1.本技术涉及合成革制作技术领域，尤其是涉及一种生物基可降解含浸涂刮针织布聚氨酯合成革底胚。
背景技术：
2.目前，由于皮革用途十分广泛，如用于鞋靴制作、家具制作、箱包制作等等均大量用到各种皮革，模拟天然革的组成和结构并可作为其代用材料的塑料制品。通常以经浸渍的无纺布为网状层，微孔聚氨脂层作为粒面层制得。其正、反面都与皮革十分相似，并具有一定的透气性，比普通人造革更接近天然革。
3.相关技术中，大多数合成革采用以100％化学合成纤维(涤纶、尼龙) 的无纺布作为底基，涂覆合成树脂及各种塑料添加制成，由于化学纤维的可降解难度大，易对环境产生污染，且大多数化学纤维由于对皮肤的不可亲和性造成穿着不舒适。并且合成革制造过程中大多使用二甲基甲酰胺类有机物作为主要溶剂，这就使得合成革制造中会产生大量的二甲基甲酰胺的废水以及废气，在处理合成革的时候，会使用燃烧或者将合成革进行填埋的方法处理合成革。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为合成革生物降解缓慢，在使用后不管是通过燃烧还是填埋的方法处理合成革，都会造成周边环境污染，并危害人员健康。
技术实现要素：
5.为了改善合成革生物降解缓慢，在使用后不管是通过燃烧还是填埋的方法处理合成革，都会造成周边环境污染，并危害人员健康的问题，本技术提供一种生物基可降解含浸涂刮针织布聚氨酯合成革底胚。
6.本技术提供的一种生物基可降解含浸涂刮针织布聚氨酯合成革底胚采用如下的技术方案：
7.一种生物基可降解含浸涂刮针织布聚氨酯合成革底胚，所述底胚的基布选用棉涤混纺针织布；所述底胚的制备步骤为：第一步对基布进行预含浸，且预含浸材料包含生物基可降解聚氨酯树脂、dmf以及超细石墨烯；第二步在预含浸好的基布上涂布具有生物基可降解聚氨酯树脂的涂布浆料；第三步为凝固，使生物基可降解聚氨酯树脂在基布表面凝固；第四步为用清水水洗基布，洗净基布上的dmf；第五步对基布进行预热、烫平、烘干、定型得到所述底胚；预含浸材料为生物基可降解聚氨酯树脂80-100 份，dmf300-400份，超细石墨烯5-10份；涂布浆料为生物基可降解聚氨酯树脂60-70份、聚氨酯树脂30-40份、dmf100份、羧甲基纤维素5-10 份、超细石墨烯5-10份、苎麻纤维粉5-10份以及葡萄糖酸钙2-5份。
8.可选的，所述预含浸材料的制备要求为先将超细石墨烯和dmf加入真空搅拌釜中于25-30℃以500-800r/min搅拌20-30min后再加入生物基可降解聚氨酯树脂以1000-1500r/min搅拌30-40min后真空脱泡60-120min 后用100目过滤后制得预含浸工作浆料。
9.可选的，所述涂布浆料的制备流程为先将超细石墨烯、苎麻纤维粉、羧甲基纤维
素、葡萄糖酸钙及dmf加入真空搅拌釜中以500-800r/min搅拌 30min后加入生物基可降解聚氨酯树脂以1000-1500r/min搅拌60-120min 后真空脱泡60-120min后用180-200目过滤以备用制得涂布工作浆料。
10.可选的，在第一步中，预含浸的温度为50-60℃，且预含浸的时间为 3-5h；在预含浸的过程中，持续不断的对预含浸的基布进行搅拌。
11.可选的，在第一步中，将预含浸的基布从池子内取出，然后将基布挂设在50-60℃的烘干室内持续5-7min，晾晒完成后将基布从烘干室内取出。
12.可选的，在第一步中包括揉搓机，基布从烘干室内取出后，将基布放置在揉搓机内，基布在揉搓机内挼搓3-5s后重新进行预含浸。
