本发明属于染色后处理技术领域，具体的涉及一种纯棉筒子纱染色用高效皂洗工艺。
背景技术：
纯棉筒子纱的染色过程中，活性染料易发生水解，吸附在纤维上的水解染料和未与纤维结合的染料易形成浮色，严重影响染色纱线的耐水洗和耐湿摩擦牢度。因此活性染料染色后，需要经过后处理来洗除，以提高纱线染色牢度及鲜艳度，还要去除未固着的和水解的染料、盐及碱，使染色织物的ph接近中性。传统的纯棉筒子纱染色后处理工艺分多道皂洗、热水洗及固色和柔软，上述工序耗用大量的水、电、汽，并且给污水处理造成较大负担。
为了解决上述问题，专利201910116439.3中公开了一种“提高活性染料染色纤维的后处理效果的皂洗方法”，通过改变不同直接性活性染料的皂洗温度，来去除染色浮色，提高纤维色牢度和颜色稳定性；专利201710292513.8中公开了“一种筒子纱染色后处理的改进工艺”，通过水洗、酸中和、两次高温皂洗、四次水洗、固色柔软来去除盐、碱及未固着的染料；专利201210446062.6中公开了一种“筒子纱染色的后处理工艺”，通过使用皂洗酶和还原剂进行低温皂洗来处理纱线。
以上技术方案虽然都在传统筒子纱染色后处理工艺的基础上进行了改进，但所用工艺或水洗温度高，或工艺流程长，存在着能耗大或废水处理困难大的问题。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是：提供一种纯棉筒子纱染色用高效皂洗工艺，该皂洗工艺流程短，大大提高了纯棉筒子纱染色后的各项色牢度，减少了水洗次数，降低了企业的生产成本。
本发明所述的纯棉筒子纱染色用高效皂洗工艺，包括以下步骤：染色后排掉染液的纯棉筒子纱首先于50～60℃下水洗7～13min，然后在90～98℃下皂洗12～18min，最后于50～60℃下水洗7～13min。
作为一个优选的技术方案，本发明所述的纯棉筒子纱染色用高效皂洗工艺，包括以下步骤：染色后排掉染液的纯棉筒子纱首先于50～60℃下水洗7～13min，然后将水排出染色机，将皂洗物质加入染色机副缸提前备好的70～75℃水浴中，搅拌均匀后加入染色机主缸，然后升温到90～98℃皂洗12～18min，皂洗完将液体排出，最后于50～60℃下水洗7～13min。
其中：
所述的皂洗工序加入的皂洗物质由改性多元羧酸聚合物、过硼酸钠和过碳酸钠组成；改性多元羧酸聚合物为马来酸-丙烯酸共聚物钠盐，固含量为20～30％。
所述的马来酸-丙烯酸共聚物钠盐为wo或td-dp中的一种，wo的生产厂家为淄博鲁瑞精细化工有限公司；td-dp的生产厂家为江苏守信助剂有限公司。
当染料浓度为0％<owf<3.0％时，皂洗工艺流程为：染色后排掉染液的纯棉筒子纱→50～60℃下水洗7～13min→90～98℃下皂洗12～18min→50～60℃下水洗7～13min；皂洗物质用量为改性多元羧酸聚合物0.5～1g/l、过硼酸钠0.005～0.01g/l和过碳酸钠0.01～0.015g/l；优选的，皂洗物质用量为改性多元羧酸聚合物0.5g/l、过硼酸钠0.005g/l和过碳酸钠0.01g/l。
而现有工艺中，当染料浓度为0％<owf<3.0％时，采用一次皂洗，皂洗剂用量为改性多元羧酸聚合物2-2.5g/l。
当染料浓度为3.0％≤owf<5.0％时，皂洗工艺流程为：染色后排掉染液的纯棉筒子纱→50～60℃下水洗7～13min→90～98℃下皂洗12～18min→50～60℃下水洗7～13min；皂洗物质用量为改性多元羧酸聚合物1.0～2g/l、过硼酸钠0.007～0.01g/l和过碳酸钠0.013～0.015g/l；优选的，皂洗物质用量为改性多元羧酸聚合物1.0g/l、过硼酸钠0.007g/l和过碳酸钠0.013g/l。
