一种竹制笔筒连续生产工艺的制作方法

本发明涉及笔筒生产设备，具体为一种竹制笔筒连续生产工艺。

背景技术：

笔筒是指用陶瓷、竹木等制成的筒形插笔器具，其中竹制笔筒的制作方法为截取一段适宜的竹子，并且留节，就是一件初创的笔筒，再根据喜好再竹子外壁进行雕刻，具有较高的实用价值和收藏价值，传统的竹制笔筒生产过程为人工锯毛竹得到坯料，之后对坯料进行打磨和堆放，最后在笔筒外壁刻上或印上图案，人工生产的效率低下。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明提供了一种竹制笔筒连续生产工艺，其在副工作台上设置转动盘，转动盘上转动安装若干安装组件，若干安装组件上均设置有与竹筒抵触的定位组件及与竹筒外壁抵触的切割组件，驱动组件通过转动盘带动安装组件依次通过切割工位、打磨工位以及出料工位，驱动组件可以通过传动组件带动安装组件自转进行切割打磨，进而实现竹筒的切割、笔筒打磨以及笔筒落料的过程，大大提高了笔筒的生产效率。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种竹制笔筒连续生产工艺，包括：

步骤一：竹筒推送，固定组件将竹筒一端固定并推动该竹筒前移使其另一端进入安装组件内；

步骤二：竹筒切割，经步骤一之后，所述竹筒内的竹节与限位组件抵触，该限位组件带动对称设置在其两侧的两组切割头同时向中间位置移动与所述竹筒的外壁抵触，之后驱动组件驱动所述安装组件自转，该切割头对所述竹筒进行切割进而得到笔筒；

步骤三：笔筒支撑，经步骤二之后，所述驱动组件驱动所述笔筒及所述安装组件同步移动，同时限位杆与限位环配合推动支撑杆对该笔筒的内壁进行支撑固定；

步骤四：笔筒打磨，经步骤三之后，所述笔筒随所述安装组件移动至其外壁与所述打磨组件抵触，所述驱动组件驱动所述安装组件自转，所述打磨组件对该笔筒外壁进行打磨；

步骤五：笔筒出料，经步骤四之后，所述笔筒随所述安装组件继续移动，所述限位杆与所述限位环配合驱使所述支撑杆解除对所述笔筒的支撑并且该限位杆向外移动将所述笔筒推离所述限位组件，该笔筒落入接料组件内，之后所述安装组件移动至正对所述固定组件。

作为改进，在步骤一中，所述竹筒移动时架设在支架上；

作为改进，在步骤二中，所述切割头与所述限位组件的端部在水平方向上错位设置，且二者之间水平间距始终保持恒定。

作为改进，在步骤二中，所述竹筒的竹节与所述限位组件端部的圆板抵触之后继续推动该限位组件移动，所述切割头在锲形块的作用下进一步与所述竹筒的外壁抵触。

作为改进，在步骤二中，所述竹筒推动所述限位组件进行移动时，所述限位杆同时进行收缩。

作为改进，在步骤三中，所述限位杆移动至与所述限位环中的凹陷部配合进而该限位杆相对所述限位组件右移带动若干所述支撑杆与该限位杆中的凸起部a配合，若干所述支撑杆同步向外扩张与所述笔筒的内壁抵触。

作为改进，在步骤五中，所述限位杆移动至与所述限位环中的凸起部b配合进而该限位杆相对所述限位组件左移带动若干所述支撑杆与该限位杆中的配合部a配合，若干所述支撑杆同步向内移动脱离与所述笔筒的内壁抵触。

作为改进，在步骤五中，所述笔筒脱离所述限位组件落至接料槽中，并通过该接料槽滑落至接料箱收集。

作为改进，在步骤二及步骤四中，所述驱动组件通过传动组件和棘轮组件b只带动所述安装组件进行转动。

作为改进，在步骤三和步骤五中，所述驱动组件通过与棘轮组件b配合驱动转动盘单独转动，进而实现所述安装组件跟随转动盘进行转动。

本发明的有益效果在于：

(1)在步骤一至步骤五中，副工作台上设置转动盘，转动盘上转动安装设置均可依次通过切割工位、打磨工位以及落料工位的若干安装组件，安装组件上均设有与竹筒抵触的限位组件以及切割竹筒的切割组件，驱动组件通过传动组件驱动若干安装组件单独转动，切割竹筒和打磨竹筒在两个工位同时进行，驱动组件驱动转动盘单独转动，安装组件在三个工位件依次切换并实现落料，大大地提高了笔筒的生产效率；

(2)在步骤二中，限位组件中圆板伸入竹筒内部与竹节抵触，随着固定组件的继续推送竹筒使切割头与竹筒外壁抵触，之后固定组件继续推送竹筒，圆板随之移动，切割头进一步向中间位置移动，进而提高切割头与竹筒的接触力，提高了切割效率，进一步的提高了生产效率；