13.可选的，在第二步中，所述基布依次经过一号刮机、二号刮机、三号刮机，所述一号刮机、二号刮机、三号刮机上分别包括一号刮刀、二号刮刀以及三号刮刀，所述一号刮刀距离所述基布的间距为7-9cm,所述二号刮刀距离所述基布的间距为1-3cm,所述三号刮刀距离所述基布的间距为 0.2-0.6cm。
14.可选的，在第三步中，凝固的具体步骤为在温度为20-25℃的条件下，对基布的两侧均进行1-2h的冷风风干凝固工序。
15.可选的，在第四步中，水洗基布的具体步骤为基布以0.5m/s的运动速度依次经过一号水池、二号水池、三号水池中，经过水池时基布浸没于水池中；一号水池中为食盐水，二号水池和三号水池均为清水。
16.可选的，在第五步中，烫平基布的时间为1-3min，烘干基布的温度为120-160℃，且基布的烘干时间为4-8min，定型基布的温度为120℃
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160℃，时间为5-9s。
17.综上所述，本技术包括以下至少一种生物基可降解含浸涂刮针织布聚氨酯合成革底胚有益技术效果：
18.运用中，合成革底胚的基布选用棉涤混纺针织布，且合成革底胚的制作步骤为：第一步对基布进行预含浸，预含浸材料为生物基可降解聚氨酯树脂、 dmf以及超细石墨烯。制备要求将超细石墨烯和dmf加入真空搅拌釜中进行搅拌后再加入生物基可降解聚氨酯树脂搅拌后真空脱泡，真空脱泡后用 100目过滤后制得预含浸工作浆料。第二步在预含浸好的基布上涂布，涂布材料为生物基可降解聚氨酯树脂、普通聚氨酯树脂、dmf、羧甲基纤维素、超细石墨烯、苎麻纤维粉以及葡萄糖酸钙。制备要求先将石墨烯、苎麻纤维粉、羧甲基纤维素、葡萄糖酸钙及dmf加入真空搅拌釜中搅拌。搅拌后加入生物基可降解聚氨酯树脂搅拌，搅拌后进行真空脱泡，真空脱泡后过滤以备用，制得涂布工作浆料。第三步使生物基可降解聚氨酯树脂在基布表面凝固。第四部清水水洗，洗净基布上的dmf。第五步通过烘箱对基布进行预热、烫平、烘干以及定型，最后得到底胚。最后得到底胚不会对周边环境造成污染，且对人员健康产生危害。
具体实施方式
19.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例的，对本技术实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本技术的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。
20.除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本技术所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本技术专利申请说明书以及权利要求书中使用的“一个”或者“一”等类似词语，不表示数量限制，而是表示存在至少一个。
21.本技术实施例公开一种生物基可降解含浸涂刮针织布聚氨酯合成革底胚。
22.实施例1：
23.底胚的基布选用棉涤混纺针织布。
24.底胚的制备步骤为：
25.第一步：
26.对基布进行预含浸，为了提升基布预含浸的效果，预含浸的温度为 50℃，且预含浸的时间为3h，使得基布在预含浸时的效果得到较大的提升。基布在预含浸的过程中，往往会将较多的基布进行预含浸，为了防止基布在预含浸的过程中，基布之间相互贴合从而影响基布的预含浸效果，设计人员改进后，在预含浸的过程中，工作人员持续不断对预含浸的基布进行搅拌，防止基布在预含浸的过程中，基布之间贴合在一起。
