集装箱底板的生产加工工艺的制作方法

本发明涉及底板加工工艺技术领域，具体为集装箱底板的生产加工工艺。

背景技术：

集装箱底板，即集装箱底面，由木料或其他材料做成，底板的分类有很多，按结构分类有，实木底板、强化复合木底板、三层实木复合底板、竹木底板、防腐底板、软木底板以及目前最流行的多层实木复合底板等。

目前在生产制造集装箱底板时，需要很多步骤对木材原料进行加工，传统的都是多条生产线同步加工，但这样木材生产效率慢，且多条生产线加工要求人力较多，为此，我们提出集装箱底板的生产加工工艺。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供集装箱底板的生产加工工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：集装箱底板的生产加工工艺，所述集装箱底板加工生产线包括依次排列且组合在一起的自动切断锯、第一多片锯、第二多片锯、第三多片锯、第一双面刨、第二双面刨、第三双面刨、第一优选锯、第二优选锯、第三优选锯、第四优选锯、第五优选锯、第六优选锯、第一梳齿机、第二梳齿机、第三梳齿机、第一涂胶机、第二涂胶机、第三涂胶机、第一高频热压机、第二高频热压机、第三高频热压机、第四高频热压机、第五高频热压机、第六高频热压机、四面刨和砂光机，且各设备之间均通过传输带相连接，所述第一涂胶机、第二涂胶和第三涂胶机在安装在一个单独的空间内，所述工艺依次包括以下步骤：

第一步，进料：

首先使用叉车为运载工具将木板放置在木板自动切断锯(1)的升降台上，以弯曲度为切断标准，再以厚度为分等标准使用木板自动切断锯(1)将木板切断并分为a、b、c三个等级(弯曲度切断标准和厚度为分等标准可在木板自动切断锯(1)参数设置中自行设定)，使用踢腿将三个等级的木板踢进不同等级的输送带。

第二步，分选：

a级木板为三个等级中数量最多的木板，进入第一多片锯和第二多片锯进行分片，分片宽度误差为±0.1mm；b级木板为三个等级中数量第二的木板，进入第三多片锯进行分片，分片宽度误差为±0.1mm；c级木板为三个等级中数量最少的木板，由人工码放托盘上，叉车到仓库备用，a级木板和b级木板分别进入两条并行的生产线。

第三步，分拣：

a.第一分片锯和第二分片锯出来的木条检出低于12mm的边料，其余的木条全部进入第一第二双面刨进行双面刨光，工艺要求为上下两面均无刀印，厚度±0.05mm，分拣合格(无毛面，无结疤)的木条通过合格木条快速通道(下层)进入第三梳齿机前的输送系统；分拣不合格(毛面，结疤)的木条进第一优选锯、第二优选锯、第三优选锯和第四优选锯的划线平台，通过优选锯的划线切断分选剔除木条中含有结疤毛面内裂的部分，再次挑选合格品木条直接进入第一梳齿机和第二梳齿机前输送系统，其他的毛面部分在托盘上码放整齐移出生产线并使用双面刨生成低一规格的木条从梳齿机前输送系统再进入生产线，结疤和内裂部分作为废料流出生产线。

b.第三分片锯出来的木条检出低于12mm的边料，其余的木条全部进入第三双面刨进行双面刨光；工艺要求为上下两面均无刀印，厚度±0.05mm，分拣合格(无毛面，无结疤)的木条通过合格木条快速通道(上层)进入第三梳齿机前的输送系统；分拣不合格(毛面，结疤)的木条进第五优选锯和第六优选锯的划线平台，通过优选锯的划线切断分选剔除木条中含有结疤毛面内裂的部分，再次挑选合格品木条直接进入第三梳齿机前输送系统，其他的毛面部分在托盘上码放整齐移出生产线并使用双面刨生成低一规格的木条从梳齿机前输送系统再进入生产线，结疤和内裂部分作为废料流出生产线。

第四步，检验：

a.第一第二梳齿机前输送带上的木条在进入梳齿机前要再进行最后的检验，确保进入梳齿机的木条全部合格，梳齿要做到齿尖完整、松紧适度、齿缝喷胶均匀。

b.第三梳齿机前输送带上的木条在进入梳齿机前要再进行最后的检验，确保进入梳齿机的木条全部合格，梳齿要做到齿尖完整、松紧适度、齿缝喷胶均匀。

第五步，顶压：

a.第一梳齿机和第二梳齿机梳齿完成后先通过输送皮带分别进入第一涂胶机和第二涂胶机，涂胶操作工要严格按照生产工艺规定的涂胶量进行涂胶，涂胶完成后的木条由排板工搬道排板台上进行排板，第一涂胶机对应的是第一高频热压机和第二高频热压机，第二涂胶机对应的是第三高频热压机和第四高频热压机，木条接头错位大于100mm，排板完成后使用自动顶压机对木条逐条顶压，使木条榫齿连接处达到紧密无缝。

b.第三梳齿机梳齿完成后先通过输送皮带分别进入第三涂胶机，涂胶操作工要严格按照生产工艺规定的涂胶量进行涂胶，涂胶完成后的木条由排板工搬道排板台上进行排板，3涂胶机对应的是第五高频热压机和第六高频热压机，木条接头错位大于100mm，排板完成后使用自动顶压机对木条逐条顶压，使木条榫齿连接处达到紧密无缝。

