本发明涉及染色剂的领域，更具体地说，它涉及一种棉布染色剂及棉布染色方法。
背景技术：
：棉布多用来制作时装、休闲装、内衣和衬衫，棉布的优点是柔和贴身、吸湿性、透气性较好。目前，公开号为cn110644261a的专利公开了一种棉布料的染色方法，包括染色液的配制和染色方法。染料的配方比例为玫瑰染料提取物35-70份，表面活性剂5-12份，引发剂2-8份，抗菌剂6-10份，固色剂5-11份，均匀剂1-2份，蒸馏水100-150份，将翻缝、退浆、去绒和漂白处理后的棉布料放入染料液中染色，然后经处理液处理、第一次清水洗、皂洗、第二次清水洗、柔软、脱水、开幅和烘干处理实现棉布料的染色。上述相关技术存在的缺陷是：染色时，需要对染液处理后的棉布经处理液处理，工艺流程较复杂。技术实现要素：针对现有技术存在的问题，本发明的第一个目的在于提供一种棉布染色剂，采用所述棉布染色剂染色时无需经处理液处理即可达到较好的染色效果。本发明的第二目的是提供一种应用前述棉布染色剂的棉布染色方法，其无需经处理液处理即可达到较好的染色效果。为实现上述第一个目的，本发明提供了如下技术方案：一种棉布染色剂，由以下重量份的原料制成：所述固色剂由纳米多孔硅粉、纳米氧化锌、液氨、阳离子水性聚氨酯制成，所述固色剂的制备方法为：将多孔硅粉、纳米氧化锌和阳离子水性聚氨酯依次加入液氨中并搅拌均匀后制得固色剂。通过采用上述技术方案，将多孔硅粉、纳米氧化锌和阳离子水性聚氨酯依次加入液氨中后，能够发生分子级的反应，制成的固色剂能够使染料与棉布纤维充分接触，促进染料与棉布纤维结合，从而实现无需处理液处理即可达到较高的上染率和固色率。进一步地，所述固色剂由以下重量比的原料制成：多孔硅粉：纳米氧化锌：液氨：阳离子水性聚氨酯＝(3-6)：(0.7-1)：(2.5-6)：(2-3)。通过采用上述技术方案，使得染料能够充分结合棉布纤维，增加了染色剂的上染率。进一步地，固色剂原料的重量比为：多孔硅粉：纳米氧化锌：液氨：阳离子水性聚氨酯＝5：0.7：4：2。通过采用上述技术方案，由所述固色剂制备的棉布染色剂，染色后上染率较优。进一步地，所述植物染料为玫瑰染料。通过采用上述技术方案，所述棉布染色剂的染料为玫瑰染料时，染色后上染率较高。进一步地，所述表面活性剂为非离子表面活性剂。通过采用上述技术方案，非离子表面活性剂具有较强的亲水性，且不会电离，在所述棉布染色剂中使用时上染率较高。进一步地，所述棉布染色剂由以下重量份的原料制成：植物染料40-45份，食用盐7-8份，表面活性剂1.5-2份，固色剂9-11份，水90-130份，抗菌剂1-1.5份。通过采用上述技术方案，获得棉布染色效果较优的棉布染色剂配比。进一步地，所述棉布染色剂由以下重量份的原料制成：植物染料40份，食用盐7.5份，表面活性剂2份，固色剂10份，水120份，银抗菌剂1份。通过采用上述技术方案，获得棉布染色效果最优的棉布染色剂配比。为实现发明的第二个目的，本发明提供了如下技术方案：一种染色方法，包括以下步骤：步骤1，将前述任一项的染色剂与水按体积比为1：10的比例混合制成染液；步骤2，将经退煮漂的棉布放入染液中浸泡10min；然后将染液以2℃/min的升温速率升温至60-90℃进行染色，染色时不断搅拌，染色时间为40-60min；步骤3，将染色后的棉布依次进行皂洗、清水洗、脱水和烘干。进一步地，所述染色温度为75-80℃。通过采用上述技术方案，使染料与棉布纤维充分结合，无需经处理液处理即可使染色后棉布的上染率较高。综上所述，本发明具有以下有益效果：第一、固色剂能够使染料与棉布纤维充分接触，促进染料与棉布纤维结合，从而实现无需处理液处理即可达到较高的上染率和固色率；第二、本发明提出了应用该棉布染色剂的染色方法。具体实施方式以下结合实施例对本发明作进一步详细说明。各实施例所用原料来源见下表1：表1染色剂的各原料来源和规格.