27.预含浸材料包含生物基可降解聚氨酯树脂80份、dmf300份以及超细石墨烯5份。预含浸材料的制备要求为先将超细石墨烯和dmf加入真空搅拌釜中于25℃以500r/min搅拌20min后再加入生物基可降解聚氨酯树脂以1000r/min搅拌30min后真空脱泡60min后用100目过滤后制得预含浸工作浆料。
28.在预含浸的过程中，由于底胚的基布选用棉涤混纺针织布，在预含浸的过程中，基布的预含浸效果较差，工作人员发现生物基可降解聚氨酯树脂、dmf以及超细石墨烯在基布上的覆盖率达不到进行下一步的工作需求。
29.设计人员改进后，将预含浸的基布从池子内取出，然后将若干基布挂设在50℃的烘干室内进行烘干处理，且烘干持续的时间为5min，设计人员发现将预含浸的基布烘干5min后，基布表面处于半干燥的状态，基布晾晒完成后将基布从烘干室内取出。
30.在实践中，设计人员在拧毛巾时，发现毛巾平铺在那的吸水性较差，毛巾经过揉搓后吸水性大大增加，为了增加基布在预含浸过程中的效果，第一步包括揉搓机，基布从烘干室内取出后，将基布放置在揉搓机内，基布在揉搓机内挼搓3s后重新进行预含浸。设计人员发现，经过揉搓后基布预含浸的效果大大提升。
31.第二步：在预含浸好的基布上涂布具有生物基可降解聚氨酯树脂的涂布浆料。涂布浆料为生物基可降解聚氨酯树脂60份、聚氨酯树脂30份、 dmf100份、羧甲基纤维素5份、超细石墨烯5份、苎麻纤维粉5份以及葡萄糖酸钙2份。
32.涂布浆料的制备流程为先将超细石墨烯、苎麻纤维粉、羧甲基纤维素、葡萄糖酸钙及dmf加入真空搅拌釜中以500r/min搅拌30min后加入生物基可降解聚氨酯树脂以1000r/min搅拌60min后真空脱泡60min后用180目过滤以备用制得涂布工作浆料。
33.基布依次经过一号刮机、二号刮机、三号刮机，一号刮机、二号刮机、三号刮机上分别包括一号刮刀、二号刮刀以及三号刮刀，一号刮刀距离基布的间距为9cm，二号刮刀距离基布的间距为3cm，三号刮刀距离基布的间距为0.6cm。
34.在使用的过程中，如果将生物基可降解聚氨酯树脂一步到位的涂刮在基布，容易导致气泡的形成，通过一号刮刀、二号刮刀以及三号刮刀与基布之间不同间距，使得生物基可降解聚氨酯树脂涂刮在基布上的效果得以提升，防止气泡的出现。
35.第三步：使生物基可降解聚氨酯树脂在基布表面凝固。凝固的具体步骤为在温度为20℃的条件下，对基布的两侧均进行1h的冷风风干凝固工序。
36.第四步：用清水水洗基布，洗净基布上的dmf。水洗基布的具体步骤为基布以0.5m/s的运动速度依次经过一号水池、二号水池、三号水池中，经过水池时基布浸没于水池中；一号水池中为食盐水，二号水池和三号水池均为清水。
37.需要说明的是，浸好浆料的基布通过设置动力辊装置进行连续输送，整个装置设置在所有水池的正上方，并且，由于第一水池、第二水池、第三水池之间相互隔开，基布在一定动力下运行时，整体呈波浪状，每两个动力辊之间的基布呈圆弧状，基布位于圆弧状的底部浸没于水池中，基布浸没于水池中的时间根据动力辊的运行速度来确定，动力辊的运动方式也可采取规律的间歇式运动，每一次运动的时长大于静止的时长，这样可使得基布每变动一次位置后便可相对延长在水池中浸没的时长，提高基布中 dmf的去除效果。
