一种鞋底打磨成套设备的制作方法

本发明涉及制鞋设备技术领域，特别是涉及一种鞋底打磨成套设备。

背景技术：

在制鞋行业，为了提高鞋底与鞋帮的粘合度，提高产品质量，几乎所有的鞋底都要经过打磨处理。

请参考图1，图1是一种鞋底结构示意图。如图1所示，鞋底上需要打磨的部分主要包括位于鞋底外周轮廓上的外墙部位和外墙以内鞋底表面上的内仁部位。

目前，打磨工艺基本都是由人工抓取鞋底在简易打磨轮上打磨的方式来完成。打磨过程中产生的大量粉尘，对打磨工人的身体健康造成了极大的伤害。同时，人工打磨的质量稳定性无法保证，操作人员的熟练程度、身体状态甚至心情都会影响打磨的最终质量。

已有技术采用机器视觉获取鞋底轮廓，根据获得的鞋底轮廓使用六轴机器人吸取鞋底进行打磨的方式，但机器视觉获取鞋底轮廓时间久，且受环境影响大，稳定性不好。

并且，已有技术的打磨设备仅能打磨鞋底外墙轮廓；外墙打磨完成后，仍需要人工打磨鞋底内仁，并清除粉尘。这一方面增加了工人的劳动强度，另外一方面，在清除粉尘时也会对人员的健康造成伤害。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术存在的上述缺陷，提供一种鞋底打磨成套设备。

为实现上述目的，本发明的技术方案如下：

一种鞋底打磨成套设备，包括沿输送皮带依次设置的：

鞋底内仁打磨装置，用于对所述输送皮带输送至的受压制及移动状态下的鞋底的内仁部位进行转动式打磨；

鞋底除尘装置，用于对所述输送皮带输送至的所述鞋底进行除尘及集尘；

鞋底分料装置，用于将所述输送皮带输送至的所述鞋底从所述输送皮带的两侧交替分离出去。

进一步地，所述鞋底内仁打磨装置沿所述输送皮带依次包括：

第一输送压轮，用于增加被其压制的所述鞋底与所述输送皮带之间的摩擦力；

打磨压轮，用于与第一磨轮配合，使被其压制的所述鞋底在打磨过程中随所述输送皮带同步移动并保持平整；

第一磨轮，用于对随所述输送皮带经过的受到压制的所述鞋底的内仁部位进行转动式打磨；所述第一磨轮通过磨轮轴转动连接内仁打磨电机，所述内仁打磨电机安装在第一磨轮安装板上。

进一步地，所述鞋底内仁打磨装置还包括：

压轮高度调节机构，用于调节所述打磨压轮与所述鞋底之间的压力；所述压轮高度调节机构为连接所述打磨压轮的螺纹转动升降机构；

磨轮高度调节机构，用于调节所述第一磨轮在垂直方向上的相对高度，以适应不同厚度的所述鞋底；所述磨轮高度调节机构包括依次连接的第一丝杠，举臂，所述第一磨轮安装板及安装板高度调节旋转轴；其中，通过转动固定设置的所述第一丝杠，使一端与所述第一丝杠螺纹连接的所述举臂沿所述第一丝杠移动，带动与所述举臂的另一端活动连接的所述第一磨轮安装板的一端绕设于所述第一磨轮安装板另一端上的所述安装板高度调节旋转轴转动，从而带动安装在所述第一磨轮安装板上的所述内仁打磨电机及其连接的所述磨轮轴和所述第一磨轮相对所述输送皮带升降。

进一步地，所述鞋底除尘装置沿所述输送皮带依次包括：

第二输送压轮，用于增加被其压制的所述鞋底与所述输送皮带之间的摩擦力，使所述鞋底在除尘过程中随所述输送皮带同步移动并保持平整；

尘刷，用于刷掉所述鞋底四周的外墙部位上沾染的打磨粉尘；所述尘刷连接驱动其旋转的尘刷电机；

风刀，用于吹掉所述鞋底的内仁部位上沾染的打磨粉尘；所述风刀通过风机用管连接风机，所述风机用于向所述风刀提供压缩空气；

所述鞋底除尘装置还包括：集尘斗，用于收集刷掉和吹掉的粉尘；所述集尘斗连接吸尘器。

进一步地，所述鞋底分料装置包括：

拨板导轨，正交设于所述输送皮带上方；

分料拨板，安装于所述拨板导轨上，用于在每个所述鞋底经过时，向所述拨板导轨左侧或右侧运动一次，以将所述鞋底从所述输送皮带的两侧交替分离出去；

分料气缸，连接所述分料拨板，用于通过伸出或收缩方式向所述分料拨板分别提供一次动力，使所述分料拨板沿所述拨板导轨分别往复运动一次；

传感器，用于逐个检测所述鞋底的经过；所述分料气缸根据所述传感器每次的检到信号伸出或收缩一次。

进一步地，所述鞋底打磨成套设备还包括：沿所述输送皮带设于所述鞋底内仁打磨装置之前的鞋底外墙打磨装置；所述鞋底外墙打磨装置包括：底座，所述底座上依次安装有振动料斗、定位机构、抓取机构、夹持机构和打磨机构；

