扩缩法；射线扩缩法；优客根据刀数的多少，成为“八刀法”“九刀法”等，虽然扩缩取样的方法很多，但是计算方法是一致的。公式如下：

公式一：各部位长度等差（半号）=各部位长度×5/中号楦底样长；

公式二：各部位宽度等差（半号）=各部位宽度×3.5/中号楦跖围；

以上方法计算出的数据经过实践生产实用，发现计算的数据有着很大的误差值，它随着鞋号的变化而变化，长度超过国标所规定的长度号差，宽度也超过国标规定的跖围号差，造成了鞋号越大，帮脚余量也就越大。鞋号越小，帮脚余量也就俞小。同时，因尺寸不能符合标准，其设计参数也就不能保证，影响鞋子的造型。

下面介绍一种“帮样整体扩缩方法”

如图12中，帮样13所示，所谓帮样整体扩缩方法就是依据帮样全长14，帮样的基本宽度来计算，从而将帮样13、底样分开来扩缩的方法。

帮样全长14就是鞋帮净样板前后距离的总长度，其测量方法是以楦底轴线为依据定出一坐标线，基本上与背跗线重合，再以楦底15前端为起点，顺坐标线量取帮样最长点，即为帮样全长，而后利用公式“三”来计算帮样长度等差。

公式三：各部位长度等差（半号）=各部位长度×5/帮样全长；

通用的等差计算方式是按照：

各部位长度等差（半号）=各部位长度×5/楦底样长；

但是实际过程中，按照国家标准的长度等差5，跖围等差3.5.但是在实际计算过程中却无法达到国标。

例如：某250#男鞋，帮样全长为282mm，楦底样长16为262mm,求其长度等差值（两种方法）：

解：（1）原方法：帮样长度等差（半号）=282×5/262=5.382mm；

（2）现有方法：帮样长度等差（半号）=282×5/282=5mm；

帮样基本宽度就是在鞋帮第一跖趾与第五跖趾间的1/2出设置一点做帮样长坐标线垂线交于帮样内、外踝，其长度即为帮样的基本宽度，利用公式四、公式五来计算。

公式四：底样宽等差（半号）=底样基本宽/楦跖围×3.5；

公式五：帮样各部位等差（半号）=帮样各部位宽度×（3.5-底样宽度等差）/帮样基本宽；

例如：某250#男鞋，底样基本宽度为88mm，帮样基本宽度为150mm，楦跖围为236mm。求此鞋帮样部位等差（两种方法）：

解（1）原方法：帮样长度等差（半号）=150×3.5/236=2.23mm；

底样等差（半号）=88×3.5/236=1.31mm；

（2）现有方法：帮样长度等差（半号）=150×（3.5-1.31）/150=2.19mm；

底样等差（半号）=88×3.5/236=1.31mm；

以上两种方法得出数值是不同的，其对照如下表所示：

两种方法数值对照表（单位：mm）

有上表以及计算可以明显看出，改进后的帮样整体计算扩缩的数值长度半号为5mm，符合国标规定。而原方法得出的值为5.38mm，也就是说每变化半个号，其长度就与国标规定出现的误差值为0.38mm。而宽度值，底样是一致的，为1.31mm。符合国标规定等差底样1.3mm。帮样宽度值原方法求得值为2.23mm，改进后为2.19mm。这样，改进后帮底样差值为3.5mm。刚好符合国标规定跖围3.5mm。原方法帮底样差值为3.54mm，超出国标规定0.04mm。经过不同的式样比较，发现随式样，楦型其误差也应不同，为了减少误差，达到所需数值。，应充分利用准确的计算方法。

此方法精度高，效果好，速度快，节约材料、符楦，鞋帮比例更加合理。

需要说明，本实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。