38.而且，由于基布呈圆弧状，浸没在水池中的基布由于倾斜角度的存在，在重力作用下，基布中的dmf会逐渐汇集在圆弧的底部，便于水池中的溶液和dmf充分混合。
39.动力辊每运转一次，基布浸没于水池中的幅长都是一致的，该幅长可以通过设定动力辊的运行速度和运行时间来控制，优化的，基布沿运行方向上以水面为对称面对称设置，浸没于水池中的幅长称为下半弧段，外露于水面上的幅长称为上半弧段，举例说明，每次运行后，上半弧段外露于水面上之后便会转换至浸没于水池中，此时为下半弧段，如此设置，当一个下半弧段在第一水池中进行第一次清洗之后，从第一水池露出变成上半弧段，再转变成下半弧段进入第二水池中进行第二次清洗，同理可得，之后同样以下半弧段进入第三水池进行第三次清洗。这样一来，整个基布均分成多段幅长一致的上半弧段或者下半弧段，处于下半弧段时便可进行对基布中dmf的清洗，处于上半弧段时便可在重力作用下使得基布中的dmf 汇集在下半弧段中，所有基布都能充分地被多次水洗，提高基布中dmf的去除效率。
40.而且此种水洗的方式好处在于，当基布运行过程中逐渐离开水池时，由于即将上行，此时，基布呈倾斜状态，水分在重力作用下会掉落，由于 dmf可以溶于水，内部的残余的dmf会随着水分在重力作用下与基布分离，更好地提高基布中dmf的去除效果。
41.综述，合理调整动力辊的工作参数以及布局基布的运行状态，便可使得基布进行连续式的多次清洗，也正是因为这样，基布的dmf的去除效果最好。
42.第五步：以120℃预热、烫平、烘干、定型得到底胚，烫平基布的时间为1min，烘干基布的温度为120℃，且基布的烘干时间为4min，定型基布的温度为120℃，时间为5s。
43.对半成品合成革表面完整度进行检验，方法一：用碳12同位素法测定有机物质含量大于35％；方法二：用荧光光谱仪测定重金属含量低于欧盟标准；方法三：用气像液像质谱仪测定dmf含量低于欧盟标准；方法四：用丛林测试法测定14天耐老化不破损。最后将合格的成品合成革进行收卷处理。
44.实施例2：
45.底胚的基布选用棉涤混纺针织布。
46.底胚的制备步骤为：
47.第一步：
48.对基布进行预含浸，为了提升基布预含浸的效果，预含浸的温度为 55℃，且预含
浸的时间为4h，使得基布在预含浸时的效果得到较大的提升。基布在预含浸的过程中，往往会将较多的基布进行预含浸，为了防止基布在预含浸的过程中，基布之间相互贴合从而影响基布的预含浸效果，设计人员改进后，在预含浸的过程中，工作人员持续不断对预含浸的基布进行搅拌，防止基布在预含浸的过程中，基布之间贴合在一起。
49.预含浸材料包含生物基可降解聚氨酯树脂90份、dmf350份以及超细石墨烯7.5份。预含浸材料的制备要求为先将超细石墨烯和dmf加入真空搅拌釜中于27.5℃以650r/min搅拌25min后再加入生物基可降解聚氨酯树脂以1250r/min搅拌35min后真空脱泡90min后用100目过滤后制得预含浸工作浆料。
50.在预含浸的过程中，由于底胚的基布选用棉涤混纺针织布，在预含浸的过程中，基布的预含浸效果较差，工作人员发现生物基可降解聚氨酯树脂、dmf以及超细石墨烯在基布上的覆盖率达不到进行下一步的工作需求。
51.设计人员改进后，将预含浸的基布从池子内取出，然后将若干基布挂设在55℃的烘干室内进行烘干处理，且烘干持续的时间为6min，设计人员发现将预含浸的基布烘干6min后，基布表面处于半干燥的状态，基布晾晒完成后将基布从烘干室内取出。