所述振动料斗上放置所述鞋底，通过振动将所述鞋底逐个送至所述定位机构；所述振动料斗具体包括：料斗，振动电机和料斗宽度调节机构；所述料斗放置所述鞋底，所述料斗包括：固定挡边、活动挡边和底板；所述振动电机，安装于所述料斗底部；所述料斗宽度调节机构，安装于所述料斗底部，用于调节料斗宽度；其中，所述固定挡边固定安装于所述底板；所述活动挡边置于所述底板上并与所述固定挡边相对设置，所述活动挡边下方开设有用于套装所述底板的穿孔，所述活动挡边底部连接所述料斗宽度调节机构；所述料斗宽度调节机构包括：梯形第二丝杠和手轮；所述手轮固定于所述第二丝杠一侧；所述第二丝杠的螺母连接所述活动挡边底部；

所述定位机构，用于对所述鞋底进行定位；所述定位机构具体包括：定位件、驱动件和用于放置所述鞋底的移动托板；所述定位件置于所述移动托板上方，用于供所述鞋底定位；所述驱动件设于所述移动托板与所述底座之间，带动所述移动托板相对所述定位件移动；所述定位件包括：第一靠边、第二靠边和靠边支架，所述第一靠边与所述第二靠边置于所述移动托板上方，所述第一靠边与所述第二靠边呈直角布置，所述第一靠边和第二靠边分别通过所述靠边支架固定于所述底座；所述驱动件包括：第一气缸、第一导轨、第二气缸和第二导轨；所述第二导轨底部固定于所述底座相对所述第二靠边设置，所述第二导轨顶部连接所述第一导轨，所述第二气缸伸缩端连接所述第一导轨底部，拉动所述第一导轨沿第二导轨移动；所述第一导轨相对所述第一靠边设置，通过滑块连接所述移动托板底部；所述第一气缸设于所述移动托板底部，所述第一气缸伸缩端通过所述滑块连接所述第一导轨，拉动所述移动托板沿所述第一导轨移动；

所述抓取机构，用于从所述定位机构中抓取所述鞋底并放置到所述夹持机构；

所述夹持机构，用于夹持和压紧所述鞋底并带动所述鞋底旋转；

所述打磨机构，用于对旋转中的所述鞋底旋转进行打磨；

所述鞋底外墙打磨装置还包括有下料输送带，所述下料输送带在所述底座上靠近所述抓取机构设置，用于将外墙打磨好的所述鞋底转移到所述输送皮带上；

所述鞋底外墙打磨装置还包括有置于所述底座上的吸尘机构，所述吸尘机构靠近所述鞋底外墙打磨装置，用于吸收打磨的产生的粉尘；

所述鞋底外墙打磨装置还包括有安装于所述底座上方的外防护罩，所述外防护罩将所述定位机构、所述抓取机构、夹持机构和打磨机构罩于其中。

进一步地，所述打磨机构设有第二磨轮，以及驱动所述第二磨轮转动的驱动机构和带动所述第二磨轮相对所述夹持机构运动的导轨机构；所述驱动机构包括外墙打磨电机和传动机构，所述外墙打磨电机经所述传动机构带动所述第二磨轮转动；所述导轨机构包括第三导轨和打磨气缸，所述打磨气缸的伸缩端连接所述驱动机构，带动所述驱动机构、第二磨轮沿所述第三导轨移动；所述打磨机构还包括一第二磨轮安装板，所述第二磨轮、所述驱动机构通过所述第二磨轮安装板连接所述第三导轨；所述外墙打磨电机倒装于所述第二磨轮安装板上方，其输出端穿至所述第二磨轮安装板底部；所述外墙打磨电机输出端经所述传动机构与所述第二磨轮底部相连；还包括一底座安装板，所述底座安装板设于所述底座上，用于固定所述夹持机构和所述打磨机构；所述打磨气缸采用恒力气缸；所述第二磨轮底部设有一靠轮，所述靠轮直径大于所述第二磨轮直径。

