本发明属于重竹地板生产的技术领域，具体涉及一种重竹坯板的冷压成型生产工艺。
背景技术：
重竹地板俗称竹丝板，是竹地板中的一种，它是在一般竹地板的基础上进一步完善，使得其更美观和更实用。这种竹地板的选材比一般的竹地板选材更加精细，它一般选用本地四年以上竹龄的优质毛竹或其它具有类似材性的竹种做材料，经选材、碳化(或蒸煮)、烘干和冷压(或热压)等一系列严格工艺流程生产而成。重竹地板密度高，比普通竹地板更耐磨，而且平整平滑、不蛀虫、不变形和色泽高雅，同时纹理清爽悦目，是其他任何地板所无法比似的，它实用于高档住宅、办公室、卧室、宾馆饭店、体育场所和室外休闲。
重竹地板分为热压重竹地板和冷压重竹地板。热压重竹地板是将竹材烘干、浸胶和干燥，并且在不需装模下直接平铺施压加热固化一次完成，坯料成型后破切，做水份平衡完成坯板，再上漆。冷压重竹地板是将合适的竹丝烘干到较低的含水率以下浸胶，然后再干燥、装模和组坯施压，加锁后放至恒温空间内热固化，坯料成型后破切，做水份平衡，这样就完成了坯板，可以上油漆线做成品了。由此可见，热压重竹地板和冷压重竹地板只是在压制成坯板的过程中有较大区别，当制成坯板后在其上进一步处理的工序基本一致，均为开片、砂光、开槽和上漆等步骤。所以，现有许多厂家为了方便运输和后期差异化的加工，都会以坯板作为中间产品进行买卖，即通过热压或冷压的方式生产出重竹坯板进行销售，即热压重竹坯板和冷压重竹坯板，当买家买到重竹坯板后再进行加工，从而根据自己的设计方案进行差异化生产。
同时，热压和冷压的方式各有优缺点，冷压的优点是：固化时间长，板面色差较小，破切工艺简单；冷压的缺点是：由于冷压是采用装模加热固化的，加热过程中磨具也随之受热膨胀板的边沿的密度往往达不到预想的要求，容易瘫边，容易造成板的密度不均。从而产生板面上漆后出现开裂、跳丝和变形等不良现象的概率偏高。热压的优点是：热压参考了冷压的某些不足，结合竹胶板成熟的生产工艺改进后的工艺，施压加热固化一次完成，坯料成型过程是在几千吨的压力下完成加热固化的，密度均匀，不易瘫边和跳丝，解决板坯的内在质量问题有了进一步的提高；热压的缺点是：热压重竹地板的密度相对冷压要高，破切难度较大，耗材成本也相对要高，热压重竹加热固化的时间较短色差相对冷压要大很多。
现有技术下，因为热压加工的难度大和高损耗性，同时又因为冷压工艺的简单和易于完成，所以，越来越多的厂家倾向于选择冷压的加工工艺，但现有重竹坯板的冷压成型生产工艺中存在容易出现瘫边，即冷压加工不均匀，从而导致开裂、跳丝和变形等不良现象的缺点，这极大的限制了重竹地板的快速加工，因此各大重竹坯板生产企业丞需得到工艺改进。
技术实现要素：
(1)要解决的技术问题
本发明为了克服现有重竹坯板的冷压成型生产工艺中存在容易出现瘫边，从而导致开裂、跳丝和变形等不良现象的缺点，本发明要解决的技术问题是提供一种能在加工过程中保证重竹坯板的加工均匀度防止出现瘫边，从而减少开裂、跳丝和变形等不良现象的冷压成型生产工艺。
(2)技术方案
为了解决上述技术问题，本发明提供了这样一种重竹坯板的冷压成型生产工艺，具体包括如下步骤：
a.选取胸径大于或等于6cm、壁厚大于或等于3mm、无虫蛀发霉和无破损的新鲜毛竹，截去竹子根部采伐时形成的歪斜的端面，使其端面平整，再以端口为定位面，从根部向梢部依次截取长度为1.8-2.2m的定长竹筒，并通过原竹开条机对定长竹筒进行开条，得到竹片；
b.对步骤a中得到的竹片通过粗刨机进行粗刨，刨去竹片表层的竹青和里层的竹黄，其后再通过开片机对竹片进行开片，将竹片分割成厚度小于或等于2mm的薄状竹片，再通过砂青压丝机对薄状竹片进行压丝，将薄状竹片压制成竹丝；
