艺术地板的制作方法与流程

本发明涉及地板技术领域，具体地说，是涉及一种艺术地板的制作方法。

背景技术：

地板或地砖是现代家居装饰的必需品，而随着地板行业的发展，消费者对地板的审美要求越来越高，使得各种形状的个性化艺术类地板层出不穷，尤其是其中的艺术地板更是备受消费者的喜爱。然而，现有艺术地板的曲线边主要是通过传统的裁切、铣边工艺进行成型，导致艺术地板成型过程中，材料损耗量大，木材浪费严重，对原材料的损耗率高达13.63％，使得艺术地板的生产成本居高不下。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明的主要目的是提供一种生产成本低、无需机械铣边且木材利用率高、损耗少的艺术地板的制作方法。

为了实现本发明的主要目的，本发明提供一种艺术地板的制作方法，其中，包括组坯步骤，将多层木皮沿木皮的法向堆叠，并使多层木皮的纹理方向保持一致，相邻两层木皮之间涂布一层冷压胶；冷压步骤，对组坯后形成的坯料进行冷压处理，冷压温度为常温，冷压压力为1mpa至20mpa，冷压时间为0.5小时至48小时；裁切步骤，对冷压后的坯料进行裁切，裁切方向分别垂直于木皮的纹理方向和木皮的法向，对裁切后的形成的坯板进行砂光定厚；模压步骤，对坯板进行模压处理，将坯板放入造型模具内，向造型模具内添加树脂水溶液并使树脂水溶液没过坯板最高处，模压压力为3mpa至20mpa，模压温度为120℃至220℃，模压时间为0.15小时至2小时。

由上可见，多层木皮的组坯形式及坯料的切割方式使得切割出的坯板具有一定的可塑性，从而使模压过程中坯板能够根据造型模具的轮廓进行相应的形变，形成具有成品艺术地板基本轮廓的半成品艺术地板。而树脂水溶液的作用是使坯板软化，保证模压过程中坯板能够充分地根据造型模具的轮廓进行变形，且树脂水溶液还用于提高定型后坯板的稳定性，保证半成品艺术地板后续加工能够可靠进行。

一个优选的方案是，制作方法还包括成型步骤，对模压处理后的坯板进行表面砂光处理、对坯板的装饰面层进行压贴处理、对坯板进行养生处理、对坯板进行开槽加工以及对坯板进行油漆处理。

由上可见，成型步骤用于对半成品的坯板进行表面美化、连接扣成型及养生等工艺处理，从而使半成品的坯板变成成品的艺术地板。

进一步的方案是，在组坯过程中，对死节或漏节处进行修补。

由上可见，对死节和漏节的修补能够及时修复组坯过程中木皮存在的缺陷，从而保证艺术地板的质量。

另一个优选的方案是，木皮的厚度为0.6毫米至3毫米。

由上可见，木皮过厚会导致模压过程中的次品率升高，而通过对木皮厚度的设置，可有效降低模压过程中的次品率。

进一步的方案是，木皮由杨木、松木、榉木或桉木制成，木皮的含水率为5％至20％。

由上可见，木皮种类的选择多样化，使得该制作方法制作出的艺术地板能够符合用户的不同需求，而木皮含水率的控制则为了保证制作出的艺术地板的质量能够得到有效的保障。

另一个优选的方案是，树脂水溶液为酚醛树脂与水的混合物，酚醛树脂与水的质量比为1：1至1：10；或树脂水溶液为三聚氰胺甲醛树脂与水的混合物，三聚氰胺甲醛树脂与水的质量比为1：1至1：10；或树脂水溶液为异氰酸酯树脂与水的混合物，异氰酸酯树脂与水质量比为1：1至1：10。

由上可见，树脂水溶液的种类、配比可根据种类和产品的参数进行选择与调整。

另一个优选的方案是，冷压胶的涂布量为50g/m²至300g/m²。

进一步的方案是，冷压胶为聚氨酯胶粘剂或环氧树脂胶粘剂。

由上可见，冷压胶的涂布量及种类可根据木皮的种类和产品的参数要求等进行调整。

更进一步的方案是，坯板的养生时间为3天至15天。

由上可见，坯板养生时间可根据木皮的种类、产品的参数要求等进行调整，以保证产品的质量符合要求。

更进一步的方案是，坯板在进行表面砂光处理过程中所用的砂带、砂纸或砂轮的目数为80目至240目。

由上可见，砂带、砂纸或砂轮的目数可根据产品砂光处理要求进行选择，以使得产品的质量符合要求。

附图说明

图1是本发明艺术地板的制作方法第一实施例的坯料的示意图。

图2是本发明艺术地板的制作方法第一实施例的坯板与造型模具的位置示意图。

图3是本发明艺术地板的制作方法第一实施例的坯板模压处理后的结构示意图。

以下结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

具体实施方式

艺术地板的制作方法第一实施例：

艺术地板的制作方法包括组坯步骤、冷压步骤、裁切步骤、模压步骤和成型步骤。

如图1所示，组坯步骤包括将多层木皮1沿木皮1的法向x堆叠，并使多层木皮1的纹理方向y保持一致，从而使多层木皮1进行同向组坯，以形成坯料2。组坯过程中，相邻两层木皮1之间涂布一层冷压胶，冷压胶的涂布量为50g/m²至300g/m²，此外，组坯过程中若发现存在死节或漏节的问题时，需要及时对死节或漏节处进行修补，以避免组成的坯料2存在缺陷，影响艺术地板的成品质量。