第六步，裁切：

顶压完成后通过输送链板进入高频热压机，按照规定的电流和压力加热加压，对胶水进行固化，在对胶水固化的同时排板顶压连续进行，使木板连续接长，固化完成后的木板通过输送链板进入到多片锯中按照图纸宽度进行分割，到达设定长度时使用切断锯进行切断。

第七步，四面刨光：

裁切完成后的木板叠放整齐后使用地轨车进入半成品堆放区，等待木板冷却后进入到四面刨的生产环节，按照图纸的形状和尺寸公差对木板四面刨光。

第八步，上下两面砂光：

四面刨完成后叠放整齐进入到整修区，人工进行翻检，刮腻，再使用砂光机对木板的上下两面进行砂光。

第九步，收集打包：

砂光完成的木板检验后进行堆叠打包，使用地轨车进入仓库，在指定的位置使用吊车垛放整齐。

优选的，所述第六步，裁切过程中，其切断锯进行切断时，分割宽度误差±1mm，切断长度误差±0.5mm，在连续排板、顶压、固化、分割和切断的过程中每间隔2小时切断检测用木条一次，长度为50mm，用作对产品胶合处剪切力的测定。

优选的，所述第三步、第四步和第五步是木材从分拣到顶压加工过程中由两条并行的生产线加工，且两条线生产线的木条规格不同，不能混用。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明集装箱底板的生产加工工艺中将木材的进料、分选、分拣、检验、顶压、裁切、四面刨光、上下两面砂光和收集打包共九步组合在一起，以构成自动生产线工艺，该加工生产线工艺设计合理，各工序连续协同运作，实现对a、b两级不同规格的木材生产加工，加工效率和木材的利用率更高。

2、本发明在加工过程中而且在生产过程中木条的涂胶和排板都是在一个单独的空间进行，从而能够保证温度和湿度的恒定，以免影响胶水的固化程度。

附图说明

图1为本发明生产线流程示意图。

图中：1-自动切断锯；2-第一多片锯；3-第二多片锯；4-第三多片锯；5-第一双面刨；6-第二双面刨；7-第三双面刨；8-第一优选锯；9-第二优选锯；10-第三优选锯；11-第四优选锯；12-第五优选锯；13-第六优选锯；14-第一梳齿机；15-第二梳齿机；16-第三梳齿机；17-第一涂胶机；18-第二涂胶机；19-第三涂胶机；20-第一高频热压机；21-第二高频热压机；22-第三高频热压机；23-四面刨；24-砂光机；25-第四高频热压机；26-第五高频热压机；27-第六高频热压机。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，图示中集装箱底板的生产加工工艺，所述集装箱底板加工生产线包括依次排列且组合在一起的自动切断锯1、第一多片锯2、第二多片锯3、第三多片锯4、第一双面刨5、第二双面刨6、第三双面刨7、第一优选锯8、第二优选锯9、第三优选锯10、第四优选锯11、第五优选锯12、第六优选锯13、第一梳齿机14、第二梳齿机15、第三梳齿机16、第一涂胶机17、第二涂胶机18、第三涂胶机19、第一高频热压机20、第二高频热压机21、第三高频热压机22、第四高频热压机25、第五高频热压机26、第六高频热压机27、四面刨23和砂光机24，且各设备之间均通过传输带相连接，其特征在于：所述第一涂胶机17、第二涂胶机18和第三涂胶机19安装在一个单独的空间内，所述工艺依次包括以下步骤：

第一步，进料：

首先使用叉车为运载工具将木板放置在木板自动切断锯1的升降台上，以弯曲度为切断标准，再以厚度为分等标准使用木板自动切断锯1将木板切断并分为a、b、c三个等级(弯曲度切断标准和厚度为分等标准可在木板自动切断锯1参数设置中自行设定)，使用踢腿将三个等级的木板踢进不同等级的输送带。

第二步，分选：

a级木板为三个等级中数量最多的木板，进入第一多片锯2和第二多片锯3进行分片，分片宽度误差为±0.1mm；b级木板为三个等级中数量第二的木板，进入第三多片锯4进行分片，分片宽度误差为±0.1mm；c级木板为三个等级中数量最少的木板，由人工码放托盘上，叉车到仓库备用，a级木板和b级木板分别进入两条并行的生产线。