c.在容器中加入水、氧化漂白剂和防虫防霉剂的混合溶液，水与氧化漂白剂的体积比为1：0.06-0.1，水与防虫防霉剂的体积比为1：0.04-0.06，将步骤b中得到的竹丝加入混合溶液中，固液比为1：2-2.5，并对混合溶液进行加热，加热使其沸腾，并保持沸腾状态15-25分钟，冷却后取出竹丝并放置于碳化炉中进行碳化，碳化过程中向碳化炉中通入水蒸汽，使碳化炉中的压强达到0.35-0.37MPa，并保持该压强80-100分钟；
d.将步骤c中得到的竹丝放入干燥窑中进行干燥，干燥时间为24-36小时，使竹丝的含水率小于或等于10％，其后将竹丝放入胶笼中进行浸胶，胶笼放入胶池中的浸胶时间为8-9分钟，再将胶笼吊起，保持1-2分钟，再对胶笼进行翻转，转速为90-110r/min，翻转3-5分钟，翻转后再静置滴胶7-9分钟；
e.将步骤d中得到的竹丝放入干燥机中进行干燥，先将干燥温度控制为68-70℃，使竹丝的含水率达到20-30％，后将干燥温度控制为66-68℃，使竹丝的含水率达到15-20％，再将干燥温度控制为64-66℃，使竹丝的含水率达到12-15％，其后将竹丝进行存放，存放区域的温度为21-25℃，存放区域的湿度为45-55％，存放时间为5-7天，再将存放后的竹丝放入压机中进行压模，一次压模使用竹丝46-46.4kg，通过压模使竹丝挤压并锁定在模具内，在压模过程中，压机的主缸压强控制为16-18MPa，压机的中心缸压强控制为5.8-7MPa，压机的上升压强控制为7.8-9.8MPa，压机的开阀压强控制为1.7-2.3MPa；
f.将步骤e中的模具放置于固化室内，先将固化温度控制为120-125℃，固化时间为3-5小时，后将固化温度控制为125-130℃，固化时间为4-6小时，再将固化温度控制为130-135℃，固化时间为5-7小时，其后将模具放置于冷却室内，先将冷却温度控制为18-22℃，冷却时间为0.5-1.5小时，后将冷却温度控制为22-24℃，冷却时间为1-2小时，再将冷却温度控制为24-28℃，冷却时间为1.5-2.5小时，从而使模具的温度冷却到小于或等于40℃，冷却完成后打开模具，得到模具内的重竹坯板。
优选地，在步骤c中，水与氧化漂白剂的体积比为1：0.08，水与防虫防霉剂的体积比为1：0.05，固液比为1：2.3，保持沸腾状态20分钟，使碳化炉中的压强达到0.36MPa，并保持该压强90分钟。
优选地，在步骤d中，胶笼放入胶池中的浸胶时间为8.5分钟，再将胶笼吊起，保持1.5分钟，再对胶笼进行翻转，转速为100r/min，翻转4分钟，翻转后再静置滴胶8分钟。
优选地，在步骤e中，先将干燥温度控制为69℃，使竹丝的含水率达到25％，后将干燥温度控制为67℃，使竹丝的含水率达到17％，再将干燥温度控制为65℃，使竹丝的含水率达到13％，其后将竹丝进行存放，存放区域的温度为23℃，存放区域的湿度为20％，存放时间为6天，再将存放后的竹丝放入压机中进行压模，一次压模使用竹丝46.2kg，通过压模使竹丝挤压并锁定在模具内，在压模过程中，压机的主缸压强控制为17MPa，压机的中心缸压强控制为6.5MPa，压机的上升压强控制为8.8MPa，压机的开阀压强控制为2MPa。
优选地，在步骤f中，先将固化温度控制为123℃，固化时间为4小时，后将固化温度控制为128℃，固化时间为5小时，再将固化温度控制为132℃，固化时间为6小时，其后将模具放置于冷却室内，先将冷却温度控制为20℃，冷却时间为1小时，后将冷却温度控制为23℃，冷却时间为1.5小时，再将冷却温度控制为26℃，冷却时间为2小时，从而使模具的温度冷却到35℃。