(3)在步骤三中，限位杆的端部移动至凹陷部内，进而通过凸起部a带动支撑杆向外移动将竹筒进行支撑固定，使其在打磨过程中进行固定，使打磨的过程更加稳定；

(4)在步骤五中，限位杆的端部与凸起部b配合，限位杆向外移动，进而使支撑杆回移接触对笔筒的支撑，同时限位杆将笔筒推送至落料槽内，实现笔筒的自动落料。

综上所述，本发明具有结构简单、设计巧妙以及笔筒生产效率高等优点，尤其适用于竹制笔筒的生产。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图；

图2为本发明整体结构示意图；

图3为图2中a处放大图；；

图4为图2中b处放大图；

图5为图2中c处放大图；

图6为传动组件结构示意图；

图7为切割组件工作状态示意图；

图8为笔筒内壁支撑及下料状态示意图；

图9为切割头结构图；

图10为连杆a及连杆b连接状态示意图；

图11为限位杆与限位环配合状态图；

图12为棘轮组件a结构示意图；

图13为棘轮组件b结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一：

如图1所示，一种竹制笔筒连续生产工艺，包括以下步骤：

步骤一：竹筒推送，固定组件21将竹筒6一端固定并推动该竹筒6前移使其另一端进入安装组件41内；

步骤二：竹筒切割，经步骤一之后，所述竹筒6内的竹节与限位组件421抵触，该限位组件421带动对称设置在其两侧的两组切割头430同时向中间位置移动与所述竹筒6的外壁抵触，之后驱动组件51驱动所述安装组件41自转，该切割头430对所述竹筒6进行切割进而得到笔筒61；

步骤三：笔筒支撑，经步骤二之后，所述驱动组件51驱动所述笔筒61及所述安装组件41同步移动，同时限位杆4221与限位环4223配合推动支撑杆4222对该笔筒61的内壁进行支撑固定；

步骤四：笔筒打磨，经步骤三之后，所述笔筒61随所述安装组件41移动至其外壁与所述打磨组件3121抵触，所述驱动组件51驱动所述安装组件41自转，所述打磨组件3121对该笔筒61外壁进行打磨；

步骤五：笔筒出料，经步骤四之后，所述笔筒61随所述安装组件41继续移动，所述限位杆4221与所述限位环4223配合驱使所述支撑杆4222解除对所述笔筒61的支撑并且该限位杆4223向外移动将所述笔筒61推离所述限位组件421，该笔筒61落入接料组件3131内，之后所述安装组件41移动至正对所述固定组件21。

进一步的，在步骤一中，所述竹筒6移动时架设在支架214上；

进一步的，在步骤二中，所述切割头430与所述限位组件421的端部在水平方向上错位设置，且二者之间水平间距始终保持恒定。

进一步的，在步骤二中，所述竹筒6的竹节与所述限位组件421端部的圆板4214抵触之后继续推动该限位组件421移动，所述切割头430在锲形块431的作用下进一步与所述竹筒6的外壁抵触。

进一步的，在步骤二中，所述竹筒6推动所述限位组件421进行移动时，所述限位杆4221同时进行收缩。

进一步的，在步骤三中，所述限位杆4221移动至与所述限位环4223中的凹陷部42231配合进而该限位杆4221相对所述限位组件421右移带动若干所述支撑杆4222与该限位杆4221中的凸起部a422112配合，若干所述支撑杆4222同步向外扩张与所述笔筒61的内壁抵触。

进一步的，在步骤五中，所述限位杆4221移动至与所述限位环4223中的凸起部b42232配合进而该限位杆4221相对所述限位组件421左移带动若干所述支撑杆4222与该限位杆4221中的配合部a422111配合，若干所述支撑杆4222同步向内移动脱离与所述笔筒61的内壁抵触。

进一步的，在步骤五中，所述笔筒61脱离所述限位组件421落至接料槽31311中，并通过该接料槽31311滑落至接料箱31312收集。

进一步的，在步骤二及步骤四中，所述驱动组件51通过传动组件52和棘轮组件b523只带动所述安装组件41进行转动。

进一步的，在步骤三和步骤五中，所述驱动组件51通过与棘轮组件b521配合驱动转动盘31单独转动，进而实现所述安装组件41跟随转动盘31进行转动。

实施例二：

本发明还提供了一种竹制笔筒连续加工设备：

如图2至图5所示，一种竹制笔筒连续加工设备，包括：

工作台1，该工作台1包括主工作台11及设置在所述主工作台11一侧的副工作台12；

送料装置2，所述送料装置2包括左右滑动设置在所述主工作台11上且可转动设置的固定组件21以及驱动该固定组件21移动的动力组件22；

转动装置3，所述转动装置3包括转动安装在所述副工作台12上的转动盘31，该转动盘31沿其转动方向依次设置有切割工位311、打磨工位312以及落料工位313，该切割工位311正对所述固定组件21设置；该打磨工位312包括固定在所述副工作台12上的打磨组件3121；该落料工位313包括设置在所述主工作台11与所述副工作台12之间的接料组件3131；