而现有工艺中，当染料浓度为3.0％≤owf<5.0％时，皂洗工艺流程为：染色后排掉染液的纯棉筒子纱→50～60℃下水洗7～13min→90～98℃下皂洗12～18min，共两次→50～60℃下水洗7～13min；第一次皂洗工序中皂洗剂用量为改性多元羧酸聚合物2-2.5g/l，第二次皂洗工序中皂洗剂用量为改性多元羧酸聚合物1-1.5g/l。
当染料浓度owf≥5.0％时，皂洗工艺流程为：染色后排掉染液的纯棉筒子纱→50～60℃下水洗7～13min→90～98℃下皂洗12～18min，共两次→50～60℃下水洗7～13min；第一次皂洗剂用量为改性多元羧酸聚合物1.0～2g/l、过硼酸钠0.007～0.01g/l和过碳酸钠0.013～0.015g/l；优选的，第一次皂洗物质用量为改性多元羧酸聚合物2.0g/l、过硼酸钠0.007g/l和过碳酸钠0.013g/l；第二次皂洗物质用量为改性多元羧酸聚合物1.0～2g/l、过硼酸钠0.004～0.008g/l和过碳酸钠0.007～0.01g/l；优选的，第二次皂洗剂用量为改性多元羧酸聚合物1.0g/l、过硼酸钠0.004g/l和过碳酸钠0.007g/l。
而现有工艺中，当染料浓度owf≥5.0％时，皂洗工艺流程为：染色后排掉染液的纯棉筒子纱→50～60℃下水洗7～13min→90～98℃下皂洗12～18min，共三次→50～60℃下水洗7～13min；第一次皂洗工序中皂洗剂用量为改性多元羧酸聚合物2-2.5g/l，第二次皂洗工序中皂洗剂用量为改性多元羧酸聚合物1-1.5g/l；第三次皂洗工序中皂洗剂用量为改性多元羧酸聚合物1-1.5g/l。
本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：
(1)本发明所述的纯棉筒子纱染色用高效皂洗工艺，所用改性多元羧酸聚合物是马来酸-丙烯酸共聚物钠盐，用于洗除筒子纱表面的浮色染料，防止重金属无机盐沉积，并使皂洗时进入溶液中的浮色染料分散在水中，防止其重新沾染到纱线表面。过硼酸钠和过碳酸钠对金属离子有螯合能力，软化水质的同时还具有碱性缓冲和分散作用，可以将洗下来的浮色污垢分散在水中，防止其再沾污纱线。
(2)本发明所述的纯棉筒子纱染色用高效皂洗工艺，改性多元羧酸聚合物和两种过氧化物的配合使用，能够减少皂洗剂用量以及深色皂洗次数，使纯棉筒子纱染色后皂洗效果比单独使用常规皂洗剂更优，皂洗工艺流程更短，纯棉筒子纱染色皂洗后的各项色牢度更好，减少了水洗次数，降低了企业生产成本。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步描述。
实施例1
原纱：纯棉50s/1，100％新疆细绒棉纱线，筒纱密度0.38-0.39g/cm3，筒纱个重1.1kg，中蓝色，采用住友中温型活性染料，红3bf0.021％、蓝brf2.465％、黄3rf0.0190％，染料总浓度：2.505％。
皂洗工艺流程：染色后排掉染液的纯棉筒子纱→60℃*7min水洗→98℃*12min皂洗1次→50℃*7min水洗。
皂洗剂为改性多元羧酸聚合物皂洗剂wo0.5g/l，另加过硼酸钠0.005g/l和过碳酸钠0.01g/l。
对比例1
原纱：纯棉50s/1，100％新疆细绒棉纱线，筒纱密度0.38-0.39g/cm3，筒纱个重1.1kg，中蓝色，采用住友中温型活性染料，红3bf0.021％、蓝brf2.465％、黄3rf0.0190％，染料总浓度：2.505％。