(3)有益效果
本发明与现有技术相比，克服了现有重竹坯板的冷压成型生产工艺存在容易出现瘫边，从而导致开裂、跳丝和变形等不良现象的缺点。
首先，在步骤a-c中，通过选取适合尺寸的毛竹，对毛竹进行开条、粗刨、压片和压丝等初步处理，并进行蒸煮、漂白和碳化，使之去除原料中的糖分和害虫，而且通过调和氧化漂白剂和防虫防霉剂的最优配比比例，最大限度的达到了去除糖分和害虫的作用，再结合其后本发明特异性的碳化气压和保压时间，完整的达到了碳化的目的，从而保证了制成的坯板不易发生霉变和虫蛀，而且增加了坯板的表面硬度。
其次，在步骤d中，在保证干燥后含水率小于或等于10％的情况下，精确地调整浸胶时间为8-9分钟，吊起去胶1-2分钟，再对胶笼进行翻转，转速为90-110r/min，翻转3-5分钟，翻转后再静置滴胶7-9分钟，这样精确合理的过程安排，既可以使浸胶更加充分，将竹丝上胶均匀，保证后续压模的均匀度，防止出现开裂和跳丝的现象，而又不浪费原料，保证加工工序快速有效的进行。
再次，在步骤e中，通过分层次分阶段的对竹丝进行干燥，使竹丝的含水率达到12-15％，并通过在适宜的区域存放5-7天进行，使竹丝度过养生期，使之更适合用来进行压模，度过养生期后放置在压机上，结合经多次实践确定出的具有特异性的各位置压强，使压模更加均匀有效的同时，还能防止出现变形等不良现象，保证压模出坯板的品质。
最后，在步骤f中，又通过最适宜的特异性温度和时间，分层次分阶段的对压模后的模具进行固化和冷却，使模具内的重竹坯板分布更加均匀，结构更加完整牢固，从而进一步保证了重竹坯板的加工均匀度防止出现瘫边，并再一次减少了开裂、跳丝和变形等不良现象的可能。
综合上述优点，从而在整体上实现了能在加工过程中保证重竹坯板的加工均匀度防止出现瘫边，进而达到了减少开裂、跳丝和变形等不良现象的效果。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的说明。
实施例1
一种重竹坯板的冷压成型生产工艺，具体包括如下步骤：
a.选取胸径大于或等于6cm、壁厚大于或等于3mm、无虫蛀发霉和无破损的新鲜毛竹，截去竹子根部采伐时形成的歪斜的端面，使其端面平整，再以端口为定位面，从根部向梢部依次截取长度为1.8m的定长竹筒，并通过原竹开条机对定长竹筒进行开条，得到竹片；
b.对步骤a中得到的竹片通过粗刨机进行粗刨，刨去竹片表层的竹青和里层的竹黄，其后再通过开片机对竹片进行开片，将竹片分割成厚度小于或等于2mm的薄状竹片，再通过砂青压丝机对薄状竹片进行压丝，将薄状竹片压制成竹丝；
c.在容器中加入水、氧化漂白剂和防虫防霉剂的混合溶液，水与氧化漂白剂的体积比为1：0.06，水与防虫防霉剂的体积比为1：0.04，将步骤b中得到的竹丝加入混合溶液中，固液比为1：2.5，并对混合溶液进行加热，加热使其沸腾，并保持沸腾状态25分钟，冷却后取出竹丝并放置于碳化炉中进行碳化，碳化过程中向碳化炉中通入水蒸汽，使碳化炉中的压强达到0.35MPa，并保持该压强80分钟；
d.将步骤c中得到的竹丝放入干燥窑中进行干燥，干燥时间为24小时，使竹丝的含水率小于或等于10％，其后将竹丝放入胶笼中进行浸胶，胶笼放入胶池中的浸胶时间为9分钟，再将胶笼吊起，保持2分钟，再对胶笼进行翻转，转速为110r/min，翻转3分钟，翻转后再静置滴胶7分钟；
