缝纫机摆动座驱动结构的制作方法

本实用新型属于缝纫设备技术领域，特指一种缝纫机摆动座驱动结构。

背景技术：

目前缝纫机上的摆动座、一般通过机构上的倒缝电磁铁、倒缝扳手和针距轮盘来进行驱动，需要调整摆动座位置时，先要调整针距，再由倒缝扳手或电磁铁，经过曲柄、连杆等驱动摆动座，以最终实现对针距的调节。如中国实用新型专利申请公开的一种可调式倒缝扳手组件(申请公布号cn104562474a,申请日2014.12.23，公开日2015.04.29)，通过手动扳动倒缝扳手组件的倒缝扳手本体带动倒缝轴转动进而实现倒缝或调节针距的动作。但是由于倒缝扳手驱动方式需要人工操作，效率低；而电磁铁驱动方式，只有吸合与分离两种状态不能连续调节针距大小、且过程中产生较大的噪音和晃动。因此，一些缝纫机上采用电机代替电磁铁进行倒缝。但是，现有方式均对机壳改动大，需要重新设计电机安装位置，实现这种方式成本较高。因此市场急需一种缝纫机摆动座驱动机构，可以不用重新设计机头，通过简单的改造即可实现电机驱动摆动座动作进而实现针距调节或倒顺缝的动作。

技术实现要素：
：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种对机壳进行细微改进便可实现电机驱动实现针距调节及倒缝动作的缝纫机摆动座驱动结构。

本实用新型是这样实现的：

缝纫机摆动座驱动结构，包括机壳、驱动电机、曲柄、连杆和摆动座，所述机壳上设有通孔，所述通孔是基于机壳上的倒缝扳手轴孔而获得，所述摆动座上设置有开口槽，连杆的一端连接在开口槽内，连杆的另一端直接或间接与曲柄的一端连接，曲柄的另一端固设在驱动电机的转轴上，所述驱动电机安装在机壳的后端面上，且驱动电机的转轴伸入机壳内，所述通孔与驱动电机的转轴之间通过密封结构封油或/和通过在所述机壳的后端面与驱动电机的安装端面之间设置端面密封件进行封油。

在上述缝纫机摆动座驱动结构中，所述连杆的另一端通过针距座销轴与针距座的一端连接，针距座的另一端与曲柄连接，所述针距座销轴连接在机壳上；

或所述连杆的另一端通过销轴与倒缝曲柄的一端连接，且在倒缝曲柄上沿销轴的径向设置有螺钉将倒缝曲柄与销轴的一端锁紧，销轴的另一端伸出连杆的另一端之间通过卡簧进行轴向限位。

在上述缝纫机摆动座驱动结构中，所述通孔是在倒缝扳手轴孔上靠近驱动电机的一端设置第一扩孔，在第一扩孔内设置有骨架油封，骨架油封的外圈与第一扩孔的内壁密封连接、内圈与驱动电机的转轴的外圆柱面密封连接，所述机壳上设置有第一回油孔，第一回油孔的一端与第一扩孔连通、另一端与机壳内腔连通。

在上述缝纫机摆动座驱动结构中，所述通孔是将倒缝扳手轴孔的直径进行扩径至第二扩孔，在第二扩孔内设置骨架油封，骨架油封的外圈与第二扩孔的内壁密封连接、内圈与驱动电机的转轴的外圆柱面密封连接。

在上述缝纫机摆动座驱动结构中，所述第二扩孔内设置有轴承，轴承的内圈与驱动电机的转轴连接、外圈与第二扩孔的内壁连接，所述轴承与骨架油封沿第二扩孔的轴向设置。

在上述缝纫机摆动座驱动结构中，所述第二扩孔内设置有轴套，轴套的外壁与第二扩孔的内壁连接，所述轴套与骨架油封沿第二扩孔的轴向设置，所述轴套上沿轴向设置有第二回油孔，第二回油孔的一端与骨架油封的内端面连通、另一端与机壳内腔连通。

在上述缝纫机摆动座驱动结构中，所述通孔是将倒缝扳手轴孔的直径扩大至第二扩孔，所述第二扩孔内设置有轴套，轴套的外壁与第二扩孔的内壁连接，所述骨架油封设置在轴套内，骨架油封的外圈与轴套的内壁密封连接、内圈与驱动电机的转轴密封连接，所述轴套的内径大于驱动电机的转轴的直径。

在上述缝纫机摆动座驱动结构中，所述端面密封件与驱动电机的安装端面为分体结构或端面密封件与驱动电机的安装端面为一体式结构。

在上述缝纫机摆动座驱动结构中，所述端面密封件为密封垫或者密封圈。

本实用新型相比现有技术突出的优点是：

1、本实用新型不需重新设计机头结构，利用传统的机头上具备的倒缝扳手轴孔，将其孔径局部或全部扩大，将驱动电机的转轴安装在倒缝扳手轴孔内并与针距调节机构的摆动座连接实现针距调节及倒顺缝的动作，对倒缝扳手轴孔与驱动电机的转轴之间进行封油，具有多种封油方式，封油效果好，适用性强、结构简单、改进小、成本低。

