本发明属于织布机械技术领域，具体涉及一种交替翻转后梁及使用方法。
背景技术
泡泡纱织物是一种布面的局部区域呈现凸凹不平的小泡泡的特殊外观效果织物。泡泡纱面料制成的服装穿着时不贴身，有凉爽感，洗后一般无需熨烫，特别适合做夏季各式服装和床品。目前泡泡纱织物的加工方法主要有以下几种：（1）双经轴法：织造时采用地经和起泡经两只不同的经轴，起泡纱纱支较粗，送经速度比地经约快30%，因而织成坯布时布身形成凹凸状的泡泡，再经松式后整理加工，即成机织泡泡纱，用这种方法生产的泡泡纱，一般以色织彩条产品为多，有全棉的，也有纯化纤或化纤混纺的，这一方法对织机提出专门要求，并且起泡呈单一的纵向排列，效果比较简单。（2）化学法：棉纤维具有遇5%naoh溶液会膨胀，由原来的腰圆形变成圆形，同时纤维产生收缩，加工时，以棉布为材料，配置5%naoh糊对其印花，再经松式洗烘，织物上印有naoh糊的区域收缩，未印糊的区域不收缩，被迫形成凹凸状的泡泡；也可用拒水剂糊印花，然后浸轧5%naoh溶液，这样产生的布面效果是印有拒水剂糊的区域凹凸起泡泡，这一方法目前只适用于棉质织物。（3）材料法：利用收缩性能不同的纤维加工的方法，如采用涤纶与棉间隔的经纱或纬纱织造，用naoh溶液处理，由于棉纤维较涤纶纤维收缩大，使布身形成凹凸状的泡泡；又如采用高收缩性涤纶与普通涤纶在经向或纬向排列成间隔条织造，后道加以热处理加工，由于两种纤维受热缩率不同而使布身形成凹凸状泡泡。也可以将同一种纤维材料的纱线加以不同捻度，在经向或纬向排列成间隔条织造，后道经练漂后，由于纱线捻度不同，收缩也不同，捻度小的纱线交织区域形成凹凸状泡泡。这一方法对纤维材料的搭配选用或者纱线加工提出特别要求，并且织物也呈条状或者格状起泡效果。（4）轧压法：直接采用凹凸滚筒对织物进行轧压，使面料局部产生形变起泡。主要用于热塑性纤维面料。这一方法对面料有一定的损伤。
因此，有必要研发一种对织机要求低、适用面料广、对布料无损伤的花式泡泡纱织物加工。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种交替翻转后梁及其装配、使用方法，解决上述问题。
本发明提供一种交替翻转后梁，包括：多个经纱托架、方形梁、翻转机构、控制机构和重力机构，
每个经纱托架包括一个托架主体和两片挡经片，所述托架主体具有第一表面和与所述第一表面相对应的第二表面，两片挡经片设置在所述托架主体的顶端，其中一片挡经片与所述第一表面连接，另一片挡经片与所述第二表面连接，所述托架主体的底端设有方形梁套孔，所述方形梁套孔自所述第一表面贯穿至所述第二表面，
所述方形梁横向穿插在所述方形梁套孔中，所述方形梁的两端外露于所述方形梁套孔，
所述翻转机构具有两个，且对称设置，每个翻转机构包括翻转架、翻转带和翻转齿轮，所述翻转带呈“u”型，所述翻转带上端的两个连接端均与所述翻转架连接，所述翻转带下端的环状结构套在所述翻转齿轮上，在所述方形梁的两端分别固定有一个翻转架，
所述控制机构具有两个，且对称设置，每个控制机构包括方向齿轮和传动齿轮，所述传动齿轮设置在所述翻转齿轮的上方，所述翻转齿轮的上端与所述传动齿轮的下端啮合，当所述传动齿轮转动时，带动所述翻转齿轮转动，所述方向齿轮设置在所述传动齿轮的下方，所述方向齿轮的上端接触所述传动齿轮的下端，
所述重力机构具有两个，且对称设置，每个重力机构包括重锤吊带和重锤，所述重锤吊带的顶部挂在所述方形梁上，底部连接所述重锤。
