专利名称：：一种原木染色方法
技术领域：
：本发明属于木材染色范畴，尤其涉及一种原木染色方法。
背景技术：
：当今对室内装修的时尚是回归自然，但随着珍贵木材资源的日益匮乏，木材染色被提上了议事日程。木材染色正在受到生产研究领域广泛关注和重视。上世纪60年代国外即有研究，80年代末我国开始有人对木材染色技术进行探索。现有技术是将原木木材先旋切成0.4～0.6mm的薄板，经化学着色后，再浸胶粘合成所需的木板；该方法虽然提高了木材的附加值，丰富了木板的色彩；但工序、设备繁琐，成本增加，胶合制品有环保问题，胶合薄板会随时间推移而逐渐剥离，影响使用寿命。例如，授权公告日2004年4月24日，授权公告号CN1147387C的《泡桐单板仿红木染色的方法》报道，将漂白的泡桐单板用酸性染料染色，于90℃染色4h，可以使0.5mm的泡桐单板，达到内外颜色均匀的效果，属于薄板染色范畴。又例如，公开日2001年6月日，公开号CN1298337A的《通体着色木材件及其生产方法》需要在800bar最好1000bar(经换算，相当于80～100MPa)的高压下染色，其实施例是对7×4.5×15.5cm或4×4×5cm的杨木小块进行处理；报道的应用范围是地板料、台面、木板、木梯、厨房用品、胶合的木梁、轴、运动设备等。现有技术中，或只能对薄板(0.5mm的泡桐单板)，小尺寸的块(7×4.5×15.5cm或4×4×5cm的杨木小块)进行处理；或需要极高的压力(80～100MPa)；由于原木尺寸大，木材内部难以均匀染色，所以缺乏对整根原木染色的较好方法。
发明内容本发明的目的，是提出一种适合国情，简易可行的原木染色方法。本发明的技术方案是研制一种原木染色方法，包括干燥、染色、清洗和干燥步骤，其特征是备料步骤根据设备长度挑选合适尺寸的、干燥至含水率≤8％的原木；染色步骤采用热压→常压→热压→常压→循环染色工艺(1)配制3～5％酸性染料水溶液，室温下对原木进行浸渍120～480min；(2)于染色液搅动条件下，25～120℃，压力10～15Mpa，染色30～60min；(3)自然降至室温后，再于染色液搅动条件下，升温至25～120℃，加压10～15Mpa，染色30～60min；(4)如此循环往复，染色总时间600～900min；清洗步骤排空染色液，加注清水，清洗至洗水无游离色；干燥步骤排空洗水，于25～120℃，干燥至含水率≤8％，停车卸料。上述的原木染色方法，其特征是在染色液中添加染色液总体积3～5％的芒硝或食盐；上述的原木染色方法，其特征是所述的酸性染料是从市售酸性染料——酸性染料也称为阴离子染料，是在酸性或中性介质中对纤维进行有效染色的染料，如酸性红B(14#酸性红)、酸性红A(18#酸性红)、酸性红M(142#酸性红)、酸性黄RS(42#酸性黄)、酸性黄5GN(110#酸性黄)、酸性黄A4R(199#酸性黄)、酸性橙II(7#酸性橙)、酸性橙3KL(67#酸性橙)、酸性橙AGT(116#酸性橙)、酸性绿A(20#酸性绿)、酸性绿VCC(68#酸性绿)、酸性棕EDR(75#酸性棕)、酸性棕SG(349#酸性棕)、酸性黑BNG(210#酸性黑)、酸性黑2BNG(234#酸性黑)或酸性黑BGL(107#酸性黑)选择一种或一种以上的混合物，按常规配色工艺，配制所需要的色调。本发明的优点是1.原木染色，保留了原木天然的构造和纹理，使其制品淳朴、自然；整根原木着色，无需(薄板)胶粘过程，符合环保洁净要求。2.经过本工艺染色后，木材的密度更高，因而其制品不变形、不翘曲、不开裂，增加了使用寿命。3.经过本工艺染色后，内外色泽均匀，抗日晒，耐水冲，锯、刨、刻、雕，随心所欲，可制作家具、木制工艺品、装饰装修，用途广泛，增加了木材的利用价值。4.本工艺染色，可根据人们对色彩的喜好调配，染成黑胡桃木、红木、乌木等珍稀木材色调，增加木材的附加值。图1是本发明的工艺流程示意框图。具体实施例方式实施例图中，1是选材和干燥；2是染色，包括室温浸渍和热压染色；3是清洗；4是干燥；5是停车卸料得到着色的原木成品。