进一步地，所述夹持机构包括：旋转机构，固定于所述底座安装板，用于带动所述鞋底旋转；气缸支架，固定于所述底座安装板上；压紧机构，固定于所述气缸支架，与所述旋转机构相对设置，用于将所述鞋底压紧于所述旋转机构；所述旋转机构包括：伺服电机、轴承座和鞋底托板；所述伺服电机安装于所述底座安装板底部，其输出轴贯穿至所述底座安装板上方；所述轴承座套装于所述输出轴，将伺服电机固定于所述底座安装板；所述鞋底托板固定于所述输出轴端部，由所述伺服电机带动转动；所述压紧机构包括：压紧气缸，固定于所述气缸支架上；鞋底压板，固定于所述压紧气缸伸缩端部，由所述压紧气缸带动所述鞋底压板相对所述鞋底托板移动；所述气缸支架由两根支撑杆和一横梁组成，两根所述支撑杆顶端通过所述横梁相连，横梁固定所述压紧气缸；所述横梁上开设有供所述压紧气缸伸缩端穿过的过孔。

进一步地，所述第二磨轮包括：轮状基体，环绕所述轮状基体外表面形成有用于磨削鞋底边缘的打磨层；所述打磨层包括：

沿所述轮状基体外表面形成的圆柱形的圆柱状打磨层；所述轮状基体中央位置设有一通孔；

与所述圆柱状打磨层相连，沿所述轮状基体外表面形成的弧状打磨层；所述弧状打磨层的数量为一个，形成于所述圆柱状打磨层的顶端或底端，或者，所述弧状打磨层的数量为两个，分别形成与所述圆柱状打磨层的两端；

进一步地，所述弧状打磨层的圆弧半径r为2mm-20mm；所述圆柱状打磨层上设有合金颗粒或金刚石颗粒，所述弧状打磨层上设有合金颗粒；所述轮状基体采用金属材料。

本发明具有以下优点：

(1)本发明实现了全自动打磨鞋底，包括鞋底外墙打磨、内仁打磨、刷尘清尘、分离左右鞋底等功能。仅需人工将鞋底成摞放于振动料斗中，打磨好外墙和内仁并经过除尘的鞋底从输送线两侧分别送出，无需再次分拣。打磨一致性好，提升了产品质量。

(2)极大减轻了工人的劳动强度，并且让工人远离打磨时产生的粉尘带来的危害。

(3)一个工人至少可同时对三台设备进行上料，对企业而言也极大地降低了成本。

附图说明

图1是一种鞋底结构示意图。

图2-图3是本发明一较佳实施例的一种鞋底打磨成套设备结构示意图。

图4-图5是本发明一较佳实施例的一种鞋底外墙打磨装置结构示意图。

图6是本发明一较佳实施例的一种鞋底外墙打磨装置的振动料斗结构示意图。

图7是本发明一较佳实施例的一种鞋底外墙打磨装置的定位机构结构示意图。

图8是本发明一较佳实施例一的一种鞋底外墙打磨装置的自适应鞋底打磨机构和夹持机构结构示意图。

图9是图8的结构俯视图。

图10是本发明一较佳实施例二的一种鞋底外墙打磨装置的自适应鞋底打磨机构和夹持机构结构示意图。

图11是图10的结构侧视图。

图12是本发明一较佳实施例的一种鞋底外墙打磨装置的第二磨轮径向截面结构示意图。

图13是本发明一较佳实施例的一种鞋底外墙打磨装置的第二磨轮结构俯视图。

图14是本发明一较佳实施例的一种鞋底内仁打磨装置结构示意图。

图15-图18是本发明一较佳实施例的一种鞋底除尘装置和鞋底分料装置结构示意图。

图中100.鞋底外墙打磨装置，1.底座，10.外防护罩；11.底座安装板，2.振动料斗，21.手轮，22.第二丝杠，23.活动挡边，24.固定挡边，25.振动电机，26.底板，3.取料机构，4.定位机构，41.第二靠边，42.第一靠边，43.移动托板，44.第一气缸，45.第二导轨，46.第二气缸，5.抓取机构，6.夹持机构，62.气缸支架，63.轴承座，64.鞋底托板，65.鞋底压板，66.压紧气缸，67.伺服电机，7.打磨机构，71.第二磨轮，711.轮状基体，712.打磨层，713.弧状打磨层，714.圆柱状打磨层，715.通孔；72.外墙打磨电机，73.第二磨轮安装板，74.第三导轨，75.打磨气缸，76.靠轮；8.吸尘机构，9.下料输送带；200.鞋底内仁打磨装置，201.第一输送压轮，202.安装板高度调节旋转轴，203.打磨压轮，204.压轮高度调节机构，205.第一磨轮安装板，206.第一磨轮，207.举臂，208.第一丝杠，209.输送线驱动电机，210.内仁打磨电机，300.鞋底除尘装置，301.第二输送压轮，302.尘刷，303.尘刷电机，304.风刀，305.风机，306.集尘斗，400.鞋底分料装置，401.传感器，402.分料拨板，403.分料气缸，404.拨板导轨，500.输送皮带。