进一步的技术方案，所述托架主体为长方体，所述托架主体的长度为5cm~10cm，厚度为3.5cm~4cm，宽度为5mm~20mm。
进一步的技术方案，所述方形梁的两端外露于所述托架主体的长度为15cm~20cm。
进一步的技术方案，所述挡经片呈片状，所述挡经片的高度为1cm、宽度为3.5cm~4cm、厚度为0.1mm~0.5mm。
进一步的技术方案，所述翻转带的材质为牛皮带，所述翻转带的厚度为2mm~3mm、宽度为2cm~3cm。
进一步的技术方案，所述传动齿轮的厚度为5cm~6cm，所述传动齿轮的外侧边沿的2cm~3cm与所述翻转齿轮的内侧边沿的2cm~3cm咬合，所述传动齿轮的内侧边沿的2cm~3cm与所述方向齿轮的半圆环内侧咬合。
进一步的技术方案，所述重锤吊带采用宽度为2cm~3cm的牛皮带，所述重锤的重量为10kg~20kg。
本发明还提供一种交替翻转后梁的装配方法，包括：
（1）选定经纱托架的规格，根据织造门幅确定所述经纱托架的数量；
（2）将所有经纱托架套在方形梁上，在穿套时，所述经纱托架一隔一呈90°错位，将所有经纱托架相互紧贴，并与所述方形梁固定，安装完成后的所有经纱托架排列的总宽度与织造门幅相等，并与由经轴引出的经纱完全对齐，其中一部分经纱托架呈垂直状态，一隔一的另一部分经纱托架呈向织机后方倒伏呈水平状态，所述方形梁的两端露出长度15cm~20cm；
（3）将两根重锤吊带的两端对齐合并形成圈环形，并从所述方形梁的两端套入，合并的端头朝下，两个端头分别挂上重锤；
（4）将两个翻转机构的翻转架分别套扣在所述方形梁的两端；
（5）调节控制机构各部件的位置，使传动齿轮的齿牙与方向齿轮的半圆环最后位的齿牙咬合，完成交替翻转后梁的装配。
本发明还提供一种交替翻转后梁的使用方法，包括：
（1）在织造开始时，垂直状态的经纱托架将经纱托持于高位，呈张紧状态，水平状态的经纱托架将经纱托持于低位，呈松弛状态；
（2）开机后，受织机传动齿轮控制，方向齿轮产生摆动，使所述传动齿轮的齿牙逐渐与所述方向齿轮的半圆环最前位的齿牙靠近，所述传动齿轮带动所述翻转齿轮向织机前方回转，在重锤的重力作用影响下，所述方形梁角度保持稳定，此时持续织入若干根纬纱，形成具有一定长度的织物，处于松弛状态的经纱与纬纱交织后在织物中呈拱起起泡状；
（3）当传动齿轮的齿牙与所述方向齿轮的半圆环最前位的齿牙咬合时，所述方形梁带动所述经纱托架向机前翻转90℃，所述经纱托架的垂直和倒伏状态发生交换，使经纱的张紧与松弛关系发生交换，织物中拱起起泡的位置发生交换；
（4）所述方向齿轮受织机传动齿轮控制，产生反方向摆动，并逐渐使所述传动齿轮的齿牙与所述方向齿轮的半圆环的最后位齿牙咬合，回到开始位置；
（5）所述方向齿轮持续的前后交替摆动，使所述经纱托架交替变换对经纱的托持，织物产生方格状泡泡纱。
本发明的优点是：（1）适用于各种纺织材料的织物，对纤维材料的选择性比较广，对单一纺织材料也适用，对纤维材料的搭配无要求；（2）本技术制成的织物起泡效果明显，并且凹凸起泡分布均匀。面料制成服装在穿着时基本全部以点的形式与人体接触，无贴肤的闷热感，通透性好，穿着舒适，对于吸水、吸湿、透气性能差的pet、pa纤维材料特别适合；（3）由于起泡分布均匀，纱线受损伤也比较均衡，面料品质较好。
附图说明
图1为本发明所述的一种交替翻转后梁的主视结构示意图；
图2为本发明所述的一种交替翻转后梁的侧视结构示意图；
图3为本发明所述的一种交替翻转后梁的经纱托架的结构示意图。
