本发明涉及一种性能优异的超纤合成革及其制备方法。
背景技术：
天然皮革由于具有优良的天然特性被人们广泛用于生产日用品和工业品，但随着世界人口的增长，人类对皮革的需求倍增，数量有限的天然皮革早已不能满足人们这种需求。为解决这一矛盾，科学家们几十年前即开始研究开发人造革、合成皮革，以弥补天然皮革的不足。目前现有的超纤合成革主要是通过无纺布为基层，聚氨酯为面层，将聚氨酯的面层涂刷在无纺布的基层上，形成产品，但是如此的超纤合成革的面层和基层的聚合程度不可靠，容易出现分离状态，即面层和基层的抗撕裂强度不高，另外面层的透气性较差。
技术实现要素：
针对上述现有技术的不足之处，本发明解决的问题为：提供一种面层和基层的撕裂强度高、透气性好的性能优异的超纤合成革及其制备方法。
为解决上述问题，本发明采取的技术方案如下：
一种性能优异的超纤合成革，包括面层、中间层、基层；所述的基层为具有孔隙的超细纤维无纺布；所述的中间层嵌入设置在基层的孔隙当中；所述的面层设置在基层和中间层的外侧；所述的中间层包括的组份以及组份重量份如下：活性氧化铝100份、硅胶10至20份、竹纤维5至10份；所述的面层包括的组份以及组份重量份如下：聚氨酯100份、聚四氟乙烯8至12份、碳化硅10至20份。
进一步，所述的中间层包括的组份以及组份重量份如下：活性氧化铝100份、硅胶15份、竹纤维8份。
进一步，所述的面层包括的组份以及组份重量份如下：聚氨酯100份、聚四氟乙烯10份、碳化硅15份。
进一步，所述的基层的孔隙直径为0.6至0.8mm。
一种性能优异的超纤合成革的制备方法，步骤如下：
s1、制作中间层涂料：将竹纤维送入研磨机中进行研磨成粉体形体；将活性氧化铝、硅胶、竹纤维粉料按照规定的重量份投入水中进行充分搅拌，得到中间层涂料；
s2、涂刷中间层：将步骤s1中制作好的中间层涂料涂刷在基层的外侧；
s3、刮料：用刮板对基层外侧面上的中间层涂料进行刮料，使得中间层嵌入基层的孔隙当中，并且将多余的中间层涂料刮除，使得中间层的厚度和基层的厚度一致；
s4、烘干定型：将孔隙中嵌入了中间层涂料的基层送入烘箱中进行加热干燥，形成基层孔隙嵌入中间层的交错分布结构；
s5、涂刷面层：，按照面层各组份的配比将各组份投入水中进行充分搅拌，在步骤s4中的基层和中间层的外侧涂刷面层，然后送入烘箱进行烘干，制作完成。
进一步，所述的步骤s1中活性氧化铝、硅胶、竹纤维的总质量与水的体积比为20：1至30：1g/l。
进一步，所述的步骤s4中烘箱中的温度为60至80℃，烘干时间为5至8min。
进一步，所述的步骤s5中面层各组份的质量与水的体积比为50：1至80：1g/l。
进一步，所述的步骤s5中烘箱的温度为130至160℃。
本发明的有益效果
1.本发明改变了传统的超纤合成革的结构和制备方法，本发明的基层的孔隙当中嵌入设置了中间层，中间层包括活性氧化铝、硅胶、竹纤维，通过活性氧化铝的多孔吸附以及高分散性的特点，利用活性氧化铝作为中间载体增加面层和基层的连接稳固性，但是活性氧化铝不容易附着在基层上，如此通过适量的硅胶作为粘合剂，增加活性氧化铝与基层的附着度，本发明通过刮板在基层的表面对中间层进行刮料，使得中间层嵌入在基层的表面，如此在保持超纤形态的同时极大的增强了面层和基层的抗撕裂强度。
2.本发明将活性氧化铝和硅胶完全嵌入填充于基层的孔隙中后，使得本发明的透气性受到了影响，于是本发明在中间层中加入了竹纤维，通过竹纤维粉体增加了中间层的透气性，如此使得本发明的透气性得到了改善。
具体实施方式
下面对本发明内容作进一步详细说明。
实施例1
一种性能优异的超纤合成革，包括面层、中间层、基层；所述的基层为具有孔隙的超细纤维无纺布；所述的中间层嵌入设置在基层的孔隙当中；所述的面层设置在基层和中间层的外侧；所述的中间层包括的组份以及组份重量份如下：活性氧化铝100份、硅胶10份、竹纤维5份；所述的面层包括的组份以及组份重量份如下：聚氨酯100份、聚四氟乙烯8份、碳化硅10份。所述的基层的孔隙直径为0.6mm。
一种性能优异的超纤合成革的制备方法，步骤如下：
s1、制作中间层涂料：将竹纤维送入研磨机中进行研磨成粉体形体；将活性氧化铝、硅胶、竹纤维粉料按照规定的重量份投入水中进行充分搅拌，得到中间层涂料；活性氧化铝、硅胶、竹纤维的总质量与水的体积比为20：1g/l。
s2、涂刷中间层：将步骤s1中制作好的中间层涂料涂刷在基层的外侧。
s3、刮料：用刮板对基层外侧面上的中间层涂料进行刮料，使得中间层嵌入基层的孔隙当中，并且将多余的中间层涂料刮除，使得中间层的厚度和基层的厚度一致。