其中，木皮1以常规速生材为主，主要为杨木、松木、榉木、桉木等，木皮1的含水率控制在5％至20％。采用速生材作为木皮1能够较好的控制成本，且木皮1种类的选择多样化，使得该制作方法制作出的艺术地板能够符合用户的不同需求，而木皮1含水率的控制则为了保证制作出的艺术地板的质量能够得到有效的保障。

此外，木皮1的厚度优选为0.6毫米至3毫米，由于木皮1过厚容易导致模压过程中的次品率升高，因此，通过对木皮1厚度的设计，可有效的降低模压过程中的次品率。而冷压胶优选可采用聚氨酯胶粘剂或环氧树脂胶粘剂，其中，冷压胶的涂布量及冷压胶的种类可根据木皮1的种类和产品的参数等条件进行调整。

冷压步骤包括对组坯后形成的坯料2进行冷压处理，其中，冷压温度为常温，冷压压力为1mpa至20mpa，冷压时间为0.5小时至48小时。

裁切步骤，当坯料2经过冷压后，对坯料2进行裁切，裁切时，裁切方向分别垂直于木皮1的纹理方向y和木皮1的法向x，并对裁切后形成的坯板3进行上下砂光定厚。其中，坯板3裁切的厚度略大于或等于产品的厚度。如图1所示，图1中a－a的方向为坯料2的裁切方向。

如图2所示，模压步骤包括将经过砂光定厚后的坯板3放入造型模具4内，放置时，坯板3的纹理面朝向造型模具4的曲边成型面设置。接着，向造型模具4内添加树脂水溶液5，并使树脂水溶液5没过坯板3的最高处，随后，对坯板3进行模压处理。模压处理时，模压压力为3mpa至20mpa，模压温度为120℃至220℃，模压时间为0.15小时至2小时。其中，树脂水溶液5的种类、配比可根据种类和产品的参数进行选择与调整。例如，树脂水溶液5可为酚醛树脂与水的混合物，酚醛树脂与水的质量比为1：1至1：10；或树脂水溶液5可为三聚氰胺甲醛树脂与水的混合物，三聚氰胺甲醛树脂与水的质量比为1：1至1：10；或树脂水溶液5可为异氰酸酯树脂与水的混合物，异氰酸酯树脂与水质量比为1：1至1：10。

坯板3经过模压处理后，形成如图3所示的形状，此时，坯板3的两个相对设置的侧面均通过造型模具4被成型呈曲面，从而使坯板3形成具有成品艺术地板基本轮廓的半成品艺术地板。

当坯板3完成模压处理后，对坯板3进行最后的成型处理，成型步骤包括坯板3进行表面砂光处理、对坯板3的装饰面层进行压贴处理、对坯板3进行养生处理、对坯板3进行开槽加工以及对坯板3进行油漆处理。其中，坯板3的养生时间优选为3天至15天，而用于对坯板3进行表面砂光处理的砂带、砂纸或砂轮的目数优选为80目至240目。成型步骤用于对半成品的坯板3进行表面美化、连接扣成型及养生等工艺处理，从而使半成品的坯板3变成成品的艺术地板。

具体地，在本实施例中，木皮1为松木木皮，木皮1的数量为110层，木皮1尺寸如下：木皮1的长度为1240毫米，宽度为930毫米，厚度为1.2毫米。在对多层木皮1进行同向组坯时，相邻两侧木皮1之间的冷压胶的涂布量为130±10g/m²，冷压胶采用聚氨酯胶粘剂。对多层木皮1组成的坯料2进行冷压处理时，冷压压力控制在15mpa，冷压时间为2小时。

坯料2冷压处理完成后，对坯料2进行分板，即对冷压后的坯料2进行裁切以形成坯板3。坯板3的尺寸如下：坯板3的长度为1220毫米，坯板3的宽度为125毫米，坯板3的厚度为15毫米。

接着，将裁切出的坯料2放入造型模具4内，并在造型模具4内加入质量分数为20％的异氰酸酯水溶液(异氰酸酯树脂与水质量比为1：5)，并使异氰酸酯水溶液没过造型模具4内的坯板3的最高处。