其中，1为经纱托架、11为托架主体、12为挡经片、13为方形梁套孔、14为定位螺孔、15为定位螺孔、2为方形梁、3为翻转机构、31为翻转架、311为侧面、312为顶面、32为翻转带、33为翻转齿轮、34为凸钉、4为控制机构、41为方向齿轮、42为传动齿轮、5为重力机构、51为重锤吊带、52为重锤。
具体实施方式
本发明提出的一个90°错位安装经纱托架、可翻转的特制后梁，借助织造运动的机械传动交替翻转后梁，使相邻被托持区段的经纱交替出现较大张力差异，形成布面交替区域出现凹凸的花式泡泡纱效果。
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和实施例进一步说明本发明的技术方案。但是本发明不限于所列出的实施例，还应包括在本发明所要求的权利范围内其他任何公知的改变。
此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
请参阅图1至图3，图1为本发明所述的一种交替翻转后梁的主视结构示意图；图2为本发明所述的一种交替翻转后梁的侧视结构示意图；图3为本发明所述的一种交替翻转后梁的经纱托架的结构示意图。如图1至3所示，本发明提供的一种交替翻转后梁，包括：若干个经纱托架1、一个方形梁2、两个翻转机构3、两个控制机构4、两个重力机构5。
下面分别介绍上述结构：
每个经纱托架1包括一个托架主体11和两片挡经片12：a.托架主体11由硬质材料（如不锈钢、合金等）制成，为长方体结构，如图3所示，长度a值为5cm~10cm（可设计制成多种规格），厚度b值为3.5cm~4cm，由长度和厚度组成边的面为第一表面和第二表面，宽度c值为5mm~20mm（可设计制成多种规格）。托架侧面下部开设一个方形梁套孔13，贯穿第一表面和第二表面，为正方体孔，边长2.5cm~3cm（与方形梁截面边长相等）；方形梁套孔13的外沿距离托架主体11的前侧、后侧、下端边沿0.5cm。托架主体11侧面上端开设两个定位螺孔14，定位螺孔14贯穿第一表面至第二表面，定位螺孔14的圆心距离上沿2.5mm。b.挡经片12由硬质材料制成、薄片、长方体，高度为1cm，宽度为3.5cm~4cm（与托架主体11的厚度b值相等），厚度为0.1mm~0.5mm。挡经片12下部开设两个定位螺孔15，定位螺孔15的圆心距离挡经片12的下沿2.5mm，定位螺孔15的孔径与托架主体11侧面开设的定位螺孔14孔径相等。c.两片挡经片12分别在托架主体11上端的两侧靠贴，定位螺孔15与定位螺孔14对齐，用螺丝固定。完成一个经纱托架1的组装。
方形梁2采用钢质正方形空心管，长度根据织机宽度而定，截面外沿边长2.5cm~3cm。
每个翻转机构包括一个翻转架31、一根翻转带32、一个翻转齿轮33。如图1和2所示，a.翻转架31采用厚度2mm~3mm硬质板弯折制成，由两个侧面311、一个顶面312组成，三面内侧长度2.5cm~3cm（与方形梁2的截面外沿边长相等），两个侧面311的外面中部各有一个焊接固定的凸钉34，凸钉直径2mm~3mm，长度2cm~3cm。b.翻转带32采用厚度2mm~3mm、宽度2cm~3cm的牛皮带，长度根据方形梁2的安装高度、翻转齿轮33的直径大小来确定。c.翻转齿轮33为硬质材料制成的圆形齿轮，直径大小及齿数规格根据面料设计要求而定，厚度5cm~6cm（比翻转带32宽度大3cm）。d.在翻转带32一端的中部开设一个小孔，孔径2mm~3mm（与翻转架的凸钉直径相等）。将翻转带32的小孔与翻转架31上一侧的凸钉34对齐并套入。将翻转带32从位于下部的翻转齿轮33绕过，测量并剪取适当的长度。将翻转带32引到上方、翻转架31的另一侧，在翻转带32的另一端的中部开设一个相同的小孔，将小孔与翻转架31另一侧的凸钉34对齐并套入。将翻转带32向翻转齿轮33外侧调节，使翻转齿轮33内侧余留厚度3cm。完成一个翻转机构3的组装。