2、本实用新型的驱动电机为步进电机，精度高，可以自行调节针距。

附图说明：

图1是实施例一的爆炸示意图之二。

图2是图1的局部剖面示意简图。

图3是图2的局部放大示意图。

图4是实施例二的局部剖面示意简图。

图5是实施例三的局部剖面示意简图。

图6是图5的局部剖面示意简图。

图7是实施例四的局部剖面示意简图。

图8是图7的局部放大示意图。

图9是实施例五的局部剖面示意简图。

图10是图9的局部放大示意图。

图11是实施例六的局部剖面示意简图。

图12是实施例七的端面密封件是平垫片的局部剖面示意简图。

图13是图12的局部放大示意图。

图14是实施例七的端面密封件是密封圈的局部剖面示意简图。

图15是图14的局部放大示意图。

图16是实施例七的端面密封件是嵌入式的局部剖面示意简图。

图17是图16的局部放大示意简图。

图中：1、缝纫机机壳；2、驱动电机；3、曲柄；4、连杆；5、摆动座；6、第一扩孔；7、安装螺钉；8、转轴；9、骨架油封；10、开口槽；11、连杆销；12、销轴；13、卡簧；14、第一回油孔；15、第二扩孔；16、轴承；17、轴套；18、针距座销轴；19、针距座；20、密封垫；21、密封圈；22、第二回油孔。

具体实施方式：

下面以具体实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例一：参见图1-3：

缝纫机摆动座驱动结构，包括机壳1、驱动电机2、曲柄3、连杆4和摆动座5，摆动座5是针距调节及倒缝机构的驱动零件，针距调节及倒缝机构是缝纫机上的常规结构，本实用新型不作详细描述。所述机壳1上设有通孔，本实施例的通孔是在机壳1上原有的倒缝扳手轴孔的基础上进行改进获得，倒缝扳手轴孔是缝纫机上用于安装倒缝扳手轴的孔，是目前市场上的同步车的机壳1上都具有的特征。本实用新型取消了传统的倒缝扳手的结构，在倒缝扳手轴孔上靠近驱动电机2的一端设置第一扩孔6。所述驱动电机2通过安装螺钉7固定在机壳1的后端面上，驱动电机2的转轴8穿过通孔(即第一扩孔6、倒缝扳手轴孔)伸入机壳1内腔。骨架油封9设置在第一扩孔6内，骨架油封9的外圈与第一扩孔6的内壁密封连接、内圈与驱动电机2的转轴8的外圆柱面密封连接，实现对通孔与驱动电机2的转轴8之间的封油。其中，第一扩孔6的孔径及骨架油封9的外径均根据实际情况设计。

如图2和图3所示，为了防止润滑油堆积导致外漏。本实施例在机壳1上设置第一回油孔14，第一回油孔14的一端与第一扩孔6连通、另一端与机壳1内腔连通。第一回油孔14可以将驱动电机2的转轴6上的润滑油倒流至机壳1内腔内。一般情况下，第一回油孔14靠近第一扩孔6的一端的高度高于靠近机壳1内腔的一端。

本实用新型所述摆动座5上设置有开口槽10，开口槽10的方向理论上是垂直于驱动电机2的转轴8的轴线。连杆4的一端通过连杆销11或轴位螺钉等转动连接在开口槽10内，连杆4的另一端与曲柄3的一端连接，曲柄3的另一端固设在驱动电机2的转轴8上。

本实用新型通过驱动电机2驱动曲柄3、连杆4、摆动座5动作最终实现缝纫机针距调节、倒顺缝的动作，使得倒缝、针距调节更精确、快速，稳定性高，通用性好，改进小，成本低。

进一步地，本实施例的连杆4的另一端与曲柄3的一端连接采用的结构采用直接连接，具体如下：所述连杆4的另一端通过销轴12与曲柄3的一端连接，且在曲柄3上沿销轴12的径向设置有螺钉将曲柄3与销轴12的一端锁紧，销轴12的另一端伸出连杆4的另一端之间通过卡簧13进行轴向限位。