具体实施方式

本发明的核心思想在于提供一种鞋底打磨成套设备。鞋底打磨成套设备包括沿生产线的输送皮带依次设置的鞋底内仁打磨装置，鞋底除尘装置以及鞋底分料装置。其中，

鞋底内仁打磨装置用于对沿输送皮带输送至的受压制及移动状态下的鞋底的内仁部位进行转动式打磨；

鞋底除尘装置用于对沿输送皮带输送至的鞋底进行除尘及集尘；

鞋底分料装置用于将输送皮带输送至的鞋底从输送皮带的两侧交替分离出去。

此外，也可在鞋底内仁打磨装置的前方工位进一步设置鞋底外墙打磨装置，组成沿生产线的输送皮带依次设置的鞋底外墙打磨装置，鞋底内仁打磨装置，鞋底除尘装置以及鞋底分料装置成套设备。鞋底外墙打磨装置用于对鞋底的外墙部位进行打磨。

鞋底外墙打磨装置或鞋底内仁打磨装置也可单独与鞋底除尘装置及鞋底分料装置进行配套使用。

下面结合附图，对本发明的具体实施方式作进一步的详细说明。

需要说明的是，在下述的具体实施方式中，在详述本发明的实施方式时，为了清楚地表示本发明的结构以便于说明，特对附图中的结构不依照一般比例绘图，并进行了局部放大、变形及简化处理，因此，应避免以此作为对本发明的限定来加以理解。

在以下本发明的具体实施方式中，请参考图2-图3，图2-图3是本发明一较佳实施例的一种鞋底打磨成套设备结构示意图。如图2-图3所示，本发明的一种鞋底打磨成套设备，可包括沿生产线的输送皮带500依次设置的鞋底外墙打磨装置100，鞋底内仁打磨装置200，鞋底除尘装置300以及鞋底分料装置400。其中在鞋底外墙打磨装置100的底座1上还可设置外防护罩10，防止打磨时产生的粉尘向外扩散。在鞋底内仁打磨装置200，鞋底除尘装置300以及鞋底分料装置400上也同样可设置外防护罩。下面将对成套设备中的鞋底外墙打磨装置100，鞋底内仁打磨装置200，鞋底除尘装置300以及鞋底分料装置400分别作详细说明。

请参考图4-图5，图4-图5是本发明一较佳实施例的一种鞋底外墙打磨装置100结构示意图。如图4-图5所示，本发明的一种鞋底外墙打磨装置100，可包括：底座1、振动料斗2、定位机构4、抓取机构5、夹持机构6和打磨机构7。其中，以一振动料斗2、一定位机构4、一抓取机构5、一夹持机构6和一打磨机构7，作为一套打磨装置。由于鞋底一般是成双进行打磨，因此在底座1上可同时设置两套打磨装置，以提高工作效率。

底座1上依次固定振动料斗2、定位机构4、抓取机构5、夹持机构6和打磨机构7。振动料斗2上放置鞋底，振动料斗2底部设有振动电机25，通过振动电机25振动，将鞋底逐个振动至出料口，由定位机构4对鞋底进行定位。抓取机构5从定位机构4中抓取鞋底，并放置到夹持机构6，由夹持机构6夹持和压紧鞋底并带动鞋底旋转。在鞋底旋转过程中，由打磨机构7对鞋底进行打磨。

其中，为保证其鞋底不会从出料口掉落至其他位置，可以在振动料斗2和定位机构4之间安装一取料机构3。取料机构3可由固定架、转轴、吸盘、和取料电机构成。通过吸盘取出位于振动料斗2出料口的鞋底，放置于落入定位机构4。

请参考图6。振动料斗2包括：料斗，在料斗上方放置鞋底；振动电机25，安装于料斗底部；料斗宽度调节机构，安装于料斗底部，用于调节料斗宽度。

料斗包括固定挡边24、活动挡边23和底板26。其中，固定挡边24固定安装于底板26；活动挡边23置于底板26上并相对固定挡边24设置，活动挡边23下方开设有用于套装底板26的穿孔，活动挡边23底部连接料斗宽度调节机构。

