本发明涉及纺织品加工工艺技术领域，具体涉及一种纯棉高支高密紧密纺浆纱的生产方法。
背景技术：
纯棉高支高密紧密纺纱，具有紧密纺结构紧密、纱线光洁、毛羽少、强力高等特点，由于紧密纺纱强力高、毛羽少、织造时优势明显，而倍受欢迎，越来越多地作为经纱使用。但是由于紧密纺纱的这些特点，又使紧密纺纱在浆纱时产生了新的问题:结构紧密的紧密纺上浆后在前分纱区易引起撞筘齿、绞棒分纱时易引起脆断，造成前分纱区纱线断头增多，严重影响了浆轴质量，降低了织机效率。
技术实现要素：
本发明解决的技术问题为：提供一种纯棉高支高密紧密纺浆纱的生产方法，有效地解决了易脆断而导致织造效率较低的问题，显著提高了织轴质量和织机效率。
本发明提供的具体解决方案包括如下步骤：
1)控制纱线的浆前回潮率为25％～35％；
2)对所述纱线依次进行上浆处理、干燥处理和干分绞处理，浆纱机的车速为40m/min～55m/min，对所述纱线干燥处理时，控制所述纱线的回潮率为7％～9％，干燥温度为60℃～90℃，纱线张力为350n～650n；
3)依次对所述纱线进行上蜡处理和卷取处理。
由此，紧密纺纱结构紧密，强力和断裂伸长都比较大，但上浆后的紧密纺纱特别容易脆断，通过该浆纱方法得到的纱线断头率明显降低，织轴质量和织机效显著提高。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进：
进一步，所述经轴的退绕张力为500n～550n，所述上浆处理时浆槽的牵引张力为300n～350n，所述干燥处理时纱线张力为400n～600n，所述上蜡处理时浆纱张力为1920n～2140n，所述干分绞处理时浆纱张力为2000n～2200n，所述卷取处理时的卷取张力为2000n～2250n。
紧密纺纱结构紧密，强力和断裂伸长都比较大，但上浆后的紧密纺纱特别容易脆断，所以紧密纺纱浆纱上保伸更为重要，在该条件下退绕张力、浆槽牵引张力可较好的防止纱线扭转打结，同时还具有较好的保伸效果，干分绞满足分纱要求，且不会造成伸长损失和破坏已经固化的浆膜。
控制纱线的浆前回潮率为27％～33％。
在该回潮率下，可最大程度的保留伸长，减少脆断。
进一步，所述上浆过程中纱线出浆槽后不进行分层，也不进行湿分绞处理，所述干燥处理中，在所述烘区采用慢车操作时，减少慢车操作时间，加大牵伸张力，控制所述车速为40m/min～45m/min，所述纱线张力为500n～600n，所述纱线的回潮率控制为7.5％～8.5％。
该条件下，可较好的防止纱线扭转打结，从而解决了前分纱区因扭转而断头的问题，适当大的回潮，可使紧密纺上浆后既柔又钢，可最大程度的保留伸长，减少脆断。紧密纺纱因为毛羽很少，密度不够大，毛羽很难将上浆后的纱线形成完整的纱片，这样出浆槽的浆纱就会变成很多纱束，这样的纱束在烘干过程中出现热缩现象时极易发生扭转，打结，特别是慢车时，纱线在烘筒与导辊之间，停留时间长，更易发生扭转，打结，所以通过适当加大烘区慢车时的牵伸张力和尽可能在操作时缩短开慢车时间的方法来解决烘区纱线束扭转，打结的问题。其次就是采用不使用湿分绞棒，不分层预烘的方法，这样就可成倍加大纱线的密度，目的是让上浆后的纱线经尽可能形成完整的纱片，减少或避免烘干过程中发生扭转，从而解决了前分纱区因扭转而断头的问题，湿分绞主要是解决毛羽服贴问题的，由于紧密纺纱毛羽少，织造过程中毛羽的负面作用很小，可不用湿分绞棒，这样可以减小操作难度。
进一步，所述上浆处理时，浆槽粘度控制为6s～8s，含固量控制为10％-12％，上浆率控制为9-10％。
在该条件下，确保了浆液渗透适当的同时，保证了合适地分纱力，满足分纱要求，有效防止了纱线脆断。浆液黏度大会造成难渗透，同时表面上浆率大，造成分纱力大，分纱力大会增加纱线脆断。
进一步，所述上浆处理时，浆液采用丙烯类浆料。
紧密纺结构紧密，纤维抱合力强，毛羽少，而丙烯类浆料渗透性好、低粘度，可有效减少了纱线脆断。另外。该类材料吸湿性强，有利于调节回潮，适当的回潮，可使紧密纺上浆后既柔又钢，最大程度的保留伸长，减少脆断。
