小直径圆筒缝纫机的制作方法

本实用新型涉及缝纫机领域技术，尤其是指一种小直径圆筒缝纫机。

背景技术：

现有技术中的圆筒缝纫机，其剪线装置设计合理性欠佳，导致剪线装置所占用设计空间大，不利于圆筒缝纫机的小型化设计；因此，若设计小尺寸的圆筒缝纫机，难以做到自动剪线，导致现有的缝纫机难以在小物件、小尺寸加工区域进行自动弧形缝制及剪线，或者，在直径较小的筒状缝制工件上难自动缝纫及剪线；对小物件，例如婴、童服装，进行缝制后，采用手工剪线的话，其作业效率很低，而应用较大圆筒缝纫机来加工的话，其余线长度较长，人工再次修剪费时费力，不利于缝纫加工质量的提升。

还有，现有的剪线装置大多存在结构复杂、制作成本高、切线控制稳定性欠佳等不足。

因此，需要研究出一种新的技术以解决上述问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种小直径圆筒缝纫机，其通过对圆筒、动刀轴筒、旋梭轴的结构设计，以及，动刀轴筒、旋梭轴共用一驱动电机作为动力，从而，有效节省设计空间，有利于圆筒的小型化设计，以满足小物件或小区域加工剪线需求。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种小直径圆筒缝纫机，包括有机架、设置于机架上的机头及位于机头下方的圆筒；其中：

所述圆筒的上方为弧形加工台面，所述圆筒内设置有位于圆筒轴心上方且与圆筒同向延伸的偏心安装通孔，所述偏心安装通孔内装设有动刀轴筒，所述动刀轴筒内装设有旋梭轴，所述旋梭轴相对动刀轴筒可旋转式装设，所述动刀轴筒相对圆筒可旋转式装设；所述旋梭轴伸出动刀轴筒的前端，所述动刀轴筒的前端连接有动刀；

所述动刀轴筒、旋梭轴共用一驱动电机作为动力；所述电机连接有一传动轴，在传动轴上分别连接有凸轮座、传动组件；所述凸轮座联动于一曲柄连杆组件，所述曲柄连杆组件联动于动刀轴筒；所述传动组件联动于旋梭轴；还设置有离合控制组件，所述离合控制组件控制曲柄连杆组件与凸轮座的离合，以使凸轮座间歇式联动于曲柄连杆组件，进而控制动刀轴筒间歇式旋转动作以实现间歇式剪线。

作为一种优选方案，所述圆筒具有后侧圆筒和套设于后侧圆筒前段部位外周的前侧圆筒；所述后侧圆筒的前段伸入前侧圆筒内，在后侧圆筒的前端面上形成有位于偏心安装通孔的左侧下方、右侧下方的梭架安装位，在梭架安装位上装设有梭架。

作为一种优选方案，所述后侧圆筒的前端连接有安装座，所述安装座内设置有与偏心安装通孔正对的偏心让位孔，所述动刀轴筒向前穿过偏心让位孔，所述梭架装设于安装座的前端面上对应偏心让位孔的左侧下方、右侧下方部位。

作为一种优选方案，所述前侧圆筒的厚度小于后侧圆筒的厚度，在后侧圆筒的前段部位外侧设有台阶槽，以供前侧圆筒套设，所述前侧圆筒的外周面与后侧圆筒的外周面保持齐平。

作为一种优选方案，所述动刀轴筒的前段部位的外周面可转动式接触定位于安装座的偏心让位孔内壁面，所述动刀轴筒的后段部位的外周面可转动式接触定位于后侧圆筒的内壁面，所述动刀轴筒的中段部位的外周面与后侧圆筒的内壁面保持间隙。

作为一种优选方案，所述传动组件包括有第一传动齿轮、第二传动齿轮，所述第一传动齿轮装设于传动轴上，所述第二传动齿轮装设于旋梭轴上，第一传动齿轮啮合于第二传动齿轮。

作为一种优选方案，所述曲柄连杆组件包括有曲柄和连杆；曲柄上呈三角布置有旋转基点、第一联动点及第二联动点；第一联动点经连杆作用于动刀轴筒，第二联动点可离合式适配于凸轮座上，离合控制组件作用于旋转基点以控制第二联动点与凸轮座的离合小直径圆筒缝纫机；所述离合控制组件包括有气缸和摆臂，摆臂一端连接于气缸，摆臂的另一端作用于旋转基点，摆臂上设置有位于两端部之间的摆动支点；气缸控制摆臂绕摆动支点旋转。