料斗宽度调节机构包括：梯形第二丝杠22和手轮21。其中，手轮21固定于第二丝杠22一侧；第二丝杠22的螺母连接活动挡边23底部。技术人员通过转动手轮21，带动活动挡边23相对固定挡边24移动，从而可根据放置的鞋底尺码来调节料斗宽度。

另外，料斗在出料口和进料口底部分别设有安装架，位于出料口的安装架高度相对位于进料口的安装架高度较低，使得料斗向出料口方向倾斜。

请参考图7。定位机构4包括：定位件、驱动件和用于放置鞋底的移动托板43。其中，定位件置于移动托板43上方，用于供鞋底定位；驱动件设于移动托板43与底座1之间，用于带动移动托板43相对定位件移动。

定位件可包括：第一靠边42、第二靠边41和靠边支架。第一靠边42与第二靠边41置于移动托板43上方，第一靠边42与第二靠边41呈直角布置，第一靠边42和第二靠边41分别通过靠边支架固定于底座1。

驱动件可包括：第一气缸44、第一导轨、第二气缸46和第二导轨45。第二导轨45底部固定于底座1相对第二靠边41设置，第二导轨45顶部连接第一导轨，第二气缸46伸缩端连接第一导轨底部，拉动第一导轨沿第二导轨45移动；第一导轨相对第一靠边42设置，通过滑块连接移动托板43底部；第一气缸44设于移动托板43底部，第一气缸44伸缩端通过滑块连接第一导轨，拉动移动托板43沿第一导轨移动。

当鞋底放置在移动托板43上后，可先通过第二气缸46带动移动托板43靠在第二靠边41上；到位后，再由第一气缸44沿第二靠边41推向第一道边，从而保证鞋底定位后紧贴两个靠边。这种定位方式，使得定位稳定，并可满足不同尺码鞋底的定位要求。

抓取机构5采用水平四轴机器人，在水平四轴机器人上设有两套吸盘装置，两套吸盘装置相对设置。在底座1上靠近抓取机构5设有下料输送带9。

当第一套吸盘装置用于将鞋底从定位机构4中吸取，此时第二套吸盘装置也会从夹持机构6上吸取已打磨好的鞋底；此时水平四轴机器人将两套吸盘装置同时转动到等待位。随后，水平四轴机器人转动第一套吸盘装置至夹持机构6，将未打磨的鞋底放置到夹持机构6；同时，第二套吸盘装置转至下料输送带9上方，释放鞋底到输送带9上，并沿连接各装置的输送皮带500输送出鞋底外墙打磨装置100。

当同时使用两套打磨装置时，其鞋底由抓取机构5放置到对应的下料输送带9上，省去人员再次对打磨好的鞋底进行分料的操作。

另外，鞋底外墙打磨装置100还包括有置于底座1上的吸尘机构8。吸尘机构8靠近打磨机构7，将打磨时产生的粉尘收集，再由外部的吸尘装置通过管道将设备内部粉尘抽走。

鞋底外墙打磨装置100还包括有外防护罩10。外防护罩10将底座1上的取料机构3、定位机构4、抓取机构5、夹持机构6和打磨机构7罩于其中，防止打磨时产生的粉尘向外扩散。

夹持机构6可包括：旋转机构，固定于底座1，用于带动鞋底旋转；气缸支架，固定于底座1上方；压紧机构，固定于气缸支架，与旋转机构相对设置，用于将鞋底压紧于旋转机构。

打磨机构7可包括：外墙打磨电机、第二磨轮、第二磨轮安装板、第三导轨和打磨气缸。第三导轨和打磨气缸均固定在底座1上方；第二磨轮安装板设于第三导轨顶端，由打磨气缸带动在第三导轨上往复运动；第二磨轮在第二磨轮安装板上方靠近鞋底设置；外墙打磨电机置于第二磨轮安装板上，连接第二磨轮，带动第二磨轮转动(详见后述)。

综上，鞋底外墙打磨装置100实现了全自动打磨鞋底外墙，仅需人员将左、右鞋底成摞放于对应的振动料斗2中，打磨好的左、右鞋底从两套打磨装置分别送出，无需再次分拣，极大减轻了工人的劳动强度，并且让人员远离打磨时产生的粉尘带来的危害。另外，一个人员可同时对多台装置进行上料，降低了成本，保证打磨一致性好，提升产品质量，具高度产业利用价值。

请参考图8-图9，图8是本发明一较佳实施例一的一种鞋底外墙打磨装置100的自适应鞋底打磨机构和夹持机构结构示意图，图9是图8的结构俯视图。如图8-图9所示，本实施例中，底座1上可设置底座安装板11，用于固定夹持机构和打磨机构。