52.在实践中，设计人员在拧毛巾时，发现毛巾平铺在那的吸水性较差，毛巾经过揉搓后吸水性大大增加，为了增加基布在预含浸过程中的效果，第一步包括揉搓机，基布从烘干室内取出后，将基布放置在揉搓机内，基布在揉搓机内挼搓4s后重新进行预含浸。设计人员发现，经过揉搓后基布预含浸的效果大大提升。
53.第二步：在预含浸好的基布上涂布具有生物基可降解聚氨酯树脂的涂布浆料。涂布浆料为生物基可降解聚氨酯树脂65份、聚氨酯树脂35份、 dmf100份、羧甲基纤维素7.5份、超细石墨烯7.5份、苎麻纤维粉7.5份以及葡萄糖酸钙3.5份。
54.涂布浆料的制备流程为先将超细石墨烯、苎麻纤维粉、羧甲基纤维素、葡萄糖酸钙及dmf加入真空搅拌釜中以650r/min搅拌30min后加入生物基可降解聚氨酯树脂以1250r/min搅拌90min后真空脱泡90min后用190目过滤以备用制得涂布工作浆料。
55.基布依次经过一号刮机、二号刮机、三号刮机，一号刮机、二号刮机、三号刮机上分别包括一号刮刀、二号刮刀以及三号刮刀，一号刮刀距离基布的间距为8cm，二号刮刀距离基布的间距为2cm，三号刮刀距离基布的间距为0.4cm。
56.在使用的过程中，如果将生物基可降解聚氨酯树脂一步到位的涂刮在基布，容易导致气泡的形成，通过一号刮刀、二号刮刀以及三号刮刀与基布之间不同间距，使得生物基可降解聚氨酯树脂涂刮在基布上的效果得以提升，防止气泡的出现。
57.第三步：使生物基可降解聚氨酯树脂在基布表面凝固。凝固的具体步骤为在温度为22.5℃的条件下，对基布的两侧均进行1.5h的冷风风干凝固工序。
58.第四步：用清水水洗基布，洗净基布上的dmf。水洗基布的具体步骤为基布以0.5m/s的运动速度依次经过一号水池、二号水池、三号水池中，经过水池时基布浸没于水池中；一号水池中为食盐水，二号水池和三号水池均为清水。
59.需要说明的是，浸好浆料的基布通过设置动力辊装置进行连续输送，整个装置设置在所有水池的正上方，并且，由于第一水池、第二水池、第三水池之间相互隔开，基布在一定动力下运行时，整体呈波浪状，每两个动力辊之间的基布呈圆弧状，基布位于圆弧状的底部浸没于水池中，基布浸没于水池中的时间根据动力辊的运行速度来确定，动力辊的运动
方式也可采取规律的间歇式运动，每一次运动的时长大于静止的时长，这样可使得基布每变动一次位置后便可相对延长在水池中浸没的时长，提高基布中 dmf的去除效果。
60.而且，由于基布呈圆弧状，浸没在水池中的基布由于倾斜角度的存在，在重力作用下，基布中的dmf会逐渐汇集在圆弧的底部，便于水池中的溶液和dmf充分混合。
61.动力辊每运转一次，基布浸没于水池中的幅长都是一致的，该幅长可以通过设定动力辊的运行速度和运行时间来控制，优化的，基布沿运行方向上以水面为对称面对称设置，浸没于水池中的幅长称为下半弧段，外露于水面上的幅长称为上半弧段，举例说明，每次运行后，上半弧段外露于水面上之后便会转换至浸没于水池中，此时为下半弧段，如此设置，当一个下半弧段在第一水池中进行第一次清洗之后，从第一水池露出变成上半弧段，再转变成下半弧段进入第二水池中进行第二次清洗，同理可得，之后同样以下半弧段进入第三水池进行第三次清洗。这样一来，整个基布均分成多段幅长一致的上半弧段或者下半弧段，处于下半弧段时便可进行对基布中dmf的清洗，处于上半弧段时便可在重力作用下使得基布中的dmf 汇集在下半弧段中，所有基布都能充分地被多次水洗，提高基布中dmf的去除效率。