作为一种优选方案，所述曲柄的旋转基点处设置有复位弹性元件；

在第一状态下，摆臂的另一端沿正向旋转抵推曲柄的旋转基点，第二联动点与凸轮座接触；复位弹性元件处于变形状态；

在第二状态下，摆臂的另一端沿反向旋转，解除对曲柄的旋转基点的抵推，复位弹性元件处于复位状态，第二联动点与凸轮座分离。

作为一种优选方案，所述凸轮座上具有第一凸轮部及围绕第一凸轮部周缘设置的适配槽，第二联动点可离合式伸入适配槽内。

作为一种优选方案，所述动刀轴筒的后端连接有凸轮轴杆，所述凸轮轴杆具有套杆部和设置于套杆部上的第二凸轮部、定位部，所述第二凸轮部露于圆筒的后侧，所述动刀轴筒的后端伸入套杆部的前端，所述旋梭轴向后伸出凸轮轴杆，所述定位部的外周定位于圆筒的后端内周，所述定位部的内周定位于旋梭轴的外周。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是通过对圆筒、动刀轴筒、旋梭轴的结构设计，以及，动刀轴筒、旋梭轴共用一驱动电机作为动力，从而，有效节省设计空间，有利于圆筒的小型化设计，以满足小物件或小区域加工剪线需求，剪线后余线短，提高了加工质量，省去了后续人工剪线工序；以及，其结构设计简单合理，联动稳定可靠，确保旋梭轴转动及动刀剪线控制稳定，运行可靠性佳，可广泛应用于圆筒缝纫机上。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1是本实用新型之实施例的组装立体示图；

图2是本实用新型之实施例中自动剪线装置的第一组装结构示图（主要体现剪线装置与圆筒）；

图3是本实用新型之实施例中自动剪线装置的第二组装结构示图（体现剪线装置的主要联动结构关系）；

图4是本实用新型之实施例中自动剪线装置的第三组装结构示图（体现剪线装置的主要联动结构关系）；

图5是本实用新型之实施例中自动剪线装置的第四组装结构示图（体现剪线装置的主要联动结构关系）；

图6是本实用新型之实施例中自动剪线装置的分解结构示图（体现剪线装置的主要联动结构关系）；

图7是本实用新型之实施例中圆筒部分的截面示图；

图8是本实用新型之实施例中圆筒部分的分解示图；

图9是本实用新型之实施例中圆筒部分的一局部分解示图；

图10是本实用新型之实施例中圆筒部分的另一局部分解示图；

图11是本实用新型之实施例中圆筒部分的端面视图；

图12是本实用新型之实施例中圆筒部分的局部组装结构示图；

图13是本实用新型之实施例中圆筒部分在分解状态下的主视图。

附图标识说明：

100、剪线装置200、圆筒

300、机头400、机架

10、旋梭轴20、动刀轴筒

31、第一传动齿轮32、第二传动齿轮

40、凸轮座41、第一凸轮部

42、适配槽50、曲柄连杆组件

51、曲柄511、旋转基点

512、第一联动点513、第二联动点

52、连杆60、离合控制组件

61、气缸62、摆臂

621、摆动支点63、复位弹性元件

201、偏心安装通孔202、动刀轴筒

203、安装孔204、后侧圆筒

205、前侧圆筒206、动刀

207、安装座208、偏心让位孔

209、前段内环面210、加宽圆环边

211、凸轮轴杆212、套杆部

213、第二凸轮部214、锁紧环

215、第一定位部216、第二定位部

217、梭架安装位218、梭架

219、较粗段。

具体实施方式

请参照图1至图13所示，其显示出了本实用新型之实施例的具体结构。

如图1所示，其显示了一种小直径圆筒缝纫机，其具有机架400、设置于机架400上的机头300、位于机头300下方的圆筒200，以及，自动剪线装置100；本实用新型着重强调自动剪线装置100，本文中，着重介绍圆筒200，以及，自动剪线装置100，来实现圆筒部分小直径设计的方案：

所述圆筒200的上方为弧形加工台面，所述圆筒200内设置有位于圆筒轴心上方且与圆筒同向延伸的偏心安装通孔201，所述偏心安装通孔201内装设有动刀轴筒202，所述动刀轴筒202内装设有旋梭轴10，所述旋梭轴10相对动刀轴筒202可旋转式装设，所述动刀轴筒202相对圆筒200可旋转式装设；所述旋梭轴10伸出动刀轴筒202的前端，所述动刀轴筒202的前端连接有动刀206；所述旋梭轴10的前端设置有安装孔203。