打磨机构设有第二磨轮71、驱动第二磨轮71转动的驱动机构和带动第二磨轮71相对夹持机构运动的导轨机构。其中，驱动机构包括外墙打磨电机72和传动机构，外墙打磨电机72经传动机构带动第二磨轮71转动；导轨机构包括第三导轨74和打磨气缸75，打磨气缸75的伸缩端连接驱动机构，带动驱动机构、第二磨轮71沿第三导轨74移动；打磨机构还包括第二磨轮安装板73；第二磨轮安装板73设于第三导轨74顶端，由打磨气缸75带动在第三导轨74上往复运动；外墙打磨电机72置于第二磨轮安装板73上方，通过传动机构连接第二磨轮71，带动第二磨轮71转动。

打磨气缸75可采用恒力气缸，在打磨时，将第二磨轮71紧贴鞋底边缘，控制压力始终处于恒定数值。

外墙打磨电机72倒装于第二磨轮安装板73上，其输出端穿至第二磨轮安装板73底部，通过传动机构与第二磨轮71底部相连，外墙打磨电机72通过传动机构带动第二磨轮71进行转动。

夹持机构可包括：旋转机构，固定于底座安装板11，用于带动鞋底旋转；气缸支架62，固定于底座安装板11上；压紧机构，固定于气缸支架62，与旋转机构相对设置，用于将鞋底压紧于旋转机构。

旋转机构包括：伺服电机67、轴承座63和鞋底托板64。其中，伺服电机67安装于底座安装板11底部，其输出轴贯穿至底座安装板11上方；轴承座63套装于输出轴，将伺服电机67固定于底座安装板11；鞋底托板64固定于输出轴端部，由伺服电机67带动转动。鞋底托板64与输出端端部可采用螺纹连接，鞋底托板64可从输出端部上拆卸，从而可根据不同鞋底外形进行更换。

压紧机构包括：压紧气缸66，固定于气缸支架62上；鞋底压板65，固定于压紧气缸66伸缩端部，由压紧气缸66带动鞋底压板65相对鞋底托板64移动。

气缸支架62由两根支撑杆和一横梁组成，两根支撑杆顶端通过横梁相连，横梁固定压紧气缸66。横梁上开设有供压紧气缸66伸缩端穿过的过孔。

本实施例一的工作原理是：

先将鞋底放置在鞋底托板64上，压紧气缸66带动鞋底压板65将鞋底压紧；随后，打磨气缸75带动第二磨轮安装板73向鞋底移动，直至第二磨轮71抵在鞋底边缘处；此时，同时启动外墙打磨电机72和伺服电机67。在打磨过程中，由于恒力作用，第二磨轮71始终以恒定的力与鞋底接触，鞋底旋转一圈，第二磨轮71即可完成对鞋底一周的打磨。不打磨状态时，打磨气缸75使第二磨轮71远离鞋底。

请参考图10-图11，图10是本发明一较佳实施例二的一种鞋底外墙打磨装置100的自适应鞋底打磨机构和夹持机构结构示意图，图11是图10的结构俯视图。如图10-图11所示，本实施例与上述图8-图9所示实施例的不同之处在于：第二磨轮71底部还固定有一靠轮76。靠轮76直径大于第二磨轮71直径，使得打磨时靠轮76与鞋底托板64边缘处相抵，第二磨轮71接触鞋底边缘，此时打磨则根据鞋底托板64外形来打磨。

其中，制作鞋底托板64时，可以根据鞋底外轮廓向内等距偏移一定距离，保证在打磨时第二磨轮71始终能有效磨削到鞋底。

本实施例二的工作原理是：

先将鞋底放置在鞋底托板64上，压紧气缸66带动鞋底压板65将鞋底压紧；随后，打磨气缸75带动第二磨轮安装板73向鞋底移动，直至靠轮76抵在鞋底托板64边缘处；此时，同时启动外墙打磨电机72和伺服电机67。在打磨过程中，由于恒力作用，靠轮76始终以恒定的力与鞋底托板64接触，鞋底托板64旋转一圈，第二磨轮71正好可以有效磨削到鞋底一周。打磨完成后，打磨气缸75使第二磨轮71远离鞋底。