e.将步骤d中得到的竹丝放入干燥机中进行干燥，先将干燥温度控制为68℃，使竹丝的含水率达到20％，后将干燥温度控制为66℃，使竹丝的含水率达到15％，再将干燥温度控制为66℃，使竹丝的含水率达到12％，其后将竹丝进行存放，存放区域的温度为21℃，存放区域的湿度为45％，存放时间为7天，再将存放后的竹丝放入压机中进行压模，一次压模使用竹丝46kg，通过压模使竹丝挤压并锁定在模具内，在压模过程中，压机的主缸压强控制为16MPa，压机的中心缸压强控制为5.8MPa，压机的上升压强控制为7.8MPa，压机的开阀压强控制为1.7MPa；
f.将步骤e中的模具放置于固化室内，先将固化温度控制为120℃，固化时间为5小时，后将固化温度控制为125℃，固化时间为6小时，再将固化温度控制为130℃，固化时间为7小时，其后将模具放置于冷却室内，先将冷却温度控制为18℃，冷却时间为1.5小时，后将冷却温度控制为22℃，冷却时间为2小时，再将冷却温度控制为24℃，冷却时间为2.5小时，从而使模具的温度冷却到小于或等于40℃，冷却完成后打开模具，得到模具内的重竹坯板。
实施例2
一种重竹坯板的冷压成型生产工艺，具体包括如下步骤：
a.选取胸径大于或等于6cm、壁厚大于或等于3mm、无虫蛀发霉和无破损的新鲜毛竹，截去竹子根部采伐时形成的歪斜的端面，使其端面平整，再以端口为定位面，从根部向梢部依次截取长度为2.2m的定长竹筒，并通过原竹开条机对定长竹筒进行开条，得到竹片；
b.对步骤a中得到的竹片通过粗刨机进行粗刨，刨去竹片表层的竹青和里层的竹黄，其后再通过开片机对竹片进行开片，将竹片分割成厚度小于或等于2mm的薄状竹片，再通过砂青压丝机对薄状竹片进行压丝，将薄状竹片压制成竹丝；
c.在容器中加入水、氧化漂白剂和防虫防霉剂的混合溶液，水与氧化漂白剂的体积比为1：0.1，水与防虫防霉剂的体积比为1：0.06，将步骤b中得到的竹丝加入混合溶液中，固液比为1：2，并对混合溶液进行加热，加热使其沸腾，并保持沸腾状态15分钟，冷却后取出竹丝并放置于碳化炉中进行碳化，碳化过程中向碳化炉中通入水蒸汽，使碳化炉中的压强达到0.37MPa，并保持该压强100分钟；
d.将步骤c中得到的竹丝放入干燥窑中进行干燥，干燥时间为36小时，使竹丝的含水率小于或等于10％，其后将竹丝放入胶笼中进行浸胶，胶笼放入胶池中的浸胶时间为8分钟，再将胶笼吊起，保持1分钟，再对胶笼进行翻转，转速为90r/min，翻转5分钟，翻转后再静置滴胶9分钟；
e.将步骤d中得到的竹丝放入干燥机中进行干燥，先将干燥温度控制为70℃，使竹丝的含水率达到30％，后将干燥温度控制为68℃，使竹丝的含水率达到20％，再将干燥温度控制为64℃，使竹丝的含水率达到15％，其后将竹丝进行存放，存放区域的温度为25℃，存放区域的湿度为55％，存放时间为5天，再将存放后的竹丝放入压机中进行压模，一次压模使用竹丝46.4kg，通过压模使竹丝挤压并锁定在模具内，在压模过程中，压机的主缸压强控制为18MPa，压机的中心缸压强控制为7MPa，压机的上升压强控制为9.8MPa，压机的开阀压强控制为2.3MPa；
f.将步骤e中的模具放置于固化室内，先将固化温度控制为125℃，固化时间为3小时，后将固化温度控制为130℃，固化时间为4小时，再将固化温度控制为135℃，固化时间为5小时，其后将模具放置于冷却室内，先将冷却温度控制为22℃，冷却时间为0.5小时，后将冷却温度控制为24℃，冷却时间为1小时，再将冷却温度控制为28℃，冷却时间为1.5小时，从而使模具的温度冷却到小于或等于40℃，冷却完成后打开模具，得到模具内的重竹坯板。
实施例3
一种重竹坯板的冷压成型生产工艺，具体包括如下步骤：