固定装置4，该固定装置4包括若干转动安装在所述转动盘31上且分别可经过所述切割工位311、所述打磨工位312以及所述落料工位313的安装组件41、设置在所述安装组件41上的定位组件42以及安装在该安装组件41上且对称设置在该定位组件42左右两侧的切刀组件43；

该定位组件42包括左右滑动设置在所述安装组件41中间位置的限位组件421以及若干圆周阵列分布在所述限位组件421上的支撑组件422；

该切刀组件43包括沿垂直该定位组件42移动方向滑动设置且与所述定位组件42端部错位设置的两组切割头430；以及

驱动装置5，所述驱动装置5包括与所述转动盘31动力连接的驱动组件51以及传动连接所述驱动组件51及若干所述安装组件41的传动组件52。

进一步的，如图3所示，所述固定组件21包括滑动设置在所述主工作台11上的移动板211、固定在该移动板211上的安装座212、安装在该安装座212上的卡盘固定组件213以及安装在安装在所述主工作台11靠近所述副工作台12一端的支架214。

需要说明的是，所述卡盘固定组件213设置为三爪卡盘固定装置，且该卡盘固定组件213的工作原理和工作过程均为现有技术，在此不做过多赘述。

更需要说明的是，所述动力组件22包括安装在所述移动板211上的电机221、同轴固定在该电机221动力轴上的齿轮a222以及沿所述主工作台11长度方向设置在该主工作台11上且与所述齿轮a222啮合的齿条b223。

着重需要说明的是，所述支架214使竹筒6的向前推送更加稳定。

进一步的，如图4、图5和图7所示，所述安装组件41包括转动安装在所述转动盘31上的圆盘411以及垂直固定在该圆盘411上且沿该圆盘411经向对称设置的两个套筒412。

更进一步的，所述限位组件421包括左右滑动设置在所述圆盘411且与该圆盘411弹性连接的横杆4211、对应滑动设置在所述套筒412内且与所述横杆4211固定连接的支杆4212、固定在所述横杆4211中间位置的安装杆4213以及转动安装在所述安装杆4213端部的圆板4214。

需要说明的是，所述横杆411与所述移动座311通过弹簧弹性连接。

更需要说明的是，所述圆板4214进入所述竹筒6内，且其与竹节抵触配合。

如图7所示，作为一种优选的实施方式，所述切刀组件43还包括分别固定在两个所述套筒412内的锲形块431。

进一步的，如图9所示，所述切割头430包括垂直滑动设置在支杆4212上且与所述锲形块431抵触配合的滑块4301以及固定在所述滑块4301端部且朝向所述定位组件42的切刀4302。

需要说明的是，如图7所示，所述竹筒6向前推送，所述圆板4214与竹节抵触，之后所述竹筒6继续向前推送，所述圆板4214产生位移，进而所述支杆4212在所述套筒412内产生移动，所述切割头430在所述锲形块431的作用下向中间位置移动与所述竹筒6的外壁抵触。

更需要说明的是，所述竹筒6继续向前推送，所述切割头430进一步的与所述锲形块431配合，进而所述切割头430与所述竹筒6的外壁的接触力提高，进一步的提高接触效果。

如图5和图8所示，作为一种优选的实施方式，所述支撑组件422包括沿安装杆4213轴线滑动设置且贯穿所述圆板4214的限位杆4221、若干沿所述安装杆4213径向方向滑动设置并环绕该安装杆4213的支撑杆4222以及与所述转动盘31同轴设置且与所述限位杆4221末端滑动配合的限位环4223，该限位杆4221包括左右弹性连接的连杆a42211及连杆b42212，该连杆a42211包括左右设置且与所述支撑杆4222底部抵触的配合部a422111及凸起部a422112；所述限位环4223包括与所述打磨工位312对应的凹陷部42231、与所述落料工位313对应的凸起部b42232以及连接该凹陷部42231及该凸起部b42232的配合部b42233。

需要说明的是，所述连杆a42211与所述连杆b42212之间的配合如图9所示，使得在所述切割工位311时，所述竹筒6向前移动竹节与所述圆板4214抵触时，所述限位杆4221跟随所述安装杆4213同步移动；同时，当所述限位杆4221的另一端与所述凹陷部42231配合时，所述连杆a42211可跟随所述连杆b42212快速移动。