实施例实施例1一种棉布染色剂，由以下组分制成：玫瑰染料30g，食用盐5g，平平加o1g，固色剂11g，纳米银抗菌剂cag-12g，水80g。固色剂的组成配比为：纳米氧化锌：液氨：阳离子水性聚氨酯＝2：1.3：7：5(重量比)；固色剂的制备工艺为：将多孔硅粉、纳米氧化锌和阳离子水性聚氨酯依次加入液氨中并搅拌均匀后制得固色剂。棉布染色剂的制备工艺为：将上述棉布染色剂的各组分混合后搅拌均匀即制得棉布染色剂。实施例2-13实施例2-13均以实施例1为基础，与实施例1的区别在于：原料组成配比不同，具体见表2。表2实施例1-13中棉布染色剂的组分和配比实施例14一种棉布染色剂，由以下组分制成：玫瑰染料40g，食用盐7g，平平加o1.4g，固色剂8.5g，纳米银抗菌剂cag-11.4g，水130g，固色剂的原料配比为纳米多孔硅粉：纳米氧化锌：液氨：阳离子水性聚氨酯＝3：0.8：4.5：2(重量比)。固色剂的制备工艺为：将多孔硅粉、纳米氧化锌和阳离子水性聚氨酯依次加入液氨中并搅拌均匀后制得固色剂。棉布染色剂的制备工艺为：将上述棉布染色剂的各组分混合后搅拌均匀即制得棉布染色剂。实施例15-17实施例15-17均以实施例14为基础，与实施例14的区别在于：固色剂的原料配比不同，具体见表3。表3实施例14-17中固色剂的配比对比例对比例1：以实施例6为基础，与实施例6的区别在于：棉布染色剂中未加入固色剂。对比例2：以实施例6为基础，与实施例6的区别在于：棉布染色剂所用固色剂配比为纳米多孔硅粉：纳米氧化锌：液氨：阳离子水性聚氨酯＝0：0.8：4.5：2(重量比)。对比例3：以实施例6为基础，与实施例6的区别在于：棉布染色剂所用固色剂配比为纳米多孔硅粉：纳米氧化锌：液氨：阳离子水性聚氨酯＝3：0：4.5：2(重量比)。对比例4：以实施例6为基础，与实施例6的区别在于：棉布染色剂所用固色剂配比为纳米多孔硅粉：纳米氧化锌：液氨：阳离子水性聚氨酯＝3：0.8：0：2(重量比)，将多孔硅粉、纳米氧化锌和阳离子水性聚氨酯均匀混合后制成固色剂。对比例5：以实施例6为基础，与实施例6的区别在于：棉布染色剂所用固色剂配比为纳米多孔硅粉：纳米氧化锌：液氨：阳离子水性聚氨酯＝3：0.8：4.5：0(重量比)。对比例6：以实施例6为基础，与实施例6的区别在于：所用表面活性剂为无水甜菜碱。对比例7：染色剂的配方比例为植物染料提取物70份，平平加o12份，叔丁基过氧化氢8份，纳米银抗菌剂cag-110份，固色剂dfrf-111份，ot-8400纺织专用助剂2份，蒸馏水150份，按照以上比例进行调配好染色剂。应用例应用例1一种棉布染色方法，采用实施例1的棉布染色剂作为原料配置染液，具体工艺步骤如下：步骤1，将实施例1的染色剂与水按体积比为1：10的比例混合制成染液；步骤2，将处理后的棉布放入染液中浸泡10min；然后将染液以2℃/min的升温速率升温至60℃进行染色，染色时不断搅拌，染色时间为40min；步骤3，将染色后的棉布依次进行皂洗、清水洗、脱水和烘干，皂洗温度为85℃，皂洗时间为18min，清水洗时为常温清洗。应用例2-20均以应用例1为基础，与应用例1的区别仅在于：选择的染色剂不同以及各步骤工艺参数不同，具体见表4。对比应用例1-6均以应用例1为基础，与应用例1的区别仅在于：选择的染色剂不同以及各步骤工艺参数不同，具体见表4。表4应用例1-20、对比应用例1-6的工艺参数应用例应用例18应用例19应用例20染色剂来源实施例6实施例6实施例6染色温度(℃)757880染色时间(min)555555对比应用例7将用上述对比例7所制的染色剂配好的染色液倒入染色机内，加热至82℃，将棉布翻缝、退浆、去绒和漂白处理，然后将棉布放入染色液中，打开染色机的开关，使得棉布在染色机中不停的搅拌，搅拌时间为7小时；准备处理液，将十六烷基溴化吡啶4份、乙醇15份和水50份混合得到处理液，将处理液加热至82℃，将染好色的棉布放入处理液中处理3小时；将处理后的棉布依次进行第一次清水洗、皂洗、第二次清水洗、柔软、脱水、开副和烘干处理；第一次清水洗采用常温水进行冲洗，第二清水洗采用55℃水温进行洗涤，皂洗时需要加热至85℃，时间为18min，净洗剂浓度为每升2g，柔软时采用的柔软剂为聚醚改性有机硅。