一种大直径高粘涤纶单丝的制作方法
【专利摘要】本发明提供一种大直径高粘涤纶单丝的制作方法，包含以下工序：将低粘度的涤纶切片原料进行聚酯的固相缩聚进行增粘，使特性粘度增加至η=0.9-1.0之间；将增粘后的聚酯切片通过真空聚酯干燥机进行干燥结晶，使聚酯切片的含水率低于100ppm；熔融干燥后的聚酯切片，形成聚酯熔体；聚酯熔体经过计量泵均匀挤出，通过模具，形成初生单丝；初生单丝经过预拉伸和全拉伸两次拉伸；拉伸后的初生单丝定型；形成大直径高粘涤纶单丝成品。采用本发明得到的产品，可以克服现有技术的缺点，同时又避免由于涤纶切片原料的特性粘度过高，导致涤纶切片分子量过大，而最终导致熔体破裂、增加断丝的情形出现。同时本发明采用特别的干燥程序，从而减小单丝的干热收缩率、增加单丝的断裂强度。
【专利说明】一种大直径高粘涤纶单丝的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种工业单丝的生产工艺，属于化学纤维领域，具体地说是一种大直径高粘涤纶单丝的制作方法。
技术背景
[0002]单丝就是单根长丝，一般直径大于0.08mm。高聚物单丝有良好的耐磨性，实用效果优于金属丝，刚性比复丝的大，可使织物在某一指定方向得到增强，低表面积及高体积，使织物不易受污染并有助于抗水解。单丝可使织物具有“大孔”结构，这对过滤和筛分尤其是分级筛选很重要。
[0003]一般的涤纶单丝都是由低粘度(特性粘度在[η]=0.65左右)的涤纶切片或者涤纶再生切片经过干燥后直接熔纺成丝的，这样的单丝缺点是单丝断裂强力低，表面暗淡无光泽，不耐磨，因此这样的单丝做出来的单丝过滤网外观丑陋且强度低、寿命短，不能满足客户的技术要求。故实践中会有采用高粘涤纶切片生产单丝的工艺，但是随着切片特性粘度的增加，切片的分子量也在增加的，涤纶熔体的入口压力降和挤出胀大比增大，弹性效应显著而导致熔体破裂增加了断丝，所以并不是粘度越大越好。
[0004]要解决上述两种问题，就必须选择特性粘度适中的涤纶切片。
【发明内容】
[0005]本发明的目的在于针对现有的涤纶单丝产品缺陷提供一种断裂强力大、耐磨的大直径高粘涤纶单丝的制作方法。通过确定粘度适中的涤纶切片进行生产单丝，从而克服现有技术中单丝过滤网外观丑陋且强度低、寿命短的缺陷，同时又避免由于切片分子量过大，而导致熔体破裂、增加断丝的情形出现。
[0006]本发明的技术解决方案是:
一种大直径高粘涤纶单丝的制作方法，包含以下工序:
(1)增粘工序:将低粘度的涤纶切片原料进行聚酯的固相缩聚(具体工艺)进行增粘，使特性粘度增加至η=0.9-1.0之间；
(2)干燥工序:将增粘后的聚酯切片通过真空聚酯干燥机进行干燥结晶，干燥温度为125±5°C，干燥时间不低于4小时，使聚酯切片的含水率低于IOOppm;
(3)熔融干燥后的聚酯切片，形成聚酯熔体；
(4)聚酯熔体经过计量泵均匀挤出，通过模具，形成初生单丝；
(5)初生单丝经过预拉伸和全拉伸两次拉伸；
(6)拉伸后的初生单丝定型；
(7)形成大直径高粘涤纶单丝成品。
[0007]如前所述的大直径高粘涤纶单丝的制作方法，所述工序(I)具体为:将低粘度的涤纶切片原料进行聚酯的固相缩聚(具体工艺)进行增粘，使特性粘度增加至η=0.915。
[0008]如前所述的大直径高粘涤纶单丝的制作方法，所述工序(2)具体为:将增粘后的聚酯切片通过真空聚酯干燥机进行干燥结晶，干燥温度为125±5°C，干燥时间不低于4小时，使聚酯切片的含水率为30-75ppm。
[0009]如前所述的大直径高粘涤纶单丝的制作方法，所述工序(4)具体为:聚酯熔体经过计量泵均匀挤出，通过模孔孔径大于2.2mm，长径比为7-8的模具，形成初生单丝。
[0010]与现有技术相比，本发明具有如下优点:
1、克服现有技术中由于涤纶切片原料的特性粘度过低，导致最后形成的单丝过滤网外观丑陋且强度低、寿命短的缺陷；同时又避免由于涤纶切片原料的特性粘度过高，导致涤纶切片分子量过大，而最终导致熔体破裂、增加断丝的情形出现。
[0011]2、采用特别的干燥程序，使聚酯切片原料的含水率低于lOOppm，从而减小单丝的干热收缩率、增加单丝的断裂强度。
【具体实施方式】
[0012]通过以下实施例来具体说明本发明的内容:
实施例一:
第一步:将涤纶切片原料(特性粘度[η]=0.65)进行聚酯的固相缩聚增粘，使涤纶切片的特性粘度增加至0.915。
[0013]第二步:将增粘后的聚酯切片通过真空聚酯干燥机进行干燥结晶，干燥温度为130°C，干燥时间4小时，使聚酯切片的含水率降至为75ppm。