每个控制机构4包括一个方向齿轮41和一个传动齿轮42。如图1和2所示，a.方向齿轮41硬质材料制成的半圆环形，厚度为2cm~3cm，半圆环的内侧有齿牙。方向齿轮41由传动杆连接织机传动机构，通过织机传动机构可以做向机前摆动和向机后摆动。b.传动齿轮42为硬质材料制成的圆形齿轮，直径大小及齿数规格根据面料设计要求而定，厚度5cm~6cm（与翻转齿轮厚度相等，比方向齿轮厚度大3cm）。c.将传动齿轮42的外侧2cm~3cm与翻转齿轮33的内侧2cm~3cm咬合，将传动齿轮42的内侧2cm~3cm与方向齿轮41的半圆环内侧咬合，固定传动齿轮42中心轴。完成控制机构4的组装。
每个重力机构5包括一个重锤吊带51、一个重锤52。重锤吊带51采用宽度2cm~3cm的牛皮带，重锤52重量为10kg~20kg。
上述交替翻转后梁的装配方法为：
（1）根据设计需要选定经纱托架1的规格（长度a值，宽度c值）。根据织造门幅确定经纱托架的数量；
（2）将所有经纱托架1套入方形梁2。穿套时，经纱托架1一隔一呈90°错位。一隔一的效果如图1所示，90°错位如图2所示。将所有经纱托架1紧贴，并与方形梁2固定。安装后的所有经纱托架1排列的总宽度与织造门幅相等，并与由经轴引出的经纱完全对齐。一部分经纱托架1呈垂直状态，一隔一的另一部分经纱托架1呈向机后倒伏成水平状态。方形梁2的两端露出长度15cm~20cm；
（3）将两根重锤吊带51两端对齐合并形成圈环形，并从方形梁2的两端套入，合并的端头朝下，挂上重锤52；
（4）将两个翻转机构3的翻转架31分别套扣在方形梁2的两端；
（5）调节控制机构4各部件的位置，使传动齿轮42的齿牙与方向齿轮41的半圆环最后位的齿牙咬合。
上述交替翻转后梁的基本原理为：
（1）织造开始时，被垂直状态的经纱托架1所托持的经纱处于高位，呈张紧状态；被水平状态的经纱托架1所托持的经纱处于低位，呈松弛状态；
（2）开机后，受织机传动齿轮控制，方向齿轮41产生摆动，使传动齿轮42的齿牙逐渐与方向齿轮的半圆环最前位的齿牙靠近。传动齿轮42带动翻转齿轮33向机前回转，但受重锤52的重力作用，翻转架31不能将方形梁翻转。这个阶段持续织入若干根纬纱，形成一定长度的织物。持续织入的纬纱根数和织物长度根据织物设计、各传动机构的齿轮配置而定。处于松弛状态的经纱与纬纱交织后在织物中呈拱起起泡状；
（3）当传动齿轮42的齿牙与方向齿轮41的半圆环最前位的齿牙咬合时，带动方形梁2带动经纱托架1向机前翻转90℃。经纱托架1的垂直和倒伏状态发生交换，使经纱的张紧与松弛关系发生交换，织物中拱起起泡的位置发生交换；
（4）方向齿轮41受织机传动齿轮控制，产生反方向摆动，并逐渐使传动齿轮42的齿牙与其半圆环的最后位齿牙咬合，回到开始位置；
（5）方向齿轮41持续的前后交替摆动，使经纱托架1交替变换对经纱的托持作用，织物产生方格状泡泡纱效果。
综上所述，本发明提出的通过使用交替翻转后梁加工花式泡泡纱织物，所制成的泡泡纱面料效果独特，对纤维材料适应性广，特别适用于开发合纤材料、单一材料的泡泡纱面料。
应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。