a.选取胸径大于或等于6cm、壁厚大于或等于3mm、无虫蛀发霉和无破损的新鲜毛竹，截去竹子根部采伐时形成的歪斜的端面，使其端面平整，再以端口为定位面，从根部向梢部依次截取长度为2m的定长竹筒，并通过原竹开条机对定长竹筒进行开条，得到竹片；
b.对步骤a中得到的竹片通过粗刨机进行粗刨，刨去竹片表层的竹青和里层的竹黄，其后再通过开片机对竹片进行开片，将竹片分割成厚度小于或等于2mm的薄状竹片，再通过砂青压丝机对薄状竹片进行压丝，将薄状竹片压制成竹丝；
c.在容器中加入水、氧化漂白剂和防虫防霉剂的混合溶液，水与氧化漂白剂的体积比为1：0.08，水与防虫防霉剂的体积比为1：0.05，将步骤b中得到的竹丝加入混合溶液中，固液比为1：2.3，并对混合溶液进行加热，加热使其沸腾，并保持沸腾状态20分钟，冷却后取出竹丝并放置于碳化炉中进行碳化，碳化过程中向碳化炉中通入水蒸汽，使碳化炉中的压强达到0.36MPa，并保持该压强90分钟；
d.将步骤c中得到的竹丝放入干燥窑中进行干燥，干燥时间为30小时，使竹丝的含水率小于或等于10％，其后将竹丝放入胶笼中进行浸胶，胶笼放入胶池中的浸胶时间为8.5分钟，再将胶笼吊起，保持1.5分钟，再对胶笼进行翻转，转速为100r/min，翻转4分钟，翻转后再静置滴胶8分钟；
e.将步骤d中得到的竹丝放入干燥机中进行干燥，先将干燥温度控制为69℃，使竹丝的含水率达到25％，后将干燥温度控制为67℃，使竹丝的含水率达到17％，再将干燥温度控制为65℃，使竹丝的含水率达到13％，其后将竹丝进行存放，存放区域的温度为23℃，存放区域的湿度为50％，存放时间为6天，再将存放后的竹丝放入压机中进行压模，一次压模使用竹丝46.2kg，通过压模使竹丝挤压并锁定在模具内，在压模过程中，压机的主缸压强控制为17MPa，压机的中心缸压强控制为6.6MPa，压机的上升压强控制为8.8MPa，压机的开阀压强控制为2MPa；
f.将步骤e中的模具放置于固化室内，先将固化温度控制为123℃，固化时间为4小时，后将固化温度控制为127℃，固化时间为5小时，再将固化温度控制为132℃，固化时间为6小时，其后将模具放置于冷却室内，先将冷却温度控制为20℃，冷却时间为1小时，后将冷却温度控制为23℃，冷却时间为1.5小时，再将冷却温度控制为26℃，冷却时间为2小时，从而使模具的温度冷却到小于或等于40℃，冷却完成后打开模具，得到模具内的重竹坯板。
通过上述三个实施例的实施条件分别生产出样品1、样品2和样品3，并与现有技术下生产的样品4进行比较，通过检测，在一批的样品中样品4出现摊边的概率为3.5％，而在样品1、样品2和样品3中分别是1.8％、1.7％和1.5％，从而可以看出，本发明的冷压成型生产工艺可以大大地降低重竹坯板摊边的出现；并再次分别对样品1、样品2、样品3和样品4进行寿命实验，试验中样品4出现开裂、跳丝和变形等不良现象的概率远大于样品1、样品2和样品3中出现的概率，而且出现这些不良现象的时间，样品4也远早于样品1、样品2和样品3，由此可见，本发明的冷压成型生产工艺达到了减少开裂、跳丝和变形等不良现象的效果。
综合上述实验对比可知，本发明的一种重竹坯板的冷压成型生产工艺在整体上实现了能在加工过程中保证重竹坯板的加工均匀度防止出现瘫边，进而达到了减少开裂、跳丝和变形等不良现象的效果。
以上所述实施例仅表达了本发明的优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形、改进及替代，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。