以上应用例的染色效果通过以下方法测试：上染率测定：用722型分光光度计在染料的最大吸收波长处分别测染前染后染液吸光度a0和a1，则固色率测试：采用洗涤法，按gb/t2391—2006《反应染料固色率的测定》进行测试k/s值测定：测试仪器为datacolor测色配色仪(dtc香港科技有限公司)，按照gb/t6687-2006进行测定。日晒色牢度：测试仪器为yg611c耐日晒牢度仪(南通宏大仪器有限公司)，按照gb/t8426-1988《纺织品色牢度试验耐光色牢度：日光》进行评定。水洗色牢度：测试仪器为tsa008耐水洗牢度仪(泰仕特仪器有限公司)，按照gb/t5713-1997《纺织品色牢度试验》进行评定。应用例1-20、对比应用例1-7染色后棉布的各项测试结果如表5所示。表5应用例1-20、对比应用例1-7染色后棉布的各项测试结果由以上数据可知：应用例6为应用例1-6中上染率和固色率最优的实施例。应用例7与应用例6相比，区别仅在于所用染色剂的染料为荷叶染料，应用例7的上染率与固色率均低于应用例6，说明植物染料所用为荷叶染料时染色效果较好。应用例9-12与应用例6相比，区别仅在于所述棉布染色剂由以下重量份的原料制成：植物染料40-45份，食用盐7-8份，表面活性剂1.5-2份，固色剂9-11份，水90-130份，抗菌剂1-1.5份，应用例9-12的上染率和固色率均高于应用例6，说明该染色剂配比为较优配比。应用例13与应用例9-12相比，区别仅在于棉布染色剂由以下重量份的原料制成：植物染料40份，食用盐7.5份，表面活性剂2份，固色剂10份，水120份，银抗菌剂1份，应用例13的上染率和固色率均高于应用例9-12，说明该染色剂配比为最优配比。应用例14-16与应用例6相比，区别仅在于所用染色剂中固色剂的原料配比为多孔硅粉：纳米氧化锌：液氨：阳离子水性聚氨酯＝(3-6)：(0.7-1)：(2.5-6)：(2-3)，应用例14-16的上染率和固色率均高于应用例6，说明该固色剂的配比为较优配比。应用例17与应用例14-16相比，区别仅在于所用染色剂中固色剂的原料配比为多孔硅粉：纳米氧化锌：液氨：阳离子水性聚氨酯5：0.7：4：2，应用例17的上染率和固色率均高于应用例14-16，说明该固色剂配比为最优配比。应用例18-20与应用例6相比，区别仅在于染色时的染色温度为75-80℃，应用例18-20的上染率和固色率均远低于应用例6，说明染色温度为75-80℃时染色效果较优。对比应用例1与应用例6相比，区别仅在于所用染色剂中未加入固色剂，对比应用例1的上染率和固色率远低于应用例6，说明固色剂时该棉布染色剂必不可少的成分。对比应用例2-5与应用例6相比，区别仅在于所用染色剂的固色剂配比不同，对比应用例2-5的上染率和固色率均远低于应用例6，说明固色剂的各组分协同作用，缺一不可。对比应用例6与应用例6相比，区别仅在于所用表面活性剂为无水甜菜碱，比应用例6的上染率和固色率均低于应用例6，说明棉布染色剂为非离子型表面活性剂时染色效果较好。对比应用例7为按照毕竟技术的方案进行染色进行的测试，对比应用例7的上染率、固色率和日晒色牢度均略低于应用例1，说明本申请省去处理液处理这一步骤后仍能达到应用例1的染色效果。本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。当前第1页12