[0014]第三步:熔融干燥切片。
[0015]第四步:熔体经过计量泵均匀挤出，通过模孔孔径为2.4mm、长径比为7的模具，形成多根初生单丝。
[0016]第五步:初生单丝走第一延伸机，、第二延伸机预拉伸。
[0017]第六步:采用双风箱串联热风定型，两个定型风箱的温度相同，温度为220°C，定型机转速为88m/min，负拉伸率为7.3%。
[0018]第七步:上油、分丝卷绕、定时下丝，将顺利得到大直径高粘涤纶单丝成品。
[0019]此法所得到单丝的物理性能为:断裂强力大于34kg、断裂伸长率为47%，单丝的特性粘度[η]=0.84，180°C下的干热收缩为11.5，圆整度为97%。用此单丝编织成的过滤网可应用于城市污水厂、造纸、化工的污泥脱水等场合。
[0020]实施例二:
第一步:将涤纶切片原料(特性粘度[η]=0.65)进行聚酯的固相缩聚增粘，使涤纶切片的特性粘度增加至0.9。
[0021]第二步:将增粘后的聚酯切片通过真空聚酯干燥机进行干燥结晶，干燥温度为130°C，干燥时间4小时，使聚酯切片的含水率降至为30ppm。
[0022]第三步:熔融干燥切片。
[0023]第四步:熔体经过计量泵均匀挤出，通过模孔孔径为2.2_、长径比为7.5的模具，形成多根初生单丝。
[0024]第五步:初生单丝走第一延伸机，、第二延伸机预拉伸。
[0025]第六步:采用双风箱串联热风定型，两个定型风箱的温度相同，温度为220°C，定型机转速为88m/min，负拉伸率为7.3%。[0026]第七步:上油、分丝卷绕、定时下丝，将顺利得到大直径高粘涤纶单丝成品。
[0027]此法所得到单丝的物理性能为:断裂强力大于32kg、断裂伸长率为37%，单丝的特性粘度[n]=0.81，180°C下的干热收缩为10.4，圆整度为96%。
[0028]实施例三:
第一步:将涤纶切片原料(特性粘度[η]=0.65)进行聚酯的固相缩聚增粘，使涤纶切片的特性粘度增加至1.0。
[0029]第二步:将增粘后的聚酯切片通过真空聚酯干燥机进行干燥结晶，干燥温度为130°C，干燥时间4小时，使聚酯切片的含水率降至为50ppm。
[0030]第三步:熔融干燥切片。
[0031]第四步:熔体经过计量泵均匀挤出，通过模孔孔径为2.5mm、长径比为8的模具，形成多根初生单丝。
[0032]第五步:初生单丝走第一延伸机，、第二延伸机预拉伸。
[0033]第六步:采用双风箱串联热风定型，两个定型风箱的温度相同，温度为220°C，定型机转速为88m/min，负拉伸率为7.3%。
[0034]第七步:上油、分丝卷绕、定时下丝，将顺利得到大直径高粘涤纶单丝成品。
[0035]此法所得到单丝的物理性能为:断裂强力大于35kg、断裂伸长率为42%，单丝的特性粘度[n]=0.89，180°C下的干热收缩为11.1，圆整度为98%。
【权利要求】
1.一种大直径高粘涤纶单丝的制作方法，其特征在于包含以下工序: (1)增粘工序:将低粘度的涤纶切片原料进行聚酯的固相缩聚进行增粘，使特性粘度增加至11=0.9-1.0之间； (2)干燥工序:将增粘后的聚酯切片通过真空聚酯干燥机进行干燥结晶，干燥温度为125±5°C，干燥时间不低于4小时，使聚酯切片的含水率低于IOOppm; (3)熔融干燥后的聚酯切片，形成聚酯熔体； (4)聚酯熔体经过计量泵均匀挤出，通过模具，形成初生单丝； (5)初生单丝经过预拉伸和全拉伸两次拉伸； (6)拉伸后的初生单丝定型； (7)形成大直径高粘涤纶单丝成品。
2.根据权利要求1所述的大直径高粘涤纶单丝的制作方法，其特征在于:所述工序(I)具体为:将低粘度的涤纶切片原料进行聚酯的固相缩聚(具体工艺)进行增粘，使特性粘度增加至η =0.915。
3.根据权利要求1或2所述的大直径高粘涤纶单丝的制作方法，其特征在于:所述工序(2)具体为:将增粘后的聚酯切片通过真空聚酯干燥机进行干燥结晶，干燥温度为125±5°C，干燥时间不低于4小时，使聚酯切片的含水率为30-75ppm。
4.根据权利要求1或2所述的大直径高粘涤纶单丝的制作方法，其特征在于:所述工序(4)具体为:聚酯熔体经过计量泵均匀挤出，通过模孔孔径大于2.2_，长径比为7-8的模具，形成初生单丝。
【文档编号】D01D13/00GK103469326SQ201310431457
【公开日】2013年12月25日 申请日期:2013年9月22日 优先权日:2013年9月22日
【发明者】孙德荣, 张堂标, 朱延伟, 叶静 申请人:徐州斯尔克纤维科技股份有限公司