综上，本发明提供了一种自适应鞋底打磨机构。第二磨轮71底部在未设有靠轮76时，将第二磨轮71恒力贴紧鞋底，使得第二磨轮71的行走轨迹始终跟随鞋底；而当第二磨轮71底部设置靠轮76后，将靠轮76恒力紧贴鞋底托板64，使得靠轮76的行走轨迹始终跟随鞋底托板64。两种打磨方式针对不同尺码的鞋底都无需重新编制轨迹程序，极大地降低了使用的难度，提高了打磨机构的适应性，同时解决了由于鞋底外形尺寸差别导致的打磨深浅不一致的问题，极大地提高了打磨质量，因此具高度产业利用价值。

请参考图12-图13，图12是本发明一较佳实施例的一种鞋底外墙打磨装置100的第二磨轮径向截面结构示意图，图13是本发明一较佳实施例的一种鞋底外墙打磨装置100的第二磨轮结构俯视图。如图12-图13所示，第二磨轮包括轮状基体711，轮状基体711可采用金属材料制备而成；轮状基体711外表面形成有用于磨削鞋底边缘的打磨层712。

打磨层712接触鞋底边缘磨削；打磨层712包括：沿轮状基体711外表面形成的圆柱形的圆柱状打磨层714和与圆柱状打磨层714相连，沿轮状基体711外表面形成的弧状打磨层713。其中，圆柱状打磨层714与鞋底较厚的部分接触磨削，弧状打磨层713与鞋底较薄的部分接触磨削。通过圆弧段补偿磨削力对鞋底的变形，保证鞋底上下整个边缘处都能得到有效磨削。

弧状打磨层713的圆弧半径r可设为2mm～20mm，具体的圆弧半径数值可根据鞋底材料、壁厚、以及磨削发生的变形量来进行调整。

其中，弧状打磨层713的数量可以为一个，形成于圆柱状打磨层的顶端或底端；也可为两个，分别形成于圆柱状打磨层的两端。当采用两个弧状打磨层713时，两个弧状打磨层713的圆弧半径可设置为一致，若在磨削中只需要其中一个圆弧段进行磨削时，另一个圆弧段可作为备用，当一侧圆弧段的磨粒磨钝后，翻面，用另一侧圆弧段进行磨削，从而可增加第二磨轮的有效使用寿命。当然，两个弧状打磨层713的圆弧半径也可设置为不同，可满足不同类型的鞋底。

弧状打磨层713和圆柱状打磨层714均设有合金或金刚石颗粒，可通过钎焊或电铸固定在轮状基体711上，合金颗粒的粒度可为20目～400目。

轮状基体711中央位置设有一通孔715，用于方便第二磨轮通过第二磨轮转轴进行固定，并由驱动元件驱动其进行转动。

综上，第二磨轮通过圆弧段补偿磨削力对鞋底的变形，保证鞋底上下整个边缘处都能得到有效磨削，因此具高度产业利用价值。

请参考图14，图14是本发明一较佳实施例的一种鞋底内仁打磨装置200结构示意图。如图14所示，鞋底内仁打磨装置200沿输送皮带500依次设有：第一输送压轮201，打磨压轮203和第一磨轮206。

其中，输送皮带500用于将鞋底从鞋底外墙打磨装置100内部向外输送，并且输送鞋底依次通过内仁打磨位置，除尘位置及分料位置。可通过输送线驱动电机209驱动输送皮带500运转。

第一输送压轮201用于将鞋底压在输送皮带500上，增加被其压制的鞋底与输送皮带500之间的摩擦力，确保鞋底顺利进入打磨区域。

打磨压轮203用于打磨内仁时，将鞋底压紧贴合在输送皮带500表面随皮带一起移动；打磨压轮203与第一磨轮206配合，使被其压制的鞋底在打磨过程中随输送皮带500同步移动并保持平整。

第一磨轮206用于对随输送皮带500经过的受到压制的鞋底的内仁部位进行转动式打磨。第一磨轮206通过磨轮轴转动连接内仁打磨电机210，由内仁打磨电机210驱动磨轮轴旋转，带动第一磨轮206同步旋转；内仁打磨电机210安装在第一磨轮安装板205205上。