所述动刀轴筒202、旋梭轴10共用一驱动电机作为动力；所述电机连接有一传动轴，在传动轴上分别连接有凸轮座40、传动组件；所述凸轮座40联动于一曲柄连杆组件，所述曲柄连杆组件联动于动刀轴筒；所述传动组件联动于旋梭轴；还设置有离合控制组件，所述离合控制组件控制曲柄连杆组件与凸轮座40的离合，以使凸轮座40间歇式联动于曲柄连杆组件，进而控制动刀轴筒202间歇式旋转动作以实现间歇式剪线；如此，结合离合控制，动刀轴筒202、旋梭轴10共用一驱动电机作为动力，也可理解为利用旋梭轴10的驱动电机来给动刀轴筒间歇式提供动力，从而，使得剪线结构所占体积变小，有效节省设计空间，可以满足小圆筒缝纫机的设计应用需求，小牛仔裤等小物件上小区域加工可以实现自动剪线。

本实施例中，所述圆筒20具有后侧圆筒204和套设于后侧圆筒204前段部位外周的前侧圆筒205；所述后侧圆筒204的前段伸入前侧圆筒205内，在后侧圆筒204的前端面上形成有位于偏心安装通孔201的左侧下方、右侧下方的梭架安装位217，在梭架安装位217上装设有梭架218。所述后侧圆筒204的前端连接有安装座207，所述安装座207内设置有与偏心安装通孔201正对的偏心让位孔208，所述动刀轴筒202向前穿过偏心让位孔208，所述梭架218装设于安装座207的前端面上对应偏心让位孔208的左侧下方、右侧下方部位。此处，所述前侧圆筒205的厚度小于后侧圆筒204的厚度，在后侧圆筒204的前段部位外侧设有台阶槽，以供前侧圆筒205套设，所述前侧圆筒205的外周面与后侧圆筒204的外周面保持齐平。因此，前侧圆筒205的内径决定了圆筒200内的旋梭装设空间，使得在有限的圆筒外径下，旋梭装设空间最大化，这样，可以使得圆筒的外径设计得尽量小。

通常，前侧圆筒205、后侧圆筒204的内壁面设计为圆周面，主要考虑到两者的制作简易性，此处，利用安装座207，可以提供给动刀轴筒202、旋梭轴203、梭架218等部分稳固可靠的安装部位，其安装面积及型面可灵活设计，不会受限于后侧圆筒204的前端面积，安装座207的外周侧与前侧圆筒205的内周侧相接触定位；同时，动刀轴筒202的结构设计也可更加灵活自由，例如，本实施例中，动刀轴筒202的前端有一加宽圆环边210作为动刀安装用，动刀206装设于加宽圆环边210的周缘部位，同时，所述加宽圆环边210的外周也可匹配于安装座207的前段内环面209，以形成可旋转式接触定位，定位效果更好，而且，此处，还在动刀轴筒202的前段部位，也指加宽圆环边210的后段部位，设计了一较粗段219，该较粗段219可以起到加强结构强度之作用，利用该较粗段219的外周匹配于安装座207的后段内环面（也指偏心让位孔208的内壁面），偏心安装通孔201、后段内环面、前段内环面自后往前依次设置，偏心安装通孔201大于后段内环面的内径，前段内环面的内径大于后段内环面的内径，在前后向形成限位；同时，利用较粗段219的内环面与旋梭轴10形成可转动式接触定位，提供旋梭轴10更好支撑定位作用；一般情形下，旋梭轴10的中段部位（也指旋梭轴的大部分的部位）是与动刀轴筒202的内环面保持间隙，以减小转动摩擦。

所述动刀轴筒202的前段部位的外周面可转动式接触定位于安装座207的偏心让位孔208内壁面，所述动刀轴筒208的后段部位的外周面可转动式接触定位于后侧圆筒204的内壁面，所述动刀轴筒202的中段部位（实际上是除去两端较短部位之外）的外周面与后侧圆筒204的内壁面保持间隙；如此结构可靠性更好，同时，整体结构更加轻量化，有利于对剪线动作的顺畅稳定进行，而且，本实施例中，是从动刀轴筒202的两端进行了支撑定位，也保证了其结构稳固性。