更需要说明的是，如图11所示，所述限位杆4221末端与所述限位环4223的配合通过万向球组件实现，使得所述限位杆4221沿所述限位环4223的轨迹移动的同时可以进行自转。

着重需要的是，所述凹陷部42231与所述打磨工位312对应设置，保证了在进入所述打磨工位312时所述支撑杆4222对所述笔筒61的内壁进行支撑，使其在打磨时得到固定。

进一步的，如图5所示，所述打磨组件3121包括固定在所述副工作台12上的摩擦棒31211，该摩擦棒31211垂直该转动盘31设置。

更进一步的，所述接料组件3131包括倾斜向下设置的接料槽31311以及设置在该接料槽31311末端的接料箱31312。

需要说明的是，所述转动盘31带动所述安装组件41进入和离开所述打磨工位312时，所述安装组件不会与所述摩擦棒31211产生干涉。

更需要说明的是，在所述转动盘31带动所述安装组件41自所述打磨工位312向所述落料工位313移动的过程中，所述限位杆4221与所述凸起部b42233配合，进而所述限位杆4221推送所述笔筒61离开所述限位组件421并进入所述接料槽31311，之后通过接料槽31311进入所述接料箱31312。

着重需要说明的是，所述连杆a42211与所述连杆b42212之间弹性连接，所述连杆a42211使所述笔筒61脱离所述限位组件421的效果更加好。

如图6、图12和图13所示，所述传动组件52包括与所述转动盘31通过棘轮组件a521连接且与所述驱动组件51动力轴同轴固定连接的主动齿522以及通过棘轮组件b523与所述圆盘411连接且与所述主动齿522啮合的从动齿524，且所述棘轮组件a521与所述棘轮组件b523转向相反。

需要说明的是，所述驱动组件51设置为正反转电机驱动组件。

需要说明的是，所述棘轮组件a5521及所述棘轮组件b523为现有技术，二者的工作原理和工作过程在此不做过多赘述。

更需要说明的是，所述驱动组件51带动所述转动盘31进行转动时，所述棘轮组件a521产生配合，进而使所述转动盘31跟随所述驱动组件51进行转动，同时所述棘轮组件b523不产生配合，所述从动齿524进行空转，该过程为工位间切换过程。

着重需要说明的是，工位切换完成之后，所述驱动组件51进行反转，所述棘轮组件a521不产生配合，此时所述转动盘31不转动，同时，所述棘轮组件b523进行配合，所述从动齿524转动，并带动若干所述安装组件41同时进行转动。

设备的工作过程：

本发明中，所述竹筒6的一端通过所述卡盘固定组件213进行固定，且该竹筒6同时架设在所述支架214上，之后一个所述安装组件41正对所述固定组件21，所述动力组件22推送所述竹筒6向前移动，所述圆板4214进入所述竹筒6内，竹节与该圆板4214抵触，并且所述动力组件22继续带动所述竹筒6进行前移，所述圆板4214产生位移，进而带动所述支杆4212在所述套筒412内产生移动，所述切割头430在所述锲形块431的作用下向中间位置移动与所述竹筒6的外壁抵触，之后所述驱动组件51工作所述棘轮组件b523产生配合，所述主动齿522带动所述从动齿524进行转动，所述竹筒6末端顺利被切割成所述笔筒61，之后所述驱动组件51反向转动，所述棘轮组件b523不产生配合，所述棘轮组件a521产生配合，所述主动齿522带动所述转动盘31进行转动，所述笔筒61向所述打磨工位312进行移动，该过程中，所述限位杆4221与所述凹陷部42231配合，所述限位杆4221右移，进而所述支撑杆4222自所述配合部a422111切换至与所述凸起部a422112配合，所述支撑杆4222向外移动，进而所述支撑杆4222将所述笔筒61的支撑，之后所述笔筒61外壁与所述摩擦棒31211配合，之后所述驱动组件51再次反转，所述棘轮组件b523产生配合，所述主动齿522带动所述从动齿524进行转动，进而所述摩擦棒31211对所述笔筒61的外壁进行打磨，打磨完成之后，所述驱动组件51在此反转，所述棘轮组件a521产生配合，所述主动齿522带动所述转动盘31进行转动，所述笔筒61离开所述打磨工位，所述限位杆4221末端移动至所述凸起部b42232配合，所述限位杆4221向左移动，同时解除所述支撑杆4222对所述笔筒61的抵触，并且该限位杆4221将所述笔筒61送至所述接料槽31311内，所述笔筒61滑落至所述接料箱31312内，之后所述限位杆4221复位，所述驱动组件51再次反转，进而所述转动盘31带动所述安装组件41向所述切割工位311移动，之后重复上述工作过程。