鞋底内仁打磨装置200还设有：磨轮高度调节机构。磨轮高度调节机构用于调节第一磨轮206在垂直方向上的相对高度，以适应不同厚度的鞋底。

磨轮高度调节机构可包括依次连接的第一丝杠208，举臂207，第一磨轮安装板205及安装板高度调节旋转轴202。

其中，第一丝杠208可以竖直方式固定设置，第一丝杠208上配合设有螺母。

举臂207的一端连接螺母，举臂207的另一端通过例如铰链连接第一磨轮安装板205的一端。

第一磨轮安装板205的另一侧上设有安装板高度调节旋转轴202，调节第一磨轮206高度时，第一磨轮安装板205将围绕安装板高度调节旋转轴202旋转。

内仁打磨电机210安装在第一磨轮安装板205上，并可相对靠近举臂207的一侧，磨轮轴穿过第一磨轮安装板205连接第一磨轮206。

通过转动第一丝杠208，即可使第一丝杠208上的螺母沿第一丝杠208上下转动，带动举臂207沿第一丝杠208上下移动，举臂207又带动第一磨轮安装板205的一端绕安装板高度调节旋转轴202上下转动，从而带动安装在第一磨轮安装板205上的内仁打磨电机210及其连接的磨轮轴和第一磨轮206相对输送皮带500升降，实现第一磨轮206高度的调节，以适应不同厚度的鞋底。

鞋底内仁打磨装置200还可设有：压轮高度调节机构204。压轮高度调节机构204用于调节打磨压轮203与鞋底之间的压力。作为一可选的实施方式，压轮高度调节机构204可采用连接打磨压轮203的螺纹转动升降机构。

在鞋底内仁打磨装置200上可设置外防护罩。

请参考图15-图18，图15-图18是本发明一较佳实施例的一种鞋底除尘装置300和鞋底分料装置400结构示意图。如图15-图18所示，鞋底除尘装置300沿输送皮带500依次可设有：第二输送压轮301，尘刷302以及风刀304。

其中，第二输送压轮301直立设置，用于将鞋底压在输送皮带500上，增加被其压制的鞋底与输送皮带500之间的摩擦力，确保鞋底在除尘过程中随输送皮带500同步移动并保持平整。

尘刷302水平设置，用于刷掉鞋底四周的外墙部位上沾染的打磨粉尘。尘刷302连接驱动其旋转的尘刷电机303。

风刀304用于吹掉鞋底的内仁部位上沾染的打磨粉尘。风刀304可调节角度朝向移动中的鞋底设置。风刀304可通过风机用管连接风机305，风机305用于向风刀304提供压缩空气，压缩空气经过风刀口加速，提供刀状高速气流，清除内仁打磨表面的粉尘。

其中，一组压轮与一组尘刷302配合使用，并可沿输送皮带500设置多组压轮和尘刷302。

鞋底除尘装置300还可配套设置集尘斗306；集尘斗306用于收集从鞋底上刷掉和吹掉的粉尘。集尘斗306可连接吸尘器，粉尘通过集尘斗306底部的圆孔抽到吸尘器中。

鞋底分料装置400可设有：拨板导轨404，分料拨板402，分料气缸403以及传感器401。

其中，拨板导轨404以正交方式水平设于输送皮带500的上方。拨板导轨404可提供分料导向与支撑。

分料拨板402滑动安装于拨板导轨404上，分料拨板402用于在每个鞋底经过时，向拨板导轨404的左侧或右侧运动(动作)一次，以将鞋底从输送皮带500两侧的分料口交替分离出去，这样左右鞋底就不会混同在一起，节省了人工分拣的时间。

分料气缸403设置在输送皮带500的一侧，分料气缸403连接分料拨板402，用于每次通过伸出或收缩方式，向分料拨板402分别提供一次动力，使分料拨板402402沿拨板导轨404分别往复运动一次，即从输送皮带500的左侧沿拨板导轨404滑动到输送皮带500的右侧，或者反向滑动。

传感器401用于逐个检测鞋底的经过；当有鞋底通过传感器401后，分料气缸403即动作一次。分料气缸403根据传感器401每次的检到信号伸出或收缩一次，带动使分料拨板402沿拨板导轨404分别往复运动一次，将鞋底按左右分别分离到输送皮带500两侧进行收集。由于鞋底是按一左一右依次通过输送线到达分料位的，故分料气缸403每动作一次，即可将左右鞋底分离到两侧，无须人工再进行分拣。

在鞋底除尘装置300以及鞋底分料装置400上也同样可设置外防护罩。

综上，本发明实现了全自动打磨鞋底，包括鞋底外墙打磨、内仁打磨、刷尘清尘、分离左右鞋底等功能。仅需人工将鞋底成摞放于振动料斗中，打磨好外墙和内仁并经过除尘的鞋底从输送线两侧分别送出，无需再次分拣。打磨一致性好，提升了产品质量。同时，本发明极大减轻了工人的劳动强度，并且让工人远离打磨时产生的粉尘带来的危害。本发明使用时，一个工人至少可同时对三台设备进行上料，对企业而言也极大地降低了成本。

以上的仅为本发明的优选实施例，实施例并非用以限制本发明的保护范围，因此凡是运用本发明的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本发明的保护范围内。