接着，对坯板3进行模压处理，模压处理时，模压压力控制在10mpa，模压温度控制在180℃，模压时间为15分钟(即0.25小时)。模压处理后，将坯板3从造型模具4内取出，此时，坯板3的两个相对设置的侧面呈曲面设置，使得坯板3具有成品艺术地板基本轮廓。

坯板3模压处理完成后，对坯板3表面进行砂光处理，砂纸目数为180目。对坯板3装饰面层进行压贴处理。对坯板3进行养生，养生时间为7天。养生后，对坯板3进行开槽加工，以在艺术地板上成型出可用于与相邻艺术地板连接的锁扣。最后，对坯板3进行油漆处理厚，形成艺术地板成品。

艺术地板的制作方法第二实施例：

应用艺术地板的制作方法第一实施例的发明构思，艺术地板的制作方法第二实施例与第一实施例的不同之处在于：

木皮为桉木木皮。木皮的数量为110层，木皮尺寸如下：木皮的长度为1240毫米，宽度为930毫米，厚度为1.2毫米。在对多层木皮进行同向组坯时，相邻两侧木皮之间的冷压胶的涂布量为130±10g/m²，冷压胶采用聚氨酯胶粘剂。对多层木皮组成的坯料进行冷压处理时，冷压压力控制在1mpa，冷压时间为22小时。

坯料冷压处理完成后，对坯料进行分板，即对冷压后的坯料进行裁切以形成坯板。坯板的尺寸如下：坯板的长度为1220毫米，坯板的宽度为125毫米，坯板的厚度为15毫米。

接着，将裁切出的坯料放入造型模具内，并在造型模具内加入质量分数为20％的异氰酸酯水溶液(异氰酸酯树脂与水质量比为1：5)，并使异氰酸酯水溶液没过造型模具内的坯板的最高处。

接着，对坯板进行模压处理，模压处理时，模压压力控制在5mpa，模压温度控制在220℃，模压时间为2小时。模压处理后，将坯板从造型模具内取出，此时，坯板的两个相对设置的侧面呈曲面设置，使得坯板具有成品艺术地板基本轮廓。

坯板模压处理完成后，对坯板表面进行砂光处理，砂纸目数为180目。对坯板装饰面层进行压贴处理。对坯板进行养生，养生时间为7天。养生后，对坯板进行开槽加工，以在艺术地板上成型出可用于与相邻艺术地板连接的锁扣。最后，对坯板进行油漆处理厚，形成艺术地板成品。

艺术地板的制作方法第三实施例：

应用艺术地板的制作方法第一实施例的发明构思，艺术地板的制作方法第三实施例与第一实施例的不同之处在于：

木皮为榉木木皮。木皮的数量为110层，木皮尺寸如下：木皮的长度为1240毫米，宽度为930毫米，厚度为1.2毫米。在对多层木皮进行同向组坯时，相邻两侧木皮之间的冷压胶的涂布量为130±10g/m²，冷压胶采用聚氨酯胶粘剂。对多层木皮组成的坯料进行冷压处理时，冷压压力控制在10mpa，冷压时间为6小时。

坯料冷压处理完成后，对坯料进行分板，即对冷压后的坯料进行裁切以形成坯板。坯板的尺寸如下：坯板的长度为1220毫米，坯板的宽度为125毫米，坯板的厚度为15毫米。

接着，将裁切出的坯料放入造型模具内，并在造型模具内加入质量分数为20％的异氰酸酯水溶液(异氰酸酯树脂与水质量比为1：5)，并使异氰酸酯水溶液没过造型模具内的坯板的最高处。

接着，对坯板进行模压处理，模压处理时，模压压力控制在18mpa，模压温度控制在140℃，模压时间为4小时。模压处理后，将坯板从造型模具内取出，此时，坯板的两个相对设置的侧面呈曲面设置，使得坯板具有成品艺术地板基本轮廓。

坯板模压处理完成后，对坯板表面进行砂光处理，砂纸目数为180目。对坯板装饰面层进行压贴处理。对坯板进行养生，养生时间为7天。养生后，对坯板进行开槽加工，以在艺术地板上成型出可用于与相邻艺术地板连接的锁扣。最后，对坯板进行油漆处理厚，形成艺术地板成品。

综上可见，本发明提供的艺术地板的制作方法通过对多层木皮的组坯形式及坯料的切割方式设计，使得切割出的坯板具有一定的可塑性，从而使模压过程中坯板能够根据造型模具的轮廓进行相应的形变，形成具有成品艺术地板基本轮廓的半成品艺术地板。而树脂水溶液的能够使坯板软化，保证模压过程中坯板可充分地根据造型模具的轮廓进行变形，且树脂水溶液还能够提高定型后坯板的稳定性，保证半成品艺术地板后续加工能够可靠进行。

最后需要强调的是，以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种变化和更改，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。