为了方便控制，本实用新型的驱动电机2优选步进电机。

本实施例在机壳1不变的前提下，首先对机壳1后端面进行加工第一扩孔6，在第一扩孔6内设置骨架油封9封油。并在机壳1相应位置打有第一回油孔14。具体安装过程如下：将骨架油封9敲入机壳1后端的第一扩孔6中。将销轴12插入曲柄3相应的孔中并用螺钉锁紧。将连杆4的另一端套入销轴12上并卡入卡簧13，将原机上的倒缝连杆、曲柄、针距座等零件拆除，将配好的连杆曲柄组件放入机壳1相应位置，将连杆4的一端与原连杆相同放入摆动座5相应的开口槽10中并插入重新制作的连杆销11使连杆4与摆动座5连接并锁紧螺钉。将驱动电机2从机壳1后端插入经骨架油封9进入机壳1内部并在转轴8上套入曲柄3，给驱动电机2通电寻找电机零位同时旋转摆动座5寻找机械零位，然后将曲柄3紧固螺钉锁紧。这样就可通过驱动电机2的转轴8旋转带动摆动座5旋转从而实现倒顺缝目的。

实施例二：参见图4：

本实施例在实施例一的结构的基础上作的进一步设计，其主要区别是本实施例将所述倒缝扳手轴孔的孔径进行扩径，扩径后获得第二扩孔15，所述骨架油封9设置在第二扩孔15内，骨架油封9的外圈与第二扩孔15的内壁密封连接、内圈与驱动电机2的转轴8的外圆柱面密封连接。

由于第二扩孔15的孔径大于电机1的转轴8的直径，在第二扩孔15内壁与转轴8之间形成间隙，该间隙可以用来回油。因此，本实施例无需另外设置回油孔。

实施例三：参见图5、6：

本实施例是在实施例二的结构的基础上作的进一步设计，具体结构如下：

本实施例在所述第二扩孔15内设置有轴承16，轴承16的内圈与驱动电机2的转轴8连接、外圈与第二扩孔15的内壁连接，所述轴承16与骨架油封9沿第二扩孔15的轴向设置。

实施例四：参见图7、8：

本实施例在实施例二的结构的基础上作的进一步设计，具体结构如下：

本实施例在所述第二扩孔内设置有轴套17，轴套17的外圈与第二扩孔的内壁连接，轴套17的内孔孔径大于驱动电机2的转轴8的直径。所述轴套17与骨架油封9沿第二扩孔15的轴向设置。轴套17可采用铸铁、铜套、塑料套等材质。

为了防止润滑油堆积甚至外漏，本实施例所述轴套17上沿轴向设置有第二回油孔22，第二回油孔22的一端与骨架油封9的内端面连通、另一端与机壳1内腔连通。第二回油孔22可以将驱动电机2的转轴8上的润滑油倒流至机壳1内腔内。

实施例五：参见图9-10：

本实施例是在实施例一的基础上进一步改进，其主要区别是本实施例将所述倒缝扳手轴孔的孔径进行扩径，扩径后获得第二扩孔，轴套17的外壁与第二扩孔的内壁连接，所述骨架油封9设置在轴套17内。轴套17的内径大于转轴8的直径。

实施例六：参见图11：

本实施例是在实施例一的基础上进一步改进，其区别在于：本实施例的连杆4的另一端与曲柄3之间为间接连接结构，具体如下：

所述连杆4的另一端通过针距座销轴18与针距座19的一端连接，针距座19的另一端与曲柄3连接，所述针距座销轴18连接在机壳1上。

本实施例的组装：

在机壳1不变的前提下，原机器所有零件及结构不变，仅对曲柄3进行变更。具体操作方法如下，将变更的曲柄3换下原曲柄，然后将驱动电机2从机壳1后端插入经骨架油封9进入机壳1内部并套入曲柄3。给驱动电机2通电寻找零位同时旋转摆动座5寻找机械零位，调好后将曲柄3紧固螺钉锁紧。这样也可实现电子自动倒顺缝的目的。

实施例七：参见图12-17：

本实施例区别于实施例一到六在通孔与驱动电机2的转轴8之间设的封油结构进行封油，本实施例是在所述机壳1的后端面与驱动电机2的安装端面之间设置有端面密封件进行封油，具体结构是：

在所述端面密封件与驱动电机2的安装端面为分体式结构或端面密封件与驱动电机2的安装端面为一体式结构(如图16、17所示)。所述端面密封件为密封垫20或者密封圈21。

其中：端面密封件与驱动电机2的安装端面为分开设置可分为平垫式和嵌入式两种，如图12、13是平垫式，如图14、15是嵌入式，密封垫20材质较多，目前行业主要采用橡胶类、锯沫压胶类、石绵类等。具体操作就是先将密封垫20放到驱动电机2的安装端面的相应位置，然后将驱动电机2的转轴8通过通孔放入机壳1。

实施例八：参见图12-17：

本实施例是在所述通孔与驱动电机2的转轴8之间设有封油结构进行封油且还在所述机壳1的后端面与驱动电机2的安装端面之间设置端面密封件同时进行封油。

将实施例七的结构与实施例一到六的结构分别进行组合可以实现。如实施例七中的示意图就同时使用了封油结构与端面密封件的结构。

上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例之一，并非以此限制本实用新型的实施范围，故：凡依本实用新型的形状、结构、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。