第三步，分拣：

a.第一多片锯2和第二多片锯3出来的木条检出低于12mm的边料，其余的木条全部进入第一双面刨5和第二双面刨6进行双面刨光，工艺要求为上下两面均无刀印，厚度±0.05mm，分拣合格(无毛面，无结疤)的木条通过合格木条快速通道(下层)进入第三梳齿机16前的输送系统；分拣不合格(毛面，结疤)的木条进第一优选锯8、第二优选锯9、第三优选锯10和第四优选锯11的划线平台，通过优选锯的划线切断分选剔除木条中含有结疤毛面内裂的部分，再次挑选合格品木条直接进入第一梳齿机14和第二梳齿机15前输送系统，其他的毛面部分在托盘上码放整齐移出生产线并使用双面刨生成低一规格的木条从梳齿机前输送系统再进入生产线，结疤和内裂部分作为废料流出生产线。

b.第三多片锯4出来的木条检出低于12mm的边料，其余的木条全部进入第三双面刨7进行双面刨光；工艺要求为上下两面均无刀印，厚度±0.05mm，分拣合格(无毛面，无结疤)的木条通过合格木条快速通道上层进入第三梳齿机16前的输送系统；分拣不合格(毛面，结疤)的木条进第五优选锯12和第六优选锯13的划线平台，通过优选锯的划线切断分选剔除木条中含有结疤毛面内裂的部分，再次挑选合格品木条直接进入第三梳齿机16前输送系统，其他的毛面部分在托盘上码放整齐移出生产线并使用双面刨生成低一规格的木条从梳齿机前输送系统再进入生产线，结疤和内裂部分作为废料流出生产线。

第四步，检验：

a.第一梳齿机14和第二梳齿机15前输送带上的木条在进入梳齿机前要再进行最后的检验，确保进入梳齿机的木条全部合格，梳齿要做到齿尖完整、松紧适度、齿缝喷胶均匀。

b.第三梳齿机16前输送带上的木条在进入梳齿机前要再进行最后的检验，确保进入梳齿机的木条全部合格，梳齿要做到齿尖完整、松紧适度、齿缝喷胶均匀。

第五步，顶压：

a.第一梳齿机14和第二梳齿机15梳齿完成后先通过输送皮带分别进入第一涂胶机17和第二涂胶机18，涂胶操作工要严格按照生产工艺规定的涂胶量进行涂胶，涂胶完成后的木条由排排板工搬道排板台上进行排板，第一涂胶机17对应的是第一高频热压机20和第二高频热压机21，第二涂胶机18对应的是第三高频热压机22和第四高频热压机25，木条接头错位大于100mm，排板完成后使用自动顶压机对木条逐条顶压，使木条榫齿连接处达到紧密无缝。

b.第三梳齿机16梳齿完成后先通过输送皮带分别进入第三涂胶机19，涂胶操作工要严格按照生产工艺规定的涂胶量进行涂胶，涂胶完成后的木条由排排板工搬道排板台上进行排板，3涂胶机对应的是第五高频热压机26和第六高频热压机27，木条接头错位大于100mm，排板完成后使用自动顶压机对木条逐条顶压，使木条榫齿连接处达到紧密无缝。

第六步，裁切：

顶压完成后通过输送链板进入高频热压机，按照规定的电流和压力加热加压，对胶水进行固化，在对胶水固化的同时排板顶压连续进行，使木板连续接长，固化完成后的木板通过输送链板进入到多片锯中按照图纸宽度进行分割，到达设定长度时使用切断锯进行切断。

第七步，四面刨光：

裁切完成后的木板叠放整齐后使用地轨车进入半成品堆放区，等待木板冷却后进入到四面刨的生产环节，按照图纸的形状和尺寸公差对木板四面刨光。

第八步，上下两面砂光：

四面刨23完成后叠放整齐进入到整修区，人工进行翻检，刮腻，再使用砂光机24对木板的上下两面进行砂光。

第九步，收集打包：

砂光完成的木板检验后进行堆叠打包，使用地轨车进入仓库，在指定的位置使用吊车垛放整齐。

所述第六步，裁切过程中，其切断锯进行切断时，分割宽度误差±1mm，切断长度误差±0.5mm，在连续排板、顶压、固化、分割和切断的过程中每间隔2小时切断检测用木条一次，长度为50mm，用作对产品胶合处剪切力的测定。

所述第三步、第四步和第五步是木材从分拣到顶压加工过程中由两条并行的生产线加工，且两条线生产线的木条规格不同，不能混用。

具体的实施方式：与现有技术相比本设计工艺合理、操作安全方便、成本低、生产效率高，能够提高木材的加工效率，而且在生产步骤中，首先将木材原料进行分级处理，分a、b、c三个等级，其中c级木材运回仓库，针对a、b两个等级的木材进行不同的加工方式，a、b两级的木材在加工过程中均经过分拣、检验和顶压三个步骤，且a、b两级的木材在进行分拣、检验和顶压三个步骤中是两条并行的生产线，从而可以根据木条的不同规格，进行不同规格的加工，从而能够保证生产的产品的质量，在进行第六步裁切时，又将a、b两级的木材加工形成的半成品收集在一起加工，一起进行四面刨光、上下两面砂光和收集打包等步骤，其中在加工过程中而且在生产过程中木条的涂胶和排板都是在一个单独的空间进行，从而能够保证温度和湿度的恒定，以免影响胶水的固化程度。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。