所述动刀轴筒202的后端连接有凸轮轴杆211，所述凸轮轴杆211具有套杆部212和设置于套杆部212上的第二凸轮部213、定位部（具体指第一定位部215），所述第二凸轮部213露于圆筒200的后侧，所述动刀轴筒202的后端伸入套杆部212的前端，所述旋梭轴10向后伸出凸轮轴杆211，所述定位部的外周定位于圆筒200的后端内周，所述定位部的内周定位于旋梭轴10的外周。优选地，在后侧圆筒204的后段区域，其内周侧壁上凹设有台阶，以方便凸轮轴杆211的安装定位，台阶设计，可以提供更大空间，供定位部的设计，更好地对动刀轴筒202的后端进行衔接定位，以及，也对旋梭轴10的后端起到很好的定位作用；还有，将套杆部212的前端设计有锁紧环214，所述锁紧环214具有前后延伸的侧向槽，当动刀轴筒202的后端伸入套杆部212的前端后，再利用螺丝等将锁紧环214锁紧（其侧向槽可以有少量大小调节），以形成套杆部212于动刀轴筒202外围的定位；进一步地，在动刀轴筒202上还套设有第二定位部216（所述第一定位部、第二定位部均可指轴承），所述第二定位部的外周定位于后侧圆筒204的内周，所述第二定位部216位于锁紧环214与安装座207之间区域。

本实用新型中，是由同一电机来给旋梭轴10及动刀轴筒20220提供动力，可以有多种不同的联动结构方式；所述传动组件包括有第一传动齿轮、第二传动齿轮，所述第一传动齿轮装设于传动轴上，所述第二传动齿轮装设于旋梭轴上，第一传动齿轮啮合于第二传动齿轮。

优选地，本实施例中，所列举的离合控制组件60包括有气缸61和摆臂62，摆臂62一端连接于气缸61的伸缩杆外端，摆臂62的另一端作用于旋转基点，摆臂62上设置有位于两端部之间的摆动支点621；气缸61控制摆臂62绕摆动支点621旋转，从而，由摆臂62的另一端来带动曲柄51。

所述曲柄51的旋转基点511处设置有复位弹性元件63，复位弹性元件63提供一复位作用力以使得曲柄51保持远离凸轮座40的趋势；在第一状态下，摆臂62的另一端沿正向旋转抵推曲柄51的旋转基点511，第二联动点513513与凸轮座40接触；复位弹性元件63处于变形状态；在第二状态下，摆臂62的另一端沿反向旋转，解除对曲柄51的旋转基点511的抵推，复位弹性元件63处于复位状态，其复位作用力使得曲柄51的第二联动点513与凸轮座40分离，此时，凸轮座40与曲柄51之间不形成联动。本实施例中，所述凸轮座40上具有第一凸轮部41及围绕第一凸轮部41周缘设置的适配槽42，第二联动点513可离合式伸入适配槽42内。此处，所述第二联动点513为凸柱，所述凸柱伸入适配槽42。所述第一联动点512为枢接孔，所述枢接孔与连杆相枢接。连杆作用于第二凸轮部213以实现对动刀轴筒20的驱转。

接下来，大致介绍一下本实施例中自动剪线装置的动作过程：

在正常工作状态下，电机一直在旋转工作，因此，凸轮座40、旋梭轴10一直在电机驱动下产生旋转动作；

气缸61的伸缩杆向外伸出，则摆臂62的另一端朝向曲柄51抵推，一直将曲柄51的第二联动点513（凸柱）推入凸轮座40的适配槽42内，此时，曲柄51与凸轮座40之间形成联动关系，曲柄51随凸轮座40旋转，曲柄51的第一联动点512带动连杆52动作，由连杆52拨动动刀轴筒20上的第二凸轮部213，实现对动刀轴筒20的驱转，完成动刀的一次自动剪线（通常，与动刀206对应配置有静刀，动刀、静刀配合实现剪线）；剪线之后，动刀206复位；

随后，气缸61的伸缩杆向内回缩，则摆臂62的另一端解除对曲柄51的抵推，曲柄51在复位弹性元件63（此处，即：复位弹簧）的复位作用力下，远离凸轮座40，此时，解除凸轮座40对曲柄51的联动，动刀轴筒20静止；

只有下一次气缸61动作时，才会进行下一次剪线动作。

综上所述，本实用新型的设计重点在于，其主要是通过对圆筒、动刀轴筒、旋梭轴的结构设计，以及，动刀轴筒、旋梭轴共用一驱动电机作为动力，从而，有效节省设计空间，有利于圆筒的小型化设计，以满足小物件或小区域加工剪线需求，剪线后余线短，提高了加工质量，省去了后续人工剪线工序；

以及，其结构设计简单合理，联动稳定可靠，确保旋梭轴转动及动刀剪线控制稳定，运行可靠性佳，可广泛应用于圆筒缝纫机上；

本实用新型之小直径圆筒缝纫机，通过巧妙结构设计，节省设计空间，同时，确保了结构强度，设备运行可靠性佳，故障率低，使用寿命长。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。