一种纯棉高支高密紧密纺整经浆纱的生产方法，包括如下步骤：
1)对所述纱线进行整经处理，以使所述纱线卷绕到经轴上；
2)按照所述的纯棉高支高密紧密纺浆纱的生产方法对所述纱线进行浆纱处理。
由此，可显著提高紧密纺纱线浆轴质量，提高织机效率。
一种纯棉高支高密紧密纺纱线，由如所述纯棉高支高密紧密纺浆纱的生产方法或如所述纯棉高支高密紧密纺整经浆纱的生产方法制备得到。
由此，可获得高质量的紧密纺纱线，提高织机效率。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，下面的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
本发明提供的具体解决方案包括如下步骤：
1)控制纱线的浆前回潮率为25％～35％；
2)对纱线依次进行上浆处理、干燥处理和干分绞处理，浆纱机的车速为40m/min～55m/min，对纱线干燥处理时，控制纱线的回潮率为7％～9％，干燥温度为60℃～90℃，纱线张力为350n～650n；
3)依次对纱线进行上蜡处理和卷取处理。
由此，紧密纺纱结构紧密，强力和断裂伸长都比较大，但上浆后的紧密纺纱特别容易脆断，通过该浆纱方法得到的纱线断头率明显降低，织轴质量和织机效显著提高。
根据本发明的方法，经轴的退绕张力为500n～550n，上浆处理时浆槽的牵引张力为300n～350n，干燥处理时纱线张力为400n～600n，上蜡处理时浆纱张力为1920n～2140n，干分绞处理时浆纱张力为2000n～2200n，卷取处理时的卷取张力为2000n～2250n。
紧密纺纱结构紧密，强力和断裂伸长都比较大，但上浆后的紧密纺纱特别容易脆断，所以紧密纺纱浆纱上保伸更为重要，在该条件下退绕张力、浆槽牵引张力可较好的防止纱线扭转打结，同时还具有较好的保伸效果，干分绞满足分纱要求，且不会造成伸长损失和破坏已经固化的浆膜。
根据本发明的方法，控制纱线的浆前回潮率为27％～33％。
在该回潮率下，可最大程度的保留伸长，减少脆断。
根据本发明的方法，上浆过程中纱线出浆槽后不进行分层，也不进行湿分绞处理，干燥处理中，在烘区采用慢车操作时，减少慢车操作时间，加大牵伸张力，控制车速为40m/min～45m/min，纱线张力为500n～600n，纱线的回潮率控制为7.5％～8.5％。
该条件下，可较好的防止纱线扭转打结，从而解决了前分纱区因扭转而断头的问题，适当大的回潮，可使紧密纺上浆后既柔又钢，可最大程度的保留伸长，减少脆断。紧密纺纱因为毛羽很少，密度不够大，毛羽很难将上浆后的纱线形成完整的纱片，这样出浆槽的浆纱就会变成很多纱束，这样的纱束在烘干过程中出现热缩现象时极易发生扭转，打结，特别是慢车时，纱线在烘筒与导辊之间，停留时间长，更易发生扭转，打结，所以通过适当加大烘区慢车时的牵伸张力和尽可能在操作时缩短开慢车时间的方法来解决烘区纱线束扭转，打结的问题。其次就是采用不使用湿分绞棒，不分层预烘的方法，这样就可成倍加大纱线的密度，目的是让上浆后的纱线经尽可能形成完整的纱片，减少或避免烘干过程中发生扭转，从而解决了前分纱区因扭转而断头的问题，湿分绞主要是解决毛羽服贴问题的，由于紧密纺纱毛羽少，织造过程中毛羽的负面作用很小，可不用湿分绞棒，这样可以减小操作难度。
根据本发明的方法，上浆处理时，浆槽粘度控制为6s～8s，含固量控制为10％-12％，上浆率控制为9-10％。
在该条件下，确保了浆液渗透适当的同时，保证了合适地分纱力，满足分纱要求，有效防止了纱线脆断。浆液黏度大会造成难渗透，同时表面上浆率大，造成分纱力大，分纱力大会增加纱线脆断。
根据本发明的方法，上浆处理时，浆液采用丙烯类浆料。
紧密纺结构紧密，纤维抱合力强，毛羽少，而丙烯类浆料渗透性好、低粘度，可有效减少了纱线脆断。另外。该类材料吸湿性强，有利于调节回潮，适当的回潮，可使紧密纺上浆后既柔又钢，最大程度的保留伸长，减少脆断。
一种纯棉高支高密紧密纺整经浆纱的生产方法，包括如下步骤：