s4、烘干定型：将孔隙中嵌入了中间层涂料的基层送入烘箱中进行加热干燥，形成基层孔隙嵌入中间层的交错分布结构；烘箱中的温度为60℃，烘干时间为8min。
s5、涂刷面层：，按照面层各组份的配比将各组份投入水中进行充分搅拌，在步骤s4中的基层和中间层的外侧涂刷面层，然后送入烘箱进行烘干，制作完成。面层各组份的质量与水的体积比为50：1g/l。烘箱的温度为130℃。
实施例2
一种性能优异的超纤合成革，包括面层、中间层、基层；所述的基层为具有孔隙的超细纤维无纺布；所述的中间层嵌入设置在基层的孔隙当中；所述的面层设置在基层和中间层的外侧；中间层包括的组份以及组份重量份如下：活性氧化铝100份、硅胶15份、竹纤维8份；所述的面层包括的组份以及组份重量份如下：聚氨酯100份、聚四氟乙烯10份、碳化硅15份。进一步，所述的基层的孔隙直径为0.7mm。
一种性能优异的超纤合成革的制备方法，步骤如下：
s1、制作中间层涂料：将竹纤维送入研磨机中进行研磨成粉体形体；将活性氧化铝、硅胶、竹纤维粉料按照规定的重量份投入水中进行充分搅拌，得到中间层涂料；活性氧化铝、硅胶、竹纤维的总质量与水的体积比为25：1g/l。
s2、涂刷中间层：将步骤s1中制作好的中间层涂料涂刷在基层的外侧。
s3、刮料：用刮板对基层外侧面上的中间层涂料进行刮料，使得中间层嵌入基层的孔隙当中，并且将多余的中间层涂料刮除，使得中间层的厚度和基层的厚度一致。
s4、烘干定型：将孔隙中嵌入了中间层涂料的基层送入烘箱中进行加热干燥，形成基层孔隙嵌入中间层的交错分布结构；烘箱中的温度为70℃，烘干时间为7min。
s5、涂刷面层：，按照面层各组份的配比将各组份投入水中进行充分搅拌，在步骤s4中的基层和中间层的外侧涂刷面层，然后送入烘箱进行烘干，制作完成。面层各组份的质量与水的体积比为65：1g/l。烘箱的温度为145℃。
实施例3
一种性能优异的超纤合成革，包括面层、中间层、基层；所述的基层为具有孔隙的超细纤维无纺布；所述的中间层嵌入设置在基层的孔隙当中；所述的面层设置在基层和中间层的外侧；所述的中间层包括的组份以及组份重量份如下：活性氧化铝100份、硅胶20份、竹纤维10份；所述的面层包括的组份以及组份重量份如下：聚氨酯100份、聚四氟乙烯12份、碳化硅20份。所述的基层的孔隙直径为0.8mm。
一种性能优异的超纤合成革的制备方法，步骤如下：
s1、制作中间层涂料：将竹纤维送入研磨机中进行研磨成粉体形体；将活性氧化铝、硅胶、竹纤维粉料按照规定的重量份投入水中进行充分搅拌，得到中间层涂料；活性氧化铝、硅胶、竹纤维的总质量与水的体积比为30：1g/l。
s2、涂刷中间层：将步骤s1中制作好的中间层涂料涂刷在基层的外侧。
s3、刮料：用刮板对基层外侧面上的中间层涂料进行刮料，使得中间层嵌入基层的孔隙当中，并且将多余的中间层涂料刮除，使得中间层的厚度和基层的厚度一致。
s4、烘干定型：将孔隙中嵌入了中间层涂料的基层送入烘箱中进行加热干燥，形成基层孔隙嵌入中间层的交错分布结构；烘箱中的温度为80℃，烘干时间为5min。
s5、涂刷面层：，按照面层各组份的配比将各组份投入水中进行充分搅拌，在步骤s4中的基层和中间层的外侧涂刷面层，然后送入烘箱进行烘干，制作完成。面层各组份的质量与水的体积比为80：1g/l。烘箱的温度为160℃。
对比实施例
一种性能优异的超纤合成革，包括面层和基层；所述的基层为具有孔隙的超细纤维无纺布；所述的面层设置在基层的外侧；所述的面层包括的组份以及组份重量份如下：聚氨酯100份、聚四氟乙烯10份、碳化硅15份。所述的基层的孔隙直径为0.7mm。
一种性能优异的超纤合成革的制备方法，步骤如下：按照面层各组份的配比将各组份投入水中进行充分搅拌，在基层外侧涂刷面层，然后送入烘箱进行烘干，制作完成。面层各组份的质量与水的体积比为65：1g/l。烘箱的温度为145℃。
下面将对实施例1至3和对比实施例的抗撕裂强度和透气性进行测试。
将实施例1至3和对比实施例的超纤合成革通过gb/t12833-2006方法测试面层和面层之间的撕裂强度。
将实施例1至3和对比实施例的超纤合成革使用透气性检测仪在200pa压力进行透气性能测试。
综上，从上表可知，本发明在增设了中间层后面层和基层的抗撕裂强度得到了明显的改善，当中间层中的活性氧化铝、硅胶、竹纤维以：100份、15份、8份的重量配比时，达到了透气性和撕裂强度的均衡，整个超纤革的性能达到了均衡的提高。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。