62.而且此种水洗的方式好处在于，当基布运行过程中逐渐离开水池时，由于即将上行，此时，基布呈倾斜状态，水分在重力作用下会掉落，由于 dmf可以溶于水，内部的残余的dmf会随着水分在重力作用下与基布分离，更好地提高基布中dmf的去除效果。
63.综述，合理调整动力辊的工作参数以及布局基布的运行状态，便可使得基布进行连续式的多次清洗，也正是因为这样，基布的dmf的去除效果最好。
64.第五步：以120℃预热、烫平、烘干、定型得到底胚，烫平基布的时间为2min，烘干基布的温度为140℃，且基布的烘干时间为6min，定型基布的温度为140℃，时间为7s。
65.对半成品合成革表面完整度进行检验，方法一：用碳12同位素法测定有机物质含量大于35％；方法二：用荧光光谱仪测定重金属含量低于欧盟标准；方法三：用气像液像质谱仪测定dmf含量低于欧盟标准；方法四：用丛林测试法测定14天耐老化不破损。最后将合格的成品合成革进行收卷处理。
66.实施例3：
67.底胚的基布选用棉涤混纺针织布。
68.底胚的制备步骤为：
69.第一步：
70.对基布进行预含浸，为了提升基布预含浸的效果，预含浸的温度为 60℃，且预含浸的时间为5h，使得基布在预含浸时的效果得到较大的提升。基布在预含浸的过程中，往往会将较多的基布进行预含浸，为了防止基布在预含浸的过程中，基布之间相互贴合从而影响基布的预含浸效果，设计人员改进后，在预含浸的过程中，工作人员持续不断对预含浸的基布进行搅拌，防止基布在预含浸的过程中，基布之间贴合在一起。
71.预含浸材料包含生物基可降解聚氨酯树脂100份、dmf400份以及超细石墨烯10份。预含浸材料的制备要求为先将超细石墨烯和dmf加入真空搅拌釜中于30℃以800r/min搅拌30min后再加入生物基可降解聚氨酯树脂以1500r/min搅拌40min后真空脱泡120min后用100目过滤后制得预含浸工作浆料。
72.在预含浸的过程中，由于底胚的基布选用棉涤混纺针织布，在预含浸的过程中，基
布的预含浸效果较差，工作人员发现生物基可降解聚氨酯树脂、dmf以及超细石墨烯在基布上的覆盖率达不到进行下一步的工作需求。
73.设计人员改进后，将预含浸的基布从池子内取出，然后将若干基布挂设在60℃的烘干室内进行烘干处理，且烘干持续的时间为7min，设计人员发现将预含浸的基布烘干7min后，基布表面处于半干燥的状态，基布晾晒完成后将基布从烘干室内取出。
74.在实践中，设计人员在拧毛巾时，发现毛巾平铺在那的吸水性较差，毛巾经过揉搓后吸水性大大增加，为了增加基布在预含浸过程中的效果，第一步包括揉搓机，基布从烘干室内取出后，将基布放置在揉搓机内，基布在揉搓机内挼搓5s后重新进行预含浸。设计人员发现，经过揉搓后基布预含浸的效果大大提升。
75.第二步：在预含浸好的基布上涂布具有生物基可降解聚氨酯树脂的涂布浆料。涂布浆料为生物基可降解聚氨酯树脂70份、聚氨酯树脂40份、 dmf100份、羧甲基纤维素10份、超细石墨烯10份、苎麻纤维粉10份以及葡萄糖酸钙5份。
76.涂布浆料的制备流程为先将超细石墨烯、苎麻纤维粉、羧甲基纤维素、葡萄糖酸钙及dmf加入真空搅拌釜中以800r/min搅拌30min后加入生物基可降解聚氨酯树脂以1500r/min搅拌120min后真空脱泡120min后用200 目过滤以备用制得涂布工作浆料。
77.基布依次经过一号刮机、二号刮机、三号刮机，一号刮机、二号刮机、三号刮机上分别包括一号刮刀、二号刮刀以及三号刮刀，一号刮刀距离基布的间距为7cm，二号刮刀距离基布的间距为1cm，三号刮刀距离基布的间距为0.2cm。