皂洗工艺流程：染色后排掉染液的纯棉筒子纱→60℃*7min水洗→98℃*12min皂洗1次→50℃*7min水洗。皂洗剂为改性多元羧酸聚合物皂洗剂wo2g/l。
实施例2
原纱：纯棉80s/2，美国长绒棉；筒纱密度0.38-0.4g/cm3，筒纱个重1.12kg，颜色：深红色，采用昂高高温型活性染料：红x-6bn4.071％、黄x-4rn0.26％、深蓝x-gn0.017％，染料总浓度：4.348％。
皂洗工艺流程：染色后排掉染液的纯棉筒子纱→60℃*10min水洗→98℃*15min皂洗1次→50℃*10min水洗。皂洗工序中改性多元羧酸聚合物皂洗剂td-dp用量为1g/l，另加入过硼酸钠0.007g/l和过碳酸钠0.013g/l。
对比例2
原纱：纯棉80s/2，美国长绒棉；筒纱密度0.38-0.4g/cm3，筒纱个重1.12kg，颜色：深红色，采用昂高高温型活性染料：红x-6bn4.071％、黄x-4rn0.26％、深蓝x-gn0.017％，染料总浓度：4.348％。
皂洗工艺流程：染色后排掉染液的纯棉筒子纱→60℃*10min水洗→98℃*15min皂洗2次→50℃*10min水洗。两次皂洗工序中改性多元羧酸聚合物皂洗剂td-dp用量分别为2g/l和1g/l。
实施例3
原纱：纯棉60s/1，100％美国细绒棉纱线；筒纱密度0.39-0.41g/cm3，筒纱个重1.1kg，染黑色，采用约克夏中温型染料黑trbn浓度：7.0％。
皂洗工艺流程为：染色后排掉染液的纯棉筒子纱→60℃*13min水洗→98℃*17min皂洗2次→50℃*11min水洗。第1次皂洗工序中改性多元羧酸聚合物皂洗剂wo用量为2g/l，另加过硼酸钠0.007g/l和过碳酸钠0.013g/l；第2次皂洗工序中改性多元羧酸聚合物皂洗剂wo用量为1g/l，另加过硼酸钠0.004g/l和过碳酸钠0.007g/l。
对比例3
原纱：纯棉60s/1，100％美国细绒棉纱线；筒纱密度0.39-0.41g/cm3，筒纱个重1.1kg，染黑色，采用约克夏中温型染料黑trbn，浓度：7.0％。
皂洗工艺流程为：染色后排掉染液的纯棉筒子纱→60℃*13min水洗→98℃*17min皂洗3次→50℃*11min水洗。3次皂洗工序中改性多元羧酸聚合物皂洗剂wo用量分别为2g/l、1g/l、1g/l。
对实施例1-3和对比例1-3中纯棉筒子纱染色后分别采用改进皂洗工艺和常规皂洗工艺处理的纱线效果进行对比，改进皂洗工艺比常规皂洗工艺皂洗前后色差小，摩擦色牢度和耐洗色牢度改进后皂洗工艺更优，结果如表1所示：
表1实施例1-3与对比例1-3处理纱线效果对比表
因减少了皂洗次数和皂洗剂用量，使纯棉筒子纱染色后皂洗效果比单独使用常规皂洗剂更优，皂洗工艺流程更短，纯棉筒子纱染色皂洗后的各项色牢度更好，减少了水洗次数，降低了企业生产成本。
对实施例1-3和对比例1-3中纯棉筒子纱染色后分别采用改进皂洗工艺和常规皂洗工艺处理纱线成本进行对比，对比结果见表2。以纯棉筒子纱重量1吨为例，浴比：1:10。
表2实施例1-3与对比例1-3处理纱线成本对比表
从上表2数据可得：
一次皂洗工艺改进后(实施例1所述的工艺)比改进前(对比例1所述的工艺)皂洗剂成本节约74％；皂洗总成本节约30.3％。
两次皂洗工艺改进为一次皂洗后(实施例2所述的工艺)比改进前(对比例2所述的工艺)皂洗剂成本节约65.8％，用水量节约50％；污水处理费节约50％；皂洗总成本节约55.4％。
传统三次皂洗工艺改进为两次皂洗后(实施例3所述的工艺)比改进前(对比例3所述的工艺)皂洗剂成本节约59.3％，用水量节约33％；污水处理费节约33.3％；皂洗总成本节约42.8％。