1)对纱线进行整经处理，以使纱线卷绕到经轴上；
2)按照所述的纯棉高支高密紧密纺浆纱的生产方法对所述纱线进行浆纱处理。
由此，可显著提高紧密纺纱线浆轴质量，提高织机效率。
一种纯棉高支高密紧密纺纱线，由如所述纯棉高支高密紧密纺浆纱的生产方法或如所述纯棉高支高密紧密纺整经浆纱的生产方法制备得到。
由此，可获得高质量的紧密纺纱线，提高织机效率。
实施例1：
浆纱之前，控制经轴上的纱线的回潮率为35％，对纱线依次进行上浆处理、干燥处理、干分绞处理、上蜡处理和卷取处理，经轴的退绕张力为550n，浆槽的牵引张力为350n，上蜡处理时浆纱张力2140n，干分绞处理时浆纱张力为2200n，卷取处理时的卷取张力为2250n，在上浆过程中纱线出浆槽后不进行分层，也不进行湿分绞处理，干燥处理中，在烘区采用慢车操作，加大牵伸张力，控制车速为45m/min，干燥处理时，纱线张力为600n，纱线的回潮率控制为9％，浆槽粘度控制为7s，含固量控制为11％，上浆率控制为10％。
实施例2：
浆纱之前，控制经轴上的纱线的回潮率为25％，对纱线依次进行上浆处理、干燥处理、干分绞处理、上蜡处理和卷取处理，经轴的退绕张力为500n，浆槽的牵引张力为300n，上蜡处理时浆纱张力1920n，干分绞处理时浆纱张力为2000n，卷取处理时的卷取张力为2000n，在上浆过程中纱线出浆槽后不进行分层，也不进行湿分绞处理，干燥处理中，在烘区采用慢车操作，加大牵伸张力，控制车速为35m/min，干燥处理时，纱线张力为500n，纱线的回潮率控制为8％，浆槽粘度控制为7s，含固量控制为11％，上浆率控制为10％。
实施例3：
浆纱之前，控制经轴上的纱线的回潮率为30％，对纱线依次进行上浆处理、干燥处理、干分绞处理、上蜡处理和卷取处理，经轴的退绕张力为550n，浆槽的牵引张力为325n，上蜡处理时浆纱张力2030n，干分绞处理时浆纱张力为2100n，卷取处理时的卷取张力为2125n，在上浆过程中纱线出浆槽后不进行分层，也不进行湿分绞处理，干燥处理中，在烘区采用慢车操作，加大牵伸张力，控制车速为40m/min，干燥处理时，纱线张力为550n，纱线的回潮率控制为7％，浆槽粘度控制为7s，含固量控制为11％，上浆率控制为10％。
以jc7.3tex(经密:230根/(10cm)-1)紧密纺为例，其浆料按照质量百分比，包括:16.3％pva，40.7％的淀粉，20.3％的变性淀粉，20.3％丙烯酸，2.4％蜡片，织机型号：zax-9100。
对比例1
对比例1的紧密纺浆纱工艺的步骤与实施例3的大致相同，区别在于，干燥处理时，烘筒干燥处理直至纱线的回潮率控制为5％。
对比例2
对比例1的紧密纺浆纱工艺的步骤与实施例3的大致相同，区别在于，干燥处理时，烘筒干燥处理直至纱线的回潮率控制为6％。
对比例3
对比例3的紧密纺浆纱工艺的步骤与实施例3的大致相同，区别在于，在浆纱处理过程中，区别在于，控制纱线的浆前回潮率11％。
对比例4
对比例4的紧密纺浆纱工艺的步骤与实施例3的大致相同，区别在于，控制纱线的浆前回潮15％。
对比例5
对比例5的紧密纺浆纱工艺的步骤与实施例3的大致相同，区别在于，浆槽粘度控制为9s。
对比例6
对比例6的紧密纺浆纱工艺的步骤与实施例3的大致相同，区别在于，浆槽粘度控制为11s。
测试
用模拟织机生产的方法对实施例1～3浆纱处理后得到的紧密纺和对
比例1～4浆纱处理后得到紧密纺进行制造效率测试，结果如表1所示。
紧密纺纱结构紧密毛羽少，强力和断裂伸长都比较大，但上浆后的紧密纺纱特别容易脆断，紧密纺纱浆纱上保伸对降低脆断起到重要作用。由表1可知，通过采用中低粘度的浆液，保渗透适当被覆的小上浆、大回潮加上合理配置浆纱各分区(张力)牵伸的工艺原则，解决了易脆断而导致织造效率较低的问题，提高了织轴质量，显著提高了织机效率。
尽管上面已经详细描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。