78.在使用的过程中，如果将生物基可降解聚氨酯树脂一步到位的涂刮在基布，容易导致气泡的形成，通过一号刮刀、二号刮刀以及三号刮刀与基布之间不同间距，使得生物基可降解聚氨酯树脂涂刮在基布上的效果得以提升，防止气泡的出现。
79.第三步：使生物基可降解聚氨酯树脂在基布表面凝固。凝固的具体步骤为在温度为25℃的条件下，对基布的两侧均进行2h的冷风风干凝固工序。
80.第四步：用清水水洗基布，洗净基布上的dmf。水洗基布的具体步骤为基布以0.5m/s的运动速度依次经过一号水池、二号水池、三号水池中，经过水池时基布浸没于水池中；一号水池中为食盐水，二号水池和三号水池均为清水。
81.需要说明的是，浸好浆料的基布通过设置动力辊装置进行连续输送，整个装置设置在所有水池的正上方，并且，由于第一水池、第二水池、第三水池之间相互隔开，基布在一定动力下运行时，整体呈波浪状，每两个动力辊之间的基布呈圆弧状，基布位于圆弧状的底部浸没于水池中，基布浸没于水池中的时间根据动力辊的运行速度来确定，动力辊的运动方式也可采取规律的间歇式运动，每一次运动的时长大于静止的时长，这样可使得基布每变动一次位置后便可相对延长在水池中浸没的时长，提高基布中 dmf的去除效果。
82.而且，由于基布呈圆弧状，浸没在水池中的基布由于倾斜角度的存在，在重力作用下，基布中的dmf会逐渐汇集在圆弧的底部，便于水池中的溶液和dmf充分混合。
83.动力辊每运转一次，基布浸没于水池中的幅长都是一致的，该幅长可以通过设定动力辊的运行速度和运行时间来控制，优化的，基布沿运行方向上以水面为对称面对称设置，浸没于水池中的幅长称为下半弧段，外露于水面上的幅长称为上半弧段，举例说明，每次运行后，上半弧段外露于水面上之后便会转换至浸没于水池中，此时为下半弧段，如此设置，当一个下半弧段在第一水池中进行第一次清洗之后，从第一水池露出变成上半弧段，再
转变成下半弧段进入第二水池中进行第二次清洗，同理可得，之后同样以下半弧段进入第三水池进行第三次清洗。这样一来，整个基布均分成多段幅长一致的上半弧段或者下半弧段，处于下半弧段时便可进行对基布中dmf的清洗，处于上半弧段时便可在重力作用下使得基布中的dmf 汇集在下半弧段中，所有基布都能充分地被多次水洗，提高基布中dmf的去除效率。
84.而且此种水洗的方式好处在于，当基布运行过程中逐渐离开水池时，由于即将上行，此时，基布呈倾斜状态，水分在重力作用下会掉落，由于 dmf可以溶于水，内部的残余的dmf会随着水分在重力作用下与基布分离，更好地提高基布中dmf的去除效果。
85.综述，合理调整动力辊的工作参数以及布局基布的运行状态，便可使得基布进行连续式的多次清洗，也正是因为这样，基布的dmf的去除效果最好。
86.第五步：以120℃预热、烫平、烘干、定型得到底胚，烫平基布的时间为3min，烘干基布的温度为160℃，且基布的烘干时间为8min，定型基布的温度为160℃，时间为9s。
87.对半成品合成革表面完整度进行检验，方法一：用碳12同位素法测定有机物质含量大于35％；方法二：用荧光光谱仪测定重金属含量低于欧盟标准；方法三：用气像液像质谱仪测定dmf含量低于欧盟标准；方法四：用丛林测试法测定14天耐老化不破损。最后将合格的成品合成革进行收卷处理。
88.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。