木材染色是染料与木材发生化学或物理化学结合，使木材具有一定坚牢色泽的加工过程，是提高木材表面质量，改善木材视觉特性和提高木材附加值的重要手段。由于厚度大，木材长，染色深度厚，在常规条件下靠染色液的自身渗透性很难将木材均匀透彻染色，故而本发明采用了适合国情，易于推广的“热压→常压→热压→常压→循环染色工艺”，通过压缩空气加压，使染料溶液能够较顺利渗透到木材内部。染料渗透过程分为三个阶段，即染料向纤维表面的扩散阶段，纤维表面对染料的吸附阶段，纤维表面吸附的分子向木材内部的扩散和渗透阶段。由于渗透彻底，本发明方法染色的原木里外色泽均匀，着色牢度好。本发明还可以添加工业品规格的固色剂。例如芒硝(Glauber’ssalt；mirabilite；sodiumsulfatedecahydrate)Na2SO4·10H2O又称皮硝，包括无水芒硝(Na2SO4)和钙芒硝(CaSO4·Na2SO4)。极完全解理；密度1.4～1.5；硬度1.5～2.0；失去水分成粉末状的元明粉(无水芒硝，anhydroussodiumsolfate)。食盐(Commonsalt；tablesalt；sodiumchloride)主要成分是氯化钠。本工艺使用纺织行业大量使用的酸性染料，同样适用于水溶性的直接染料、碱性染料和活性染料等。试用结果，染色效果均匀一致，原木芯同样着色，能保留良好的木质纹理感，色泽均匀度、牢度和耐光性等均达到预期效果，操作简易，便于推广，具有广阔的市场前景。试验数据如下序号染料浓度室温浸渍时间热压温度热压压力总热压时间13％480min100～120℃13～15Mpa900min25％120min25～65℃10～12Mpa600min34％360min60～90℃12～14Mpa700min45％240min80～100℃10～11Mpa650min53％480min80～100℃14～15Mpa900min64％360min70～100℃11～13Mpa750min权利要求1.一种原木染色方法，包括干燥、染色、清洗和干燥步骤，其特征是备料步骤根据设备长度挑选合适尺寸的、干燥至含水率≤8％的原木；染色步骤采用热压→常压→热压→常压→循环染色工艺(1)配制3～5％酸性染料水溶液，室温下对原木进行浸渍120～480min；(2)于染色液搅动条件下，25～120℃，压力10～15Mpa，染色；(3)自然降至室温后，再于染色液搅动条件下，升温至25～120℃，加压10～15Mpa，染色30～60min；(4)如此循环往复，染色总时间600～900min；清洗步骤排空染色液，加注清水，清洗至洗水无游离色；干燥步骤排空洗水，于25～120℃，干燥至含水率≤8％，停车卸料。2.按照权利要求1所述的原木染色方法，其特征是在染色液中添加染色液总体积3～5％的芒硝或食盐。3.按照权利要求1或2所述的原木染色方法，其特征是所述的酸性染料是从市售酸性染料——酸性红B、酸性红A、酸性红M、酸性黄RS、酸性黄5GN、酸性黄A4R、酸性橙II、酸性橙3KL、酸性橙AGT、酸性绿A、酸性绿VCC、酸性棕EDR、酸性棕SG、酸性黑BNG、酸性黑2BNG或酸性黑BGL选择一种或一种以上的混合物，按常规配色工艺，配制所需要的色调。全文摘要一种原木染色方法，其特征是根据设备长度挑选干燥至含水率≤8％的原木；采用热压→常压→热压→常压→循环染色工艺，配制3～5％酸性染料水溶液，室温下对原木进行浸渍120～480min；染色液搅动下，25～120℃，压力10～15Mpa，染色30～60min；自然降至室温后，再于染色液搅动下，25～120℃，加压10～15Mpa，染色30～60min；如此循环往复，染色总时间600～900min；排空染色液，加清水，洗至洗水无游离色；排空洗水，于25～120℃，干燥至含水率≤8％，停车卸料。原木染色，保留原木天然纹理构造，木材密度更高，内外色泽均匀，木材利用价值增加；其制品使用寿命长。文档编号B27K3/08GK1672886SQ200510042250公开日2005年9月28日申请日期2005年3月28日优先权日2005年3月28日发